巷道支护方案

支护方案

一、概述

二、处理方案

现场勘查后，根据现场各部位情况制定施工方案。下盘运输巷采用喷锚网支护，距已施工完成工作面3米；采矿进路开口5m采用喷锚网，矿体部分采用素喷混凝土；交叉点右侧墙体先施工喷锚网支护，再外部砌护；材料库房钢筋混凝土支护。具体施工方案如下：

1、喷锚网支护

喷锚网支护混凝土强度等级均为C25；喷锚网钢筋网采用∮8 mm钢筋，钢筋网间距100mmx100mm；锚杆采用∮20 mm螺纹钢筋，1m×1m间距交错布置，锚杆长度2.2m，施工中可根据具体情况调整钢筋网和锚杆的设置参数。喷射混凝土支护、喷锚支护和喷锚网支护断面应按照相应施工规范进行施工。

1）喷射混凝土

喷射混凝土要求凝结硬化快、早期强度高，优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。为了保证混凝土强度，防止混凝土硬化后的收缩和减少粉尘，喷射混凝土中的细骨料采用坚硬干净、细度模数宜大于2.5的中砂或粗砂。

为了减少回弹和防止管路堵塞，喷射混凝土的粗骨料粒径应不大

于15mm。根据采用的速凝剂性能，通过试验确定其掺量，使喷射混凝土初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。

一次喷射厚度。若一次喷射厚度过大，由于重力作用会使混凝土颗粒间的凝着力减弱，混凝土将发生坠落；若喷层厚度太小，石子无法嵌入灰浆层，将会使回弹增大。一次喷射合理厚度，墙50mm，拱30mm。

分层喷射的间歇时间。当一次喷射厚度达不到设计厚度，需进行分次喷射时，后一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进行。在常温15℃～20℃下喷射掺有速凝剂的混凝土时，分层喷射的间歇时间为15～20min。

混和料的存放时间。由于砂、石含有一定水分，与水泥混合后，存放时间应尽量缩短。不掺速凝剂时，存放时间不应超过2h；掺速凝剂时，存放时间不应超过20min，最好随拌随用。

喷射顺序是先墙后拱，自下而上进行。喷射前应埋设控制喷厚的标志，调节好给料速度。在喷射中，喷头应保持不断移动，以便减少回弹，保持喷层厚度均匀。如使喷头按圆形和椭圆形轨迹做螺旋式连续喷射，环形圈应为长轴400～600mm，短轴150～200mm。随时检测喷层厚度，确保达到设计厚度，岩面有较大凹陷处，应予以喷射找平。

2）锚杆施工

锚杆孔的施工应遵守下列规定：钻锚杆孔前，应根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做出标记；锚杆孔距的允许偏差为150mm；钻孔的孔深、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大200ｍｍ以上，钻头直径不应比规定的钻孔直径小3.0ｍｍ以上；钻孔与锚杆预定方位的偏差为1°～3°。

锚杆安装前检查锚杆原材料型号、规格、品种。检查孔内积水和岩粉是否吹洗干净，不合格的锚杆孔要重钻。

采用药卷锚固剂进行锚固，锚杆安装采用先灌后锚法，把锚杆体插入孔眼直到底部，杆体安装后，不得随意敲击。锚杆锚入围岩的长度不低于2米。

要定期对安装好锚杆进行抗拔力测试，锚杆抗拔力可通过拉拔器作拉拔试验测出数值，不合格的锚杆可用加密锚杆的方法予以补强，并分析总结原因。

孔口承压垫座应符合下列要求：钻孔孔口必须设有平整、牢固的承压垫座；承压垫座的几何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压面与锚杆垂直。

锚杆安装前应做好下列检查工作：锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；孔内积水和岩粉应吹洗干净。

锚杆尾端的托板应紧切壁面，未接触部位必须楔紧。锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。

锚杆安装误差：排间距安装误差±100mm，锚杆露出托板部分要小于50mm，锚杆孔深0～+50mm。

3）钢筋网施工

钢筋网外保护层喷厚符合设计-20mm～+40mm，钢筋网到岩面间的喷厚不小于30mm。喷锚网钢筋网采用∮8 mm钢筋，钢筋网间距100mmx100mm。

2、钢筋混凝土支护

钢筋混凝土支护的混凝土强度等级为C25，混凝土保护层厚度50mm，钢筋采用∅--HPB235表示。

采用混凝土搅拌机搅拌混凝土，采用钢支架、钢模板，人工浇灌，插入式振动棒捣固，保证混凝土入模温度大于5摄氏度。

支模前必须仔细检查巷道规格，模板校正每个测点均要在质量标准要求范围之内。校正合格的模板必须加固牢靠。模板未校正合格和未进行加固时，不准浇筑混凝土。

混凝土要在现场用搅拌机搅拌，随拌制随浇筑。

分层浇筑高度不得超过振捣器作用部分长度1.25倍，浇筑工作连续进行，间歇时间不得超过混凝土初凝时间，超过时要先用镐凿成毛面，用水冲净，铺上一层水泥浆，然后再行浇筑。

振捣时要插入下层混凝土50-100mm，每次移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，振动时间一般为20-30秒，下插要快，上拔要慢，防止留有插孔痕迹，但不要触及模板。

巷道浇注接茬时必须振捣严实合口，严密吻合。

已经浇筑成形的巷道壁每班必须用工程施工用水洒水养护，使巷道壁保持湿润状态，养护天数不少于14天。

三、安全技术措施

1、施工前，应认真检查和处理锚喷支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带，若发现围岩不稳定存在安全隐患应立即撤出施工作业区。

2、施工中，应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

3、喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验。合格后方可使用。喷射混凝土施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨损、磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，及时处理。

4、处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。

5、喷射作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，疏通管路的风压不得超过0.4MPa。

6、喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。

7、非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。

8、施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明火。

9、在喷射机或混合料搅拌处，设置集尘器或除尘器；在粉尘浓度较高的地段，设置除尘水幕；加强作业区的局部通风；采用增粘剂等外加剂；喷射混凝土作业人员，应采用个体防尘用具。

四、质量保证体系

1、建立项目部质量保证体系，运输部门主管，指定一名人员