钣金件技术要求
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件总则零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于条规定）。
钣金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）钣金零件折弯尺寸公差图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±毫米，即：±＞500-1000毫米，±＞1000-1500毫米……依此类推。
精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在±.零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在±（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至±），特殊情况可以不受本条限制。
钣金、喷漆技术要求
防爆胶轮车钣金、喷漆技术要求为确保大修胶轮车的维修质量，恢复车体及货厢的使用性能，根据实际情况及行业规定，钣金、喷漆等须满足如下要求：
1、钣金件及焊接件，要求车门的间隙符合规定，保持
对称。
2、对车身、车体的线条焊接要平整、均匀。
3、车门、车体，要求开关自如、灵活。
4、车身及车体，要求先清除锈蚀及杂物，钣金完成后
喷涂底漆。
5、底漆干燥后，刮原子灰，要求表面均匀、平整。
6、原子灰刮平后进行打磨，要求先用60#砂纸进行均
匀打磨，后用800#水砂纸进行打磨。
7、打磨完成后，将整车进行清洗，干燥后遮挡不须喷
漆的部位。
8、以上完成后进行喷漆，要求均匀、平整、明亮。
9、待喷漆完全干燥后，对各个部位进行检查、补漆，
要做到黑白分明、整洁干净。
维修三中心
2009年6月17日。
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金冲压件通用技术条件
钣金冲压件通用作业指导书ZS-GY001 1.板件的一般技术要求1.1剪切板件及冲压坯的下料尺寸公差及剪板毛刺容许高度按JB4381的规定选用。
1.2板件弯曲长度的尺寸公差不低于JB4379表5规定的C级。
对于有配合要求尺寸按单向偏差选用，即包容面用H、被包容面用h。
1.3板件经成形、组合、装配后的形状应正确，表面应平整。
板件平面度要求按YC/T13中表5规定的L级选用。
表5 mm1.4矩形板件两对角线尺寸之差应符合下表规定2冲压件的一般技术要求2.1冲压件使用的原材料需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方的要求。
2.2冲压件的原材料应有质量证明书。
2.3冲压件的形状和尺寸公差按JB4379的规定选用。
2.4冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。
在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平。
2.5各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。
切口毛刺允许高度按JB4129的规定。
2.6冲孔件要求板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于YC/T13中表6规定的L级；孔的排列应整齐均匀，孔口无严重凹陷和突出的毛边，冲孔后板面应保持平整。
3弯管件的一般技术要求3.1弯管件外表面不应有严重的划伤、凹坑、斑点、皱折和裂纹等缺陷。
3.2弯管件的形状和尺寸需符合图样和技术文件的规定。
3.3弯管件最小的弯曲半径（内径）不小于管子外径的2倍。
3.4管子弯曲处的圆度公差见下表4组合构件的一般技术要求4.1组合构件按工艺分为焊接件、点接触焊接件和铆接件。
4.2组合构件及其组成零件均应光整，不应有飞边、沟痕、凸棱、折痕等缺陷。
4.3组合构件的点接触焊和钎焊应符合YC/T10.3的规定。
4.4铆接件铆合前应清除毛刺、铁渣、铁锈和钻孔后的金属屑等脏物。
4.5铆钉表面不允许有裂纹、浮锈和其他严重的碰伤和条痕。
4.6铆钉应排列整齐、孔距一致。
4.7铆接面应平整贴合。
4.8铆接的边缘应平整无明显的错边。
钣金件公差技术要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范Technical Specification of HuaweiTechnologies Co., LtdDKBA0.400.0174 REV.A钣金件公差技术要求Technical Specification of SheetmetalTolerance2011年08月30日发布 2011年09月01日实施Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究修订声明Revision declaration本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部本规范的相关系列规范或文件：相关国际规范或文件一致性：替代或作废的其它规范或文件：相关规范或文件的相互关系：规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况DKBA0.400.0174REV.A 整机工程部：刘树忠37022、巫开俊38226整机工程部：杨四明122421、邱智富122386、赵小青47289、唐银中44534、胡荣恒167366、赵华松38908、陈毅章43152、韦娟37461、张强117765、黄涛121968、张实118600、潘建军118387、涂修宇119794、刘红春118488、杨曦晨152131、鲍祥英54845、杨延平176674、钟宏辉121959、张润孝49797、詹傲芳62070、覃志波115646、张吉100297、郭雷146101、尚志伟112844、王鑫1752252011年8月第一版，无升级更改信息目录1.钣金件公差等级代号及数值 (5)2.公差等级表的应用 (9)2.1.公差等级选用要求 (9)2.2.公差在图纸中的标注 (9)3.其它说明 (9)4.参考文献 (9)表目录表1.钣金公差数值表 (5)图目录未找到目录项。
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120µm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
等级杂质、异物（锈斑、气线状刮伤、线渣备注泡、凹凸点等）A（可接收范围）数量≤1个/2c㎡，总数不超过100/ ㎡直径Φ≤0.2mm杂质间距≥10cm无明显线型缺陷如：折叠液晶铝框架正面B（可接收范围）杂质数量≤1个/ c㎡直径Φ≤0.6mm杂质间距≥8cm宽度≤0.2mm深度≤0.2mm长度≤5mm（2条以上之间的间隔在10cm以上，总数不超过5/ ㎡）如：数码监控外壳C（可接收范围）杂质数量≤2个/平方厘米直径Φ≤0.8mm宽度≤0.5mm深度≤0.5mm长度≤10mm（2条以上之间的间隔在8cm以上，总数不超过10/ ㎡）如：单DIN机壳外表面D（可接收范围）杂质数量无要求以不影响产品性能、装配、功能为准如：液晶用集装板三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
技术要求1
（注：当技术要求只有选择4.4或4.5时，才有第5、6条，其它情况下无第5、6条
机加件（铝、不锈钢、铜、陶瓷、非金属）
1、去除所有飞边、毛刺，棱边倒钝；?
2、未注倒角0.5x45°，未注圆角R0.5；?
3、零件表面不允许有划、碰伤等缺陷；
6、检漏，漏率≤1.0x10-9Pa·m3/s。?装配时，零部件表面不许有划、碰伤；
13312092176
7、图示处激光刻字：P15-00154-00_A??XXXX-YYMM-SSS?
???
其中XXXX为四位供应商编码，?YYMM为四位出厂日期码，YY为年编码，?
MM为月编码，SSS为此零件在此月内的序列号，从001开始计数，字体为Arial，字高5mm，行间距3mm；?
焊接件（碳钢、铝、不锈钢、EP）
5、氮气高压吹扫；（EP）?
6、检漏，漏率≤1.0x10-11Pa·m3/s；（EP）?
7.1、表面喷砂、电解抛光；（不锈钢）?
7.2、表面本色阳极化；（铝）?
7.3、表面静电喷涂，颜色为RAL7035，小橘纹；（碳钢、铝等材料）?
7.4、表面静电喷涂，颜色为RAL9003，光亮面（80%）；（碳钢、铝等材料）?
4、螺纹表面不允许有磕伤、乱扣、毛刺等缺陷；
5.1、表面喷砂、电解抛光；（不锈钢）?
5.2、表面本色阳极化；（铝）?
5.3、表面钝化；（铜）?
5.4、表面清洗、P74-00551-00_A文件清洗，达到Class?X要求；
6、参照P74-00556-00_A文件包装；?
8、喷涂前遮盖所有螺纹孔、螺柱。
钣金件公差技术要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范Technical Specification of Huawei TechnologiesCo., LtdDKBA0.400.0174 REV.A钣金件公差技术要求Technical Specification of SheetmetalTolerance2011年08月30日发布2011年09月01日实施Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部本规范的相关系列规范或文件：相关国际规范或文件一致性：替代或作废的其它规范或文件：相关规范或文件的相互关系：目录1.钣金件公差等级代号及数值 (6)2.公差等级表的应用 (10)2.1.公差等级选用要求 (10)2.2.公差在图纸中的标注 (10)3.其它说明 (10)4.参考文献 (10)表目录表1.钣金公差数值表 (6)图目录未找到目录项。
钣金件公差技术要求Technical Specification of范围:本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。
本规范适用于钣金结构件。
非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。
本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。
简介：结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。
不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。
关键词：钣金、尺寸、公差引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
304钣金技术要求
304钣金技术要求
304钣金的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 尺寸精度：钣金件的尺寸应符合设计图纸要求，并且需要有较高的精度。
2. 表面平整度：钣金件的表面平整度应达到一定的标准，以保证在后续的各种操作和拼装过程中的精度要求。
3. 材料厚度：钣金件的材料厚度应符合设计要求。
对于304不锈钢，其厚度选择需根据具体应用场景和工作环境来决定。
4. 焊接质量：如果钣金件需要焊接，那么在焊接后应进行x射线探伤和超声波探伤，以确保焊缝的质量。
5. 折弯要求：折弯件的折弯高度不宜太小，最小直边高度需大于2倍的材料厚度。
同时，为了避免折弯件上的洞孔变形，孔到边的距离需满足一定的条件。
6. 冲裁要求：冲裁件的形状和尺寸应尽可能简单对称，并且应避免尖角。
冲孔的最小尺寸和孔与边的最小距离也有具体的要求。
7. 表面处理：对于钣金不锈钢产品，表面处理是非常重要的一环。
常用的表面处理方式有抛光、酸洗、电镀、阳极氧化等。
根据不同的需求和标准，应选择合适的表面处理方式。
8. 质量控制：在钣金件的制作过程中，应根据不同的工序和要求进行质量控制。
包括加强计量标准的制定与执行、强化员工培训和技能
提高、建立质量检验制度和生产管理制度等。
以上只是304钣金的一般技术要求，具体的要求可能会因产品、应用场景和客户需求的不同而有所差异。
因此，在实际操作中，需要根据具体情况来确定和满足相关的技术要求。
不锈钢钣金件折弯技术要求(一)
不锈钢钣金件折弯技术要求1. 材料选择不锈钢钣金件折弯时，材料选择是非常重要的一环。
要求选择优质的不锈钢板材，保证其具有良好的可塑性和韧性，能够顺利进行折弯加工而不出现开裂或变形的情况。
例如，常用的不锈钢材料有304不锈钢、316不锈钢等，其中316不锈钢具有更好的耐腐蚀性和强度，适合用于需要更高要求的钣金件折弯加工。
2. 设备要求在进行不锈钢钣金件折弯时，需要使用专业的数控折弯机进行加工，确保折弯角度和弯曲半径的精准度。
折弯机的压力和速度也需要合理调节，以避免对不锈钢板材造成不必要的损坏或变形。
此外，还需要配备合适的模具，确保能够满足不同形状和尺寸的钣金件折弯需求。
3. 技术要求折弯工艺是不锈钢钣金件加工中的关键环节，要求操作工人具备丰富的经验和技术功底。
在折弯过程中，需要合理控制折弯力度和速度，避免过大的应力集中导致不锈钢板材的拉伸或压缩变形。
同时，还需要根据钣金件的设计要求，合理选择折弯方式和顺序，确保最终的折弯件符合设计要求。
4. 表面处理要求不锈钢钣金件折弯完成后，还需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
常用的表面处理方式包括喷砂、抛光、酸洗等，这些处理能够有效去除表面氧化层和污垢，使不锈钢钣金件呈现出更加光滑和均匀的表面质感，增强其美观度和耐用性。
5. 质量检测要求最后，对于不锈钢钣金件折弯加工完成后，需要进行严格的质量检测。
通过测量折弯件的尺寸和角度，检查其表面质量和形状精度，确保其符合设计要求和客户需求。
只有经过严格的质量检测，并且合格后的不锈钢钣金件才能投入使用，确保产品质量和客户满意度。
综上所述，不锈钢钣金件折弯技术要求包括材料选择、设备要求、技术要求、表面处理要求和质量检测要求等几个方面，只有严格遵守这些要求，才能确保不锈钢钣金件的折弯加工质量和稳定性。
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件技术要求：
（1）规格要求：钣金件的尺寸必须符合图纸的定义，其正确性应符合
工艺设计的工艺可行性要求。
（2）表面处理要求：钣金件表面应清洁，无氧化物和污垢，必要时需
要进行打磨或抛光，表面应无裂纹、划痕、缺陷等现象。
（3）丝扣、孔、芯孔要求：
①丝扣：丝扣孔尺寸精度应符合图纸定义，丝扣的削圆度应小于1mm，丝扣两边的间隙应小于2mm。
②孔：圆孔尺寸精度应符合图纸所示，圆孔的削圆度应小于1mm，圆
孔的面应平整光滑，圆孔无裂纹、划痕或明显不规则缺陷。
③芯孔：芯孔尺寸精度应符合图纸所示，芯孔的削圆角度应小于3度。
（4）焊接要求：焊接头部和腹部应无裂痕、焊渣、气孔和其它缺陷，
熔合部位和部件应符合图纸定义，焊接处表面平整。
（5）锻件要求：锻件的尺寸完好、细节顺直、表面光滑无裂痕、划痕等。
（6）打磨要求：钣金件要求精细，打磨表面无裂纹、毛刺、划痕等。
（7）抛光要求：将钣金件表面进行抛光，使之呈现光滑无毛刺等缺陷，完成钣金外观美观度要求。
（8）其它特殊要求：有的钣金件会有特殊的设计要求，这时要根据具
体产品的实际需求进行制造，以确保钣金件完全符合图纸的要求。
钣金折弯技术要求标准
钣金折弯技术要求标准一、目的本标准规定了钣金折弯技术的要求，以确保钣金折弯过程中的质量和精度，提高产品的美观度和耐用性。
二、适用范围本标准适用于公司内所有钣金折弯工序的操作。
三、技术要求1. 材料要求：所使用的钣金材料必须符合设计要求，表面无划痕、变形、锈蚀等缺陷。
材料应具有足够的强度和刚度，以满足产品的使用要求。
2. 模具要求：钣金折弯所需模具应符合设计要求，模具表面应光滑，无损伤和磨损。
模具的精度应满足产品尺寸的要求。
3. 操作要求：操作人员必须经过培训合格后方可进行操作。
操作时应按照工艺文件的要求进行，严禁私自更改操作步骤。
4. 折弯角度要求：钣金折弯的角度必须符合设计要求，角度偏差应在允许范围内。
5. 尺寸精度要求：钣金折弯后的尺寸精度应符合设计要求，公差应控制在允许范围内。
6. 表面质量要求：钣金折弯后的表面应光滑、平整，无起皱、断裂、划痕等缺陷。
7. 力学性能要求：钣金折弯后的抗拉强度、屈服强度等力学性能应符合设计要求。
8. 生产效率要求：操作人员应努力提高生产效率，减少不良品率，降低生产成本。
四、质量检查1. 检查工具：使用游标卡尺、角度尺等测量工具对钣金折弯后的产品进行质量检查。
2. 检查内容：检查钣金折弯的角度、尺寸精度、表面质量等是否符合设计要求。
3. 不合格处理：如发现不合格产品，应立即停机检查，找出问题所在，并进行修复或调整。
修复后应重新进行质量检查，确保产品质量符合要求。
五、安全操作规程1. 操作前检查：操作前应对设备进行检查，确保设备正常运转，无安全隐患。
2. 安全防护措施：操作时应佩戴相应的安全防护用品，如防护眼镜、防护手套等。
3. 操作规范：操作时应严格按照操作规程进行，严禁私自拆卸、调整设备部件。
4. 异常处理：如遇到异常情况，应立即停机检查，及时报告上级领导或维修人员进行处理。
六、记录和报告1. 操作记录：操作人员应在操作过程中及时记录相关的操作数据，如折弯角度、尺寸等。
钣金件公差技术要求
DKBA 华为技术有限公司部技术规Technical Specification of Huawei TechnologiesCo., LtdDKBA0.400.0174 REV.A钣金件公差技术要求Technical Specification of SheetmetalTolerance2011年08月30日发布2011年09月01日实施Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部本规的相关系列规或文件：相关国际规或文件一致性：替代或作废的其它规或文件：相关规或文件的相互关系：目录1.钣金件公差等级代号及数值 (6)2.公差等级表的应用 (10)2.1.公差等级选用要求 (10)2.2.公差在图纸中的标注 (10)3.其它说明 (10)4.参考文献 (10)表目录表1.钣金公差数值表 (6)图目录未找到目录项。
钣金件公差技术要求Technical Specification of围:本规规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。
本规适用于钣金结构件。
非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。
本规只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。
简介：结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。
不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。
关键词：钣金、尺寸、公差引用文件：下列文件中的条款通过本规的引用而成为本规的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本规，然而，鼓励根据本规达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
钣金件喷漆技术要求
钣金件喷漆技术要求钣金件喷漆是一项要求精细操作和技术熟练度的工作，旨在保护金属表面，延长其使用寿命，并提供美观的外观。
喷漆过程中需要遵守一系列技术要求，以下是详细的技术规范：1. 表面处理：钣金件在喷漆前必须进行彻底的表面处理，以确保漆膜能良好地粘附。
这包括除油、磷化或铬化、打磨和清洗等步骤。
表面处理的质量直接影响到漆膜的附着力、耐腐蚀性和外观。
2. 喷漆环境：喷漆应在无尘、干燥、通风良好的环境中进行，以防止灰尘、水分和其他杂质混入漆膜，影响其质量。
3. 喷枪和喷嘴的选择：应选择适合所用漆料类型和喷涂厚度的喷枪和喷嘴。
喷嘴的大小和形状会影响漆雾的分布和喷涂效果。
4. 漆料的配比和搅拌：按照制造商的推荐比例准确配比漆料和固化剂，充分搅拌均匀，以确保漆膜性能。
5. 喷涂压力和距离：喷涂压力和喷枪与工件的距离需要精确控制。
压力过高或过低都会影响漆膜的质量。
通常，喷枪与工件的距离应保持在20-30厘米。
6. 喷涂技巧：喷涂应均匀、连续，避免流挂和滴漏。
多遍喷涂时，每遍喷涂之间应等待适当的间隔时间，让漆膜略微干燥，以防止下层漆膜被冲刷。
7. 漆膜厚度：漆膜厚度应符合设计要求和标准规范。
通常，底漆厚度为40-60微米，面漆厚度根据要求而定。
8. 干燥和固化：喷涂后的钣金件应在规定的温度和湿度条件下干燥和固化。
固化时间和条件应遵循漆料供应商的推荐。
9. 质量检查：喷涂完成后，应对漆膜进行质量检查，包括漆膜的附着力、光泽度、颜色一致性、无缺陷（如气泡、裂纹、针孔等）等项目。
10. 安全措施：喷漆作业应遵守相应的安全规程，包括穿戴防护服、口罩、护目镜等个人防护装备，确保操作人员的健康和安全。
钣金件喷漆的质量直接关系到产品的外观和性能，因此，严格遵守上述技术要求对于保证喷漆质量至关重要。
钣金加工技术要求
钣金加工技术要求钣金加工技术是一种通过对薄板金材料进行切割、翻边、弯曲等工艺加工，制成需要的形状和尺寸的工艺。
钣金加工广泛应用于汽车制造、航空航天、家电、建筑等诸多领域，其质量和技术要求对产品的性能和使用寿命有着直接的影响。
以下是钣金加工技术的一些要求。
首先，钣金加工需要有精确度高的设备和工艺能力。
如数控冲床、激光切割机等先进设备以及成熟的操作技术，使得钣金件的尺寸精度能够达到较高水平。
尺寸精度要求能够满足设计图纸的要求，确保零件的功能和装配的准确性。
其次，钣金加工需要有一定的材料性能和过程控制。
钣金材料一般有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
不同的材料需要有相应的工艺参数和加工方法。
例如，冷轧钢板在切割过程中需要注意去除毛刺，而不锈钢板在折弯过程中需要减少氧化皮的产生。
同时，钣金加工还需要控制温度、速度等工艺参数，以确保加工过程中没有过度变形和表面损伤。
第三，钣金加工需要具备良好的材料切割和成型能力。
切割是钣金加工中的重要环节，常用的切割方式有机械切割、氧气切割、激光切割等。
选择适合材料和切割方式，可以提高钣金件的加工效率和质量。
此外，在成型过程中，需要掌握合适的模具和成型工艺，以确保折弯、拉伸等工序的准确性和美观度。
第四，钣金加工需要有良好的表面处理能力。
钣金件的表面处理是为了提高其耐腐蚀性、降低摩擦系数和增加美观度。
常用的表面处理方式包括喷涂、镀锌、抛光等。
在表面处理过程中，需要注意材料的尺寸和形状是否受到影响，以及处理的均匀性和耐久性。
最后，钣金加工需要有适当的热处理和焊接能力。
对于一些特殊材料，需要进行热处理以提高其力学性能和耐腐蚀性。
同时，钣金加工中的焊接是不可或缺的环节，可以通过氩弧焊、激光焊等方式进行。
焊接过程中需要注意材料的变形和倾斜情况，以及焊缝的质量和强度。
总之，钣金加工技术要求精准、高效、可靠。
只有加强对设备、工艺和材料的研究，不断提高技术水平，才能满足各类领域对钣金件的需求，为产品的质量和性能提供有力保障。
钣金技术规范
钣金加工技术规范钣金技术规范一、目的本规范书用以描述公司钣金类产品的技术要求（质量和可靠性），旨在规范公司生产、检验等部门的一系列活动。
二、适用范围本规范书适用于外协加工及自主生产的各种钣金结构之机架、机柜、机箱及其它零部件。
三、参考标准GB/T 1804--2000 《一般公差线性尺寸的未注公差》WI-T00-008 《钣金机械制造工艺基本术语》GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
四、技术要求1.基本要求1.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸进行加工。
1.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
1.3当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
1.4机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。
1.5门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
1.6除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边。
1.7严格按图纸设计要求加工，除满足单个部件的尺寸正确外，还应保证装配后所形成的新的尺寸（多为安装尺寸）的正确。
1.8喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。
2 下料技术要求2.1冷轧薄板、不锈钢板剪料对角线允差（每批一致性好）2.1.1立柱用料＜1000mm≤0.3≥1000mm≤0.52.12门板用料＜1000mm≤0.5≥1000mm≤0.82.1.3其它结构件≤0.52.2铝型材长度允差＜500mm≤0.3≥500~1000mm≤0.5≥1000~1500mm≤0.8≥1500~2000mm≤1.0≥2000mm≤1.22.3铜排长度允许公差铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。
3 焊接技术要求3.1焊接过程的要求3.1.1焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
钣金加工技术要求
1。
表面应平整光滑，不得有明显锤印;2.焊接采用氩弧焊；3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢)4.未注壁厚均为XX.（如图形效复杂尺寸无法标全)5。
盛水试验不得泄漏。
（如有密封要求)技术要求1。
材料＊＊（要写明材料的名称和规格,有的要求写出国标代号）2。
焊接要求.3。
未注圆角。
4.后处理要求（如涂装等）5。
未注公差1.先住明你的尺寸和公差参照的标准，如ASME 。
.。
2，限制材料的声明，3，检测的基准和需要FAI 的尺寸；4,表面处理要求；5，无污染和油污；6，重要尺寸CTF和公差表；7，材料;8,毛刺等等；《钣金加工检验标准(DOC 10）》资料详细说明: 1. 目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2。
适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。
3. 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800。
4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行.4. 原材料检验标准4。
1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1。
2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形.4。
1。
3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4。
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4。
2。
2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4。
3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4。
3。
2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4。
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
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钣金件通用技术标准
本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：
除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：
1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；
2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参
考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；
3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、
划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；
4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边
扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具
体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：
1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；
2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，
3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外
观的部分必须打磨平整；
4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所
标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
附表一
划格试验
GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。
该标准规定了以直角网格图形
切割涂层穿透至底材时来评定涂层从底材上脱离的抗性的一种试验方法。
该标准规定用切割刀具在准备好的规定试板上纵横垂直交叉切割6条平行切割线（间距由涂层厚度和底材硬度确定）。
用透明胶粘贴涂层切断处（软底材不用胶粘带），均匀撕去胶粘带，检查切割涂层破坏情况。
试验结果0～5级，0级完好无损（见表1）。
对于一般用途，前三级是令人满意的。
要求评定通过/不通过时也采用前三级。
表1 划格试验结果分级
采用划格试验方法应注意：
1.该方法不适于用涂膜厚度大于250μm的涂层，也不适用于有纹理的涂层。
2.该方法适用于硬质底材（钢）和软质底材（木材和塑料）上的涂料，但这些不同底材需要采用不同的试验步骤。
3.划格试验需要富有经验的人员来完成。
附表二
丝印标准
1、高温存储试验
存储温度: +66°C
存放时间: 48 hours
接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹, 剥落且颜色光泽无明显变化
2、低温试验;
存储温度: -40°C
存放时间: 48 hours
接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化
3、高温高湿存储试验
存储温度/湿度：+66°C/85%RH _"
存放时间：96小时
接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化
5、丝/移印附着力测试
测试目的: 评估丝/移印油漆的附着力.
测试工具: 1. 3M600透明胶带或粘力大于5.3N/18mm的透明胶带测试方法: 将3M600透明胶带贴在所要测试的试样的印刷字体或图案上, 并用手压平, 然后拉起胶带尾部与测试面呈90度,迅速撕下胶带, 相同部位重复3次ww.6s | 接受标准: 肉眼观察表面,丝/移印字体或图案应能清晰可辩,没有剥落情况.六西
6、摩擦测试&_
测试目的: 评估涂装表面油漆及丝/移印油漆的附着力.
测试设备: 橡皮擦
测试方法: 将试件固定，用500G的垂直力，15MM的行程来回摩擦, 每一单程行程为一次. 丝/移印字体或图案,连续式摩擦50次.
接受标准: 肉眼观察表面,磨损不能见底,丝/移印应能清晰可辩ym0w"s&{$}
7、抗溶剂测试
测试方法: 用棉团或白布浸润浓度为99%的酒精溶液, 然后以1kg压力和1秒秒钟往返1次的速度在试样印刷字体和图案的同一位置来回擦试20次.-质
接受标准: 试样表面经擦拭后印刷字体或图案应清晰可见,且颜色也不得有失光,掉色等现象.
附表三标准公差数值(GB/T1800.3-1998)
2.未注尺寸公差按IT14级精度制作。