生产运作复习资料

1、零件在工序之间的移动方式

零件在加工过程中可以采用以下

三种移动方式：（一）顺序移动方式（二）平行移动方式（三）平行顺序移动方式

（三）平行顺序移动方式

顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备连续加工，利用率高，但加工周期长；平行移动方式下，加工周期短，但零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便利用。

平行顺序移动方式将两者的优点结合起来，既要求每道工序的设备连续加工，又要求各道工序尽可能平行地加工。

（1）当ti < ti+1 时，按平行移动方式移动；

（2）当时，以i工序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移(n-1)•ti+1 作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。

例：某企业生产某种传动轴，其工艺流程经过6道工序，各道工序的单件作业时间依次为：t1＝8min，t2＝4min，

t3＝10min，t4＝6min，t5＝12min，t6＝10min，生产批量为200件，试问：零件在工序之间采用何种移动方式时，这批零件的加工周期最短？

三种移动方式的比较

第4章因素评分法

因素评分法在常用的选址方法中也许是使用得最广泛的一种，因为它以简单易懂的模式将各种不同因素综合起来。

1. 一般评分法(见例1)

2. 加权评分法(见例2)

步骤：（1）列出相关因素清单

（2）制定权重

（3）制定评分标准

（4）打分

（5）加权评分

（6）进行选址

[例1]有三个候选厂址：A、B、C，它们经济因素相当，现按7个难以量化的因素进行进一步比较。

[例2]加权评分：考虑在某城市的高速发展区域新开设一医疗诊所，其相关因素及权重如下表，求该选址的加权评分。

分极加权法

评分法也可以采用其他形式，如表4-3所示的加权法。

对于多目标决策问题，如有多个备选方案(厂址)，可以采取以下办法进行决策：

1)淘汰法。如果多个备选方案中有一些方案的每项指标值(点数)都不优于某一方案的对应的指标值，则这些备选方案都可以淘汰，如同表4-3中的厂址C。

2)设置最低指标值。对某些评价指标设置最低值，任何方案的相应指标若低于这个最低值，则该方案被淘汰。这种方法在入学考试中经常采用，某门功课低于某一分数线，则不予录取。在厂址选择中有些因素也是不能太差的，比如水源，达不到一个最低标准，则不能建厂。3)加权和法。将每个方案的各项指标分值乘以各项指标的权重之后求和，取加权和最大者。在表4-3所示的例子中，比较厂址A和厂址B就是采用的这种方法，只不过将权重体现在分数设置上。

第4章库房布置

例子

假设有一个家电用品仓库，共有M个货区，分别存储7种家电。仓库有一个出入口，进出仓库的货物都要经过该口（如图4－12所示）。假设该仓库每种物品每周的存取次数如表4－1所示，应该如何布置不同物品的货区，使总搬运量最小？

第4章作业相关图

作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。

首先将密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级，然后列出导致不同程度关系的原因。使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系，根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。

作业相关图

解：第一步，列出关系密切程度分类表（只考虑A和X）

A X

1-2 1-4

1-3 3-6

2-6 3-4

3-5

4-6

5-6

第二步，根据列表编制主联系簇，如图4－17所示。原则是，从关系“A”出现最多的部门开始，如本例的部门6出现3次，首先确定部门6，然后将与部门6的关系密切程度为A的一一联系在一起。

第三步，考虑其他“A”关系部门，如能加在主联系簇上就尽量加上去，否则画出了分离的子联系簇。本例中，所有的部门都能加到主联系簇上去，如图4－18所示。

第四步，画出“X”关系联系图。如图4－19所示。

第五步，根据联系簇图和可供使用的区域，用实验法安置所有部门（如图4－20所示）

第4章装配线平衡的方法(具体看单独课件)

（一）试凑法

对于工艺过程比较简单，装配关系不复杂的装配线，可以直观判断，组合工作地。（二）穆迪-扬法（Moodie-Young）

(1) 试凑组合工作地。要求：每个工作地的时间尽可能接近节拍但不要大于节拍。

（2）调整。方法是：在不违反工序优先顺序的前提下，将Temax中的某个工序调整到与Temin 中，并使Temax的减少和Temin的增加均小于(Temax-Temin)

(3)重复步骤（2）

第5章工作测量：可参考书上的测时法

某银行支票处理中心使用指数平滑法预测每个月的支票数量。6月的支票数量是4000万张，而预测值是4200万张。平滑系数为0.2。

（1）7月份的预测数量值是多少？

（2）如果7月份实际支票数量是4500万张，那么8月份的预测值是多少？

•F7=0.2X4000+0.8X4200=4160万张

•F8=0.2X4500+0.8X4160=4228万张

第7章多品种成批生产的设备组生产能力

代表产品法：

例：某设备组共有加工设备18台，加工甲、乙、丙、丁四种产品，计划产量分别为：1000、900、1800、400台，各产品单件加工时间分别为：10、30、20、25台时，两班制生产，设备停修率为10％,设每年有效工作日为300天，试计算该设备组的生产能力。

产量与劳动量乘积最大的产品。

第7章

假想产品法：

当加工对象为单件小批多品种条件下，由于生产对象多为一次性生产，因而不容易确定代表产品，此时，可采用假想产品法确定设备组生产能力。

假想产品的单件工时=所需总工时/总数量，即生产一个产品的平均时间。