FANUC系统四种返回参考点方法
FANUC,三菱,西门子回参考点方式
摘要：这里详细介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点故障现象，解决方法。
关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内机械绝对位置数据丢失了，机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，我们对了解参考点工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械所定位那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
G28指令执行快速复归点称为第一参考点（原点），G30指令复归点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出栅点信号或零标志信号所确定点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床原点。
机床配备位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统关机后位置数据丢失，机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统电源切断时也能检测机械移动量，机床每次开机后不需要进行原点回归。
关机后位置数据不会丢失，绝对位置检测功能执行各种数据核对，如检测器回馈量相互核对、机械固有点上绝对位置核对，具有很高可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一：使用相对位置检测系统参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。
数控回参考点操作方法
数控回参考点操作方法
数控回参考点是指机床在进行数控加工时，通过一系列操作将工件返回到参考点的位置。
具体的操作方法如下：
1. 在程序中设置回参考点的位置。
在数控加工程序中，一般会有一个回参考点的指令，用来设置机床需要返回的位置坐标。
2. 运行数控加工程序。
启动机床的数控系统，加载并运行数控加工程序。
3. 开始加工。
在加工过程中，机床会按照程序中的指令进行相应的加工操作，直至加工完成。
4. 回参考点操作。
当加工完成后，机床会执行回参考点操作，其中包括以下步骤：
- 解除工件夹持。
机床将松开工件的夹持装置，使得工件可以自由移动。
- 移动到回参考点位置。
机床会按照程序中设置的回参考点位置坐标，使得工件返回到参考点的位置上。
- 确认位置。
机床会通过传感器等方式检测工件是否准确到达参考点的位置，以确保位置的准确性和稳定性。
5. 完成回参考点操作。
当机床确认工件已经准确到达参考点的位置后，回参考点操作就完成了。
需要注意的是，回参考点操作的具体步骤可能会因机床类型、数控系统和加工工艺等因素而略有不同，以上只是一般情况下的操作方法。
在实际应用中，操作人员应根据具体情况进行操作，并注意遵守操作规程和注意事项，以确保操作的安全性和有效性。
FANUC系统四种返回点方法
FANUC系统四种返回点方法
FANUC系统是一种非常常见的工业机器人控制系统。
在机器人编程中，返回点是程序中一个很重要的部分，用于控制机器人的运动轨迹。
FANUC
系统提供了四种不同的返回点方法，包括直线返回、螺旋返回、螺线返回
和对接返回。
1.直线返回：
直线返回是最简单的一种返回点方法，适用于不需要复杂轨迹的情况。
机器人通过一条直线路径返回到指定的点，返回速度和方向都是固定的。
这种方法适用于只有一个返回点的情况。
2.螺旋返回：
螺旋返回是一种将旋转和直线运动结合的返回点方法。
机器人在返回
过程中按照既定的角速度和线速度同时运动，形成了一个螺旋形状的轨迹。
螺旋返回方法适用于需要覆盖一大范围区域的情况。
3.螺线返回：
螺线返回是一种将螺旋形状的轨迹延伸到三维空间中的返回点方法。
机器人在返回过程中按照既定的螺旋半径、线速度和方向同时运动，形成
了一个螺线形状的轨迹。
螺线返回方法适用于需要返回到较高位置或复杂
形状区域的情况。
4.对接返回：
对接返回是一种将机器人通过准确对位操作返回到特定位置的返回点
方法。
机器人通过一系列的路径规划和运动控制，将末端工具准确对准到
指定位置。
对接返回方法适用于需要精确操作的情况，比如将工件放回工作台或对接到传送带等。
总结起来，FANUC系统提供了四种返回点方法，包括直线返回、螺旋返回、螺线返回和对接返回。
这些方法可以根据实际需要选择，以实现机器人的高效运动和精确控制。
FANUC发那科机器人：零点复归
FANUC发那科：零点复归FANUC发那科：零点复归一、引言的零点复归是一项重要的操作，在系统安装、维护和故障排除过程中起到关键作用。
本文档将详细介绍FANUC发那科的零点复归流程。
二、准备工作在进行零点复归之前，需要进行以下准备工作：1、确保系统处于停止状态，断开电源并确保电源线已拔掉。
2、确保周围的工作区域清洁，没有障碍物。
3、准备好所需的工具和设备，如螺丝刀、扳手等。
三、复位控制器1、打开控制器上的电源开关。
2、将控制器的复位开关拨到复位位置。
3、等待控制器完成复位过程，通常需要几分钟时间。
4、复位完成后，将控制器的复位开关拨回原位。
四、复位关节1、打开控制器上的电源开关。
2、将系统的伺服电机断电，等待数秒后再次通电。
3、手动旋转的各个关节，确保它们能自由运动。
4、检查每个关节的传感器状态，确保它们正常工作。
五、检查并校准传感器1、打开控制器上的电源开关。
2、进入控制系统的传感器菜单。
3、依次检查的位置传感器、力传感器和视觉传感器，确保它们的工作正常。
4、如有需要，进行传感器校准操作，以确保其准确性。
六、校准工具1、使用适当的工具，如螺丝刀或扳手，校准的各个部件，如夹爪、末端执行器等。
2、确保的各个部件正常工作，无卡阻、松动等情况。
七、测试运动1、将系统的伺服电机通电。
2、打开控制系统的示教器或操纵杆。
3、进入的示教模式，测试的各个关节和运动轴是否正常运行。
4、如有需要，进行调整和校正，以确保的运动精度。
八、结束工作1、关闭控制器的电源开关。
2、断开系统的电源线。
3、清理工作区域，确保没有遗留物。
4、将工具和设备归位。
附件：本文档没有涉及附件。
法律名词及注释：1、FANUC发那科：FANUC Robotics是制造公司FANUC Corporation的子公司，主要专注于工业的研发和制造。
2、零点复归：的零点复归是指将系统恢复到初始状态，以确保其正常运行。
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
调到手动输入方式
放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。 1、先更换电池。 2、把转换档位旋转手动输入方式按“
Z轴参数
4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的
X轴参数
4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。
5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。 (如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。
把允许修改参数设为1
按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。
三轴参数号
3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。 A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 X、Y报警就会解除。
用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。
可以看到Z轴上了点
换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。
Z轴的参数
B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。 D、先设置参数1815，5#一Z为1，关机重启，Z轴报警解除。 7、确定已退回机械手原点位置，放下机械手刹车手柄，修改回行程参数，关闭参数开关，整个绝对位置已设置完成
简述回机床参考点的操作步骤
简述回机床参考点的操作步骤
一、回（重）零步骤
1. 开机床上电源，然后输入“G00”指令，使机床进入快速定位状态；
2. 手动操作轴，将机床运动到“回零参考点”处（一般在机床左侧、前侧）；
3. 依次输入“G10L20P1”，“G92X0Y0Z0”，“G90”这三条指令，进行机床回零、设置回零参考点及切换到绝对坐标模式；
4. 依次输入“G54X[X坐标]Y[Y坐标]Z[Z坐标]”，依照实际情况输入定义好的所有工作参考点坐标；
5. 然后输入“G28U0W0”指定定位到参考点，再输入“G00X[X
坐标]Y[Y坐标]Z[Z坐标]”指令，使机床定位到各参考点，即完成回零参考点的设置；
6. 结束回零操作，输入“G28U0W0”指令，使机床复位到“0”点。
二、切换参考点步骤：
1. 运行到当前参考点的位置，依次输入“G00G53Z0”，
“G92X0Y0Z0”，“G90”，“G54”；
2. 手动操作轴，将机床移动到需要切换的参考点的位置；
3. 依次输入“G28U0W0”，“G00X[X坐标]Y[Y坐标]Z[Z坐标]”，使机床重新定位到指定坐标，完成参考点的切换；
4. 再次输入“G28U0W0”指令，使机床复位到“0”点。
FANUC参考点的建立和调整及主要相关报警
FANUC参考点的建立和调整及主要相关报警1、参考点的建立（1）参考点的设定：把机械移动到机床的参考点或原点，使机床位置与CNC的机械坐标位置重合的操作，称为参考点的设定。
（2）参考点设定的方式为栅格方式，是通过基于位置检测器的一转信号的电气栅格来确定参考点的一种方式。
2、参考点建立的相关信号（1）手动参考点返回与如下信号有关（2）信号说明●参考点返回减速信号：*DECx该信号由减速开关发出，CNC直接读取该信号，无需PMC处理。
●参考点返回完成信号：ZPx（Zero Position）ZPnA：n=参考点号（第几参考点） A=轴号。
手动返回参考点或自动返回参考点（G28）完毕时，返回参考点完成信号（ZPx）变为1。
用手动进给或自动运行从参考点开始移动，或按急停按钮等，将使返回参考点完成信号信号（ZPx）变为0。
●参考点建立信号：ZRFx（Zero Reference）建立参考点过程中，当显示的位置坐标和机械原点位置一致时，此信号变为1。
注：使用增量脉冲编码器时，电源接通后进行1次返回参考点后就变为1；并且在切断电源之前均为1。
使用绝对式脉冲编码器时，建立参考点（参数1815#4：APZ为1）后，变为1。
3、挡块式参考点的建立及调整（1）挡块式参考点建立通过在机械上某一固定点安装减速开关，通过和工作台上的挡块进行碰压来确定参考点的位置。
碰压以后第一栅格点就是参考点。
PRM1005#1 为0时：有挡块参考点；为1时：无挡块参考点。
PRM1815#5 为0时：增量位置控制。
栅格方式：使用减速挡块回参考点使用CNC内部设计的栅格（每隔一定距离的信号）进行停止。
●确认减速挡块的位置因机械上不能保证每次对减速挡块的碰压和弹起时间的一致，所以如何调整脱开挡块距离原点的位置（脱开挡块的第一个栅格）就变得非常关键。
该调整不当时，会发生参考点偏差在一个螺距的现象。
（2）调整方法：参考技术区容量（栅格间距）=10000①参数PRM1850栅格偏移量为0；②返回参考点，建立原点；③观察诊断DGN302的数值；调整为5000数值为佳。
FANUC系统有挡块栅格法返回参考点
每个轴手动返回参考点减速后的速度
2022
111
111：顺时针旋转（工作台正向移动）
编码器
2022
—111
-111：逆时针旋转（工作台负向移动）
1428
每个轴手动返回参考点的快速移动速度
经济型数控机床一般设定为：2000-25000毫米/分钟 运动速度过快：影响机床的加工精度和缩短电机的使用寿命 运动速度过慢：降低生产效率
引入新课
主轴
刀架（工 作台）
Z轴正向回零
回零 结束
尾座
导轨
床身
新课讲解
快速接近 减速开关
减速开关抬起
压下减速开关
回零 结束
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
增量方式建立参考点就是增量方式回零，采用 增量式编码器，工作台快速接近减速开关，压下减
速开关减速，减速开关抬起后低速寻找机床零点。
★增量方式建立参考点的参数设定
伺服模块
X9.2没有触发
快速接近
减速开关抬起
压下减速开关
超程
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
外部接线错误 减速开关损坏
减速开关位置变化
超程
回零 结束
1006
回参考点方向为负向
ZMI
1
回零 结束
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
负向回零的机床
回零 结束
X轴负向回零
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
每个轴手动返回参考点减速后的速度
• 压下减速开关X9.2（X9.0、X9.1）触发
（X9.0触发X轴减速；X9.1触发Y轴减速；X9.2触发Z轴减速）
FANUC-Oi系统参考点返回误差诊断与应用技巧
数控系统返回参考点是建立机床坐标系的前提，也是众多使用功能的基础。
因此，系统在正常工作之前首先要返回参考点。
返回参考点动作不正常包含两种情况：一是回参考点动作不能进行，二是参考点位置不正确。
一、数控机床返回参考点基本原理按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种，即栅点法和磁开关法。
在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关，当减速撞块压下减速开关时，伺服电机减速到接近原点速度运行。
当减速撞块离开减速开关时，即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。
在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关，当磁感应开关或接近开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止运行，该停止点被认作原点。
二、参考点位置误差诊断分析1.参考点位置偏差一个栅格，可能是参考点发生整螺距偏移首先使用诊断功能监视减速信号，并记下参考点位置与减速信号起作用的那个点的位置。
这两点之间的距离应该大约等于电机转一圈时机床所走的距离的一半。
对于ＦＡＮＵＣ－Ｏｉ系统，参考点一般设定于参考点减速挡块放开后的第一个编码器的“零脉冲”上。
若参考点减速挡块放开时刻，编码器恰巧在零脉冲附近，由于减速开关动作的随机性误差，可能使参考点位置发生１个螺距的偏移，这种情况可能会产生批量零件的报废，这一故障在使用小螺距滚珠丝杆的场合特别容易发生。
解决的办法是调整参考点减速挡块位置或将电机旋转１８０°左右的角度，使得挡块放开点与“零脉冲”位置相差在半个螺距左右。
2.回零重复性差或参考点位置偏差的检查和处理参考点返回具有随机性，导致回零重复性差或参考点位置偏差，造成这种现象的原因很多。
（１）滚珠丝杆间隙增大，反向移动机床时，造成移动位置偏差。
解决的办法是重新修磨滚珠丝杆螺母，调整垫片，调整间隙。
（２）回零轴轴承座润滑不良，致使轴承磨损或损坏，回零轴轴承座误差叠加造成位置偏差。
fanuc回零方式及参数
fanuc回零方式及参数
Fanuc回零方式：
1. 手动回零：手动操作机床回零，将零点设定在工作站的某个位置，当需要回到该位置时，手动回零。
2. 自动回零：通过程序控制机床回零，将零点设定在程序中指定的位置。
Fanuc回零参数：
1. G28：设置回零点，可设置为机床固定的回零点，也可设置为当前工件的零点。
2. G92：设置工件坐标系原点位置，在一些应用中，需要重复使用相同的原点位置，使用G92可以方便地设置原点位置。
3. G53：绝对坐标回零，G53会将所有轴回到机床坐标系原点，而不是工件坐标系原点。
4. G54~G59：工件坐标系选择，可以切换到不同的工件坐标系，以实现更灵活的加工。
5. M02/M30：程序结束，回到程序启动时的状态，包括轴的位置和速度等参数。
以上是Fanuc常见的回零方式及参数，具体使用时应根据实际情况进行调整。
FANUC发那科机器人：零点复归
FANUC发那科：零点复归FANUC发那科：零点复归1.简介在使用FANUC发那科进行工作之前，需要对进行零点复归操作。
本文档将详细介绍FANUC发那科的零点复归步骤和注意事项。
2.零点复归步骤2.1 关闭电源在进行零点复归操作之前，首先需要将的电源关闭。
确保处于安全状态，没有任何电源供应。
2.2 手动操作在电源关闭的状态下，通过手动操作将回到初始位置。
使用提供的手动控制器或其他设备，按照操作手册中的指示，逐步将的各个关节移动到初始位置。
2.3 开启电源在完成手动操作后，将的电源重新打开。
确保电源供应正常，并且处于待命状态。
2.4 系统初始化一旦电源打开，会自动进行系统初始化。
在这个过程中，会检查各个关节的位置和传感器的状态，并进行自动校准。
2.5 零点复归完成当系统初始化完成后，的零点复归操作就完成了。
将回到初始位置，并准备进行后续的工作。
3.注意事项3.1 安全操作在进行零点复归操作时，必须确保周围没有任何障碍物或人员。
避免发生意外伤害或损坏设备。
3.2 正确姿势在手动操作时，必须使用正确的姿势和动作。
根据操作手册中的指示，避免造成不必要的压力或运动干扰。
3.3 遵循规定在进行零点复归操作时，必须遵循FANUC发那科的操作规定和安全手册中的要求。
确保操作合规，不违反相关法律法规。
附件：●FANUC发那科操作手册●FANUC发那科安全手册法律名词及注释：●操作规定：根据相关法律法规和企业内部规定，对操作进行规范和限制的文件或指导性文件。
●安全手册：详细介绍操作规程和安全要求的文档。
FANUC系统四种返回参考点方法
四种返回参考点方法综述返回参考点的方法有4种：1) 栅格法；2)手动输入法；3)双MARK法；4) 扭矩法。
4.1栅格法：栅格法适用围最广；即适用于半闭环系统，也适用于全闭环系统；即适用于增量型位置反应元件，也适用于绝对型位置反应元件。
栅格法分两种情况：1〕有回零减速开关；2〕无回零减速开关。
4.1.1 有回零减速开关：1) 有关的参数：P1002(1)=0，且P1005(1)=0：有减速开关。
P1006(5)：确定回零方向。
0：正向；1：负向。
注：回零方向和回零时的运动方向是两个概念。
P3003(5)：减速开关有效状态。
0：“0〞有效；1：“1〞有效。
P1424：回零快速速度。
压减速开关前的速度。
注：假设P1424=0，以P1420*快速倍率的速度运行。
P1425：回零低速速度。
压上减速开关后降至到此速度。
P1850：栅格偏移量。
脱开减速开关找到第一个MARK点后，伺服轴偏移的距离。
P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
2) 有关的PMC状态：方式：G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；返回参考点〔REF〕方式。
运动方向：G100(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的正向运动；G102(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的负向运动。
注：运动方向与P1006(5)的回零方向是两个概念。
减速开关：*9(0-7) 分别代表8个轴的减速开关；注：减速开关是“0〞有效还是“1〞有效，取决于P3003(5)。
回零完成：F120(0-7) =1 分别表示8个轴的参考点已经建立；注：使用增量型反应元件的轴，在不断电的时，保持为“1〞，断电后为“0〞；使用绝对型反应元件的轴，断电后也保持为“1〞。
F94(0-7)=1 分别表示返回参考点完成，且在参考点上。
注：当轴移动后，便为“0〞。
3)回零过程(以*轴回零为例)：将操作方式置成回零方式，G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)。
数控机床回参考点的过程和寻找方式
数控机床回参考点的过程和寻找方式
一、数控机床回参考点的过程：
数控机床的回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种，使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统，在机床安装调试后，正常使用过程中，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，都不必再进行回参考点操作。
采用何种方式或如何运动，系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的，轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是 PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。
所有的轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。
二、数控机床寻找参考点的方式：
而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。
1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。
配FANUC系统和北京KND系统的机床目前一般采用此种回零方式。
2）轴快速按预定方向运动，挡块压向零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关时，轴再改变方向，向参考点方向移动，当挡块再次压下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲，便以确定参考点位置。
配SIEMENS、美国AB系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。
回参考点
第一章数控机床返回参考点的必要性数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。
目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。
数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。
所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。
数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一个固定点，作为机床调整的基准点。
数控机床参考点也是数控厂家设定的（一般是机床各坐标轴的正极限位置），通过机床正确返回参考点，CNC系统才能确定机床的原点位置。
机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。
因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。
数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。
第二章数控机床返回参考点的原理及常见方式返回参考点的原理数控机床按照控制理论可分为闭环、半闭环、开环系统。
闭环数控系统装有检测最终直线位移的反馈装置，半闭环数控系统的位置测量装置安装在伺服电动机转动轴上或丝杆的端部也就是说反馈信号取自角位移，而开环数控系统不带位置检测反馈装置。
对于闭环半闭环数控系统，通常利用位移检测反馈装置脉冲编码器或光栅尺进行回参考点定位，即栅格法回参考点。
法兰克系统的操作过程
法兰克系统的操作过程 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020第5章法兰克系统的基本操作1 返回参考点1）选择返回参考点方式“ZRN”，是方式选择之一。
2）为减小速度，调整快速移动倍率；3）按与返回参考点方向相同的进给轴按键；4）按住该键直到刀具返回参考点。
当刀具返回到参考点时，相应的灯亮；5）对其它轴执行相同操作。
41 231）一旦返回参考点完成，返回参考点指示灯亮，机床不再移动，除非改变到其它机床运动方式。
2）当离开参考点或机床紧急停止，返回参考点指示灯熄灭。
2 JOG进给（手动连续进给）1）选择手动连续进给方式“JOG”。
2）手动连续进给速度由手动连续进给倍率选择按钮设定。
3）按进给轴按键，机床沿相应的轴和方向移动。
当松开按键后，机床停止移动。
4）若按进给轴键的同时按住快速移动按键，则机床以快速移动速度运动。
快速移动倍率有效。
※简明步骤：选择JOG方式设置进给倍率轴进给1234441）在机床通电返回参考点前，按住快速移动按键，机床不能以快速移动速度运动。
3 手轮进给1）选择手轮进给方式“HANDLE”。
2）选择一个手轮要移动的轴；3）选择手轮进给倍率；4）旋转手轮，机床沿选择轴移动。
※简明步骤：选择HANDLE方式设置手轮倍率选择进给轴旋转手轮。
12 341）手轮旋转360°，机床移动距离相当于100个刻度的单位。
4 自动运行程序预先存在存储器中。
当选择了一个程序并按了机床操作面板上的程序启动按钮，开始自动运行。
在自动运行期间，当按了程序暂停，则自动运行暂停。
再按一次程序启动，自动运行恢复。
在按下MDI键盘上的【RESET】后，自动运行结束，进入复位状态。
操作步骤：1）选择“AUTO”方式;2）按PROG显示程序画面;3）按[ ]直至出现[ DIR ];4）按[ (OPRT) ]；5）输入程序名，如Oxxxx。
6）按[O SRH]软键。
数控机床回参考点过程分析、典型模式和故障分析
数控机床回参考点过程分析、典型模式和故障分析本文分七个小部分，分别介绍了机床原点、机床参考点、工件参考点、回参考点过程、几种典型的模式以及常见的故障分析做了深入的介绍。
一、机床坐标系原点：机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。
是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。
并用M表示。
该点是确定机床参考点的基准。
二、机床参考点：机床参考点是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置，一般用R来表示。
参考点与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床厂精密测量确定的。
机床原点和参考点的示意图如图1所示意。
图1 数控车床的参考点和机床原点一般来说，机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的。
机床参考点是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。
展开剩余85%在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。
这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。
对于铣床来说，有的机床参考点就是原点，有的参考点在最大行程位置。
而对于车床来说，参考点和原点不是同一点，这在图1中显示得十分明显。
三、工件坐标系原点：工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
工件坐标系原点和机床原点是有偏移的，所有的编程都是以工件原点作为原点的，在通过G53，G59来指定偏移。
四、机床回参考点过程：机床回参考点过程在往期文章（《端午节，回家就向数控机床回参考点一样，不需要理由，只需要团聚》）中已经详细说明了，这里再简单回顾一下：1)设置回参考点工作方式；2)选择返回参考点的轴并操作该轴返回参考点，该轴以G00快速向参考点运动；3)当随滑板一起运动的撞块压下参考点开关触头，使其内断(ON)转通(OFF)状态后，机床滑板会减速并按参数设定的速度继续移动。
FANUC教学回参考点及对刀
3、编写好程序内容后，按“RESET”复位按钮；
4、进入机床的“自动运行”状态，并选中下方的“单段”，在小倍率状态下按“循环启动”执行程序。
二、数控车床一把刀的对刀过程：
1、工件安装及刀具安装好后，在“手动”状态下，使刀具靠近工件；
2、进入“手轮”状态，选择好方向及手轮速率后，切工件端面，沿原路（X轴）离开工件；
3、选择对刀界面“工具/形状”，在指定的刀位后的“Z”轴输入“Z0.0”后按下方“测量”按钮，产生刀具的Z编程坐标；
4、利用手轮使刀具切工件外圆，沿原路（Z轴）离开工件，利用主菜单中测量功能，量出所切工件直径，并记下***；
5选择对刀界面“工具/形状”，在指定的刀位后的“X”轴输入“X***”后按下方“测量”按钮，产生刀具的X编程坐标。
最终建立该刀具的编程坐标系在工件右端面的中心点，正Z轴指向尾座，正X轴与Z轴垂直指向刀架。
三、如何编写程序并首次执行：
1、进入机床的“编辑”状态，再点“PROG”程序界面，进入“程式”编程界面；
一、数控车床回参考点的步骤（法那克OI系统）：
答：注：使用数控车床前必须先回参考点。2、进入“回原点”状态，选中“X”轴，再点一下“+”，回轴，X轴回原点灯亮；
3、选中“Z”轴，再点一下“+”，回轴，Z轴回原点灯亮；
4、进入“手动”状态，选中“Z”轴，点一个快速按钮，按住“-”方向，使刀架离开尾座靠近卡盘；
法兰克系统的操作过程
第5章法兰克系统的基本操作1 返回参考点1）选择返回参考点方式“ZRN”，是方式选择之一。
2）为减小速度，调整快速移动倍率；3）按与返回参考点方向相同的进给轴按键；4）按住该键直到刀具返回参考点。
当刀具返回到参考点时，相应的灯亮；5）对其它轴执行相同操作。
1）一旦返回参考点完成，返回参考点指示灯亮，机床不再移动，除非改变到其它机床运动方式。
2）当离开参考点或机床紧急停止，返回参考点指示灯熄灭。
2 JOG进给（手动连续进给）1）选择手动连续进给方式“JOG”。
2）手动连续进给速度由手动连续进给倍率选择按钮设定。
3）按进给轴按键，机床沿相应的轴和方向移动。
当松开按键后，机床停止移动。
4）若按进给轴键的同时按住快速移动按键，则机床以快速移动速度运动。
快速移动倍率有效。
JOG方式✍设置进给倍率✍轴进给1）在机床通电返回参考点前，按住快速移动按键，机床不能以快速移动速度运动。
3 手轮进给1）选择手轮进给方式“HANDLE”。
2）选择一个手轮要移动的轴；3）选择手轮进给倍率；4）旋转手轮，机床沿选择轴移动。
HANDLE方式✍设置手轮倍率✍选择进给轴✍旋转手轮。
1）手轮旋转360°，机床移动距离相当于100个刻度的单位。
4 自动运行程序预先存在存储器中。
当选择了一个程序并按了机床操作面板上的程序启动按钮，开始自动运行。
在自动运行期间，当按了程序暂停，则自动运行暂停。
再按一次程序启动，自动运行恢复。
在按下MDI键盘上的【RESET】后，自动运行结束，进入复位状态。
操作步骤：1）选择“AUTO”方式;2）按;3）按直至出现[ DIR ];4）按[ (OPRT) ]；5）输入程序名，如Oxxxx。
6）按[O SRH]软键。
7）按机床操作面板上的程序启动按键，自动运行启动。
8）在自动运行中，若暂停运行按程序暂停按键，若中止运行按MDI键盘上的RESET 按键。
5 MDI运行在MDI方式下，用MDI键盘上的键在程序显示画面可编辑最多10行的程序段，然后执行。
发那科原点复归的方法
原点复归一.准备工作开电后，将合模，推顶，螺杆相对应的马达旋转一周以上，关电再开电。
再按下急停按钮二.将机械位置置于零位a)模板打开合模侧后盖板，按图示方向拉动皮带（动模板向前），拉到无法再向前拉动为止，然后再反向回退，使皮带上的记号与皮带轮及机器本体上的记号第一次相对应起来。
假如皮带因跳齿而使得记号不可信的话，那么要使用以下方法。
使机构部的三个PIN在一直线上。
b)推顶器可按照类似模板的方法，即顶杆后退到最后，然后再向前至记号对上。
或者更简单的办法：使顶杆后退至不冒出模板即可。
c)螺杆升温到指定温度后，用手拉动皮带，使螺杆向前移动到最前端，然后后退1mm。
*在用手拉动皮带时，须按下紧急停止按钮，否则拉不动皮带。
在执行以上操作时请注意安全。
三.参数设定a)进入CNC画面：输入-9999然后按模开闭组键（下图）。
进入如下画面再按两下模具文件（有时也可能是别的按键（W-6#机是两下，这时要退到第一个画面再进行），到如下画面（SETTING画面）b)关闭写保护：将SETTING画面中的第一项PARAMETERWRITE改为1（使得参数允许被修改）。
c)按一下模开闭组键，进入PARAMETER画面；d)输入1815然后选择触摸屏上的NO.SRH（1815参数是原点位置记录的参数；按NO.SRH是表示搜寻1815号参数）其中列APC是表示电池的电量：1有，0无（即当外部电池电量过低时，会发生APC电池电量过低报警，此时此参数会自动变为0）；列APZ表示原点位置的纪录：1记录，0丢失（电池电量过低时，丢失）。
e)将现在机械位置记为原点：将所需做原点复归的轴的APZ位先改为0，然后再改为1。
（X —射出，Y —模板，A —顶杆，C轴无原点）f)将写保护重新打开。
g)在黑色画面以外的部分点一下，退出CNC画面。
在操作画面的右上方检查一下校正过以后的原点位置。
h)关操作面板电源，关总电源。
i)再开机，再次确认位置后，原点复归结束。
FANUC-Oi系统参考点返回误差诊断与应用技巧
FANUC-Oi系统参考点返回误差诊断与应用技巧数控系统返回参考点是建立机床坐标系的前提,也是众多使用功能的基础。
因此,系统在正常工作之前首先要返回参考点。
返回参考点动作不正常包含两种情况:一是回参考点动作不能进行,二是参考点位置不正确。
一、数控机床返回参考点基本原理按机床检测元件检测原点信号方式的不同,返回机床参考点的方法有两种,即栅点法和磁开关法。
在栅点法中,检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲,在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关,当减速撞块压下减速开关时,伺服电机减速到接近原点速度运行。
当减速撞块离开减速开关时,即释放开关后,数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。
在磁开关法中,在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关,当磁感应开关或接近开关检测到原点信号后,伺服电机立即停止运行,该停止点被认作原点。
二、参考点位置误差诊断分析1.参考点位置偏差一个栅格,可能是参考点发生整螺距偏移首先使用诊断功能监视减速信号,并记下参考点位置与减速信号起作用的那个点的位置。
这两点之间的距离应该大约等于电机转一圈时机床所走的距离的一半。
对于FANUC-Oi 系统,参考点一般设定于参考点减速挡块放开后的第一个编码器的“零脉冲”上。
若参考点减速挡块放开时刻,编码器恰巧在零脉冲附近,由于减速开关动作的随机性误差,可能使参考点位置发生1个螺距的偏移,这种情况可能会产生批量零件的报废,这一故障在使用小螺距滚珠丝杆的场合特别容易发生。
解决的办法是调整参考点减速挡块位置或将电机旋转180°左右的角度,使得挡块放开点与“零脉冲”位置相差在半个螺距左右。
2.回零重复性差或参考点位置偏差的检查和处理参考点返回具有随机性,导致回零重复性差或参考点位置偏差,造成这种现象的原因很多。
(1)滚珠丝杆间隙增大,反向移动机床时,造成移动位置偏差。
解决的办法是重新修磨滚珠丝杆螺母,调整垫片,调整间隙。
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四种返回参考点方法综述返回参考点的方法有4种：1) 栅格法；2)手动输入法；3)双MARK法；4) 扭矩法。
4.1栅格法：栅格法适用范围最广；即适用于半闭环系统，也适用于全闭环系统；即适用于增量型位置反馈元件，也适用于绝对型位置反馈元件。
栅格法分两种情况：1）有回零减速开关；2）无回零减速开关。
4.1.1 有回零减速开关：1) 有关的参数：P1002(1)=0，且P1005(1)=0：有减速开关。
P1006(5)：确定回零方向。
0：正向；1：负向。
注：回零方向和回零时的运动方向是两个概念。
P3003(5)：减速开关有效状态。
0：“0”有效；1：“1”有效。
P1424：回零快速速度。
压减速开关前的速度。
注：若P1424=0，以P1420*快速倍率的速度运行。
P1425：回零低速速度。
压上减速开关后降至到此速度。
P1850：栅格偏移量。
脱开减速开关找到第一个MARK点后，伺服轴偏移的距离。
P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
2) 有关的PMC状态：方式：G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；返回参考点（REF）方式。
运动方向：G100(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的正向运动；G102(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的负向运动。
注：运动方向与P1006(5)的回零方向是两个概念。
减速开关：X9(0-7) 分别代表8个轴的减速开关；注：减速开关是“0”有效还是“1”有效，取决于P3003(5)。
回零完成：F120(0-7) =1 分别表示8个轴的参考点已经建立；注：使用增量型反馈元件的轴，在不断电的时，保持为“1”，断电后为“0”；使用绝对型反馈元件的轴，断电后也保持为“1”。
F94(0-7)=1 分别表示返回参考点完成，且在参考点上。
注：当轴移动后，便为“0”。
3)回零过程(以X轴回零为例)：将操作方式置成回零方式，G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)。
CRT上显示REF。
操作X轴的JOG方向信号，G100(0)[+JX]或G102(0)[-JX]。
机床便沿X轴按指定方向运动。
(1)压减速开关前：快速运动；速度为P1424[X]设定的值，若P1424[X]=0，则以P1420[X]*快速倍率的速度运动。
(2)压减速开关后：运动方向与回零方向一致时，速度减至由P1425设定的回零低速运动。
若运动方向与回零方向相反，保持原来的快速压过减速开关后，自动反向；再次压到减速开关后，减速至P1245设定的回零低速运动。
(3)脱开减速开关后：继续以回零低速运动，找到反馈元件上的第一个MARK(零信号点后，再移动由P1850[X]设定的栅格偏移量后，停止。
此点就是参考点。
4)回零结束后的状态：(1)机床坐标系的X坐标值跳变为由P1240[X]设定的第一坐标系的值；(2)返回参考点完成信号F0094(0)[ZFX]=1；(3)参考点已经建立信号F0120(0)[ZRFX]=1；..4.1.2 无回零减速开关的情况：1) 有关的参数：P1002(1)=1，或P1005(1)=1：无减速开关。
P1006(5)：确定回零方向。
0：正向；1：负向。
P1425：回零低速速度。
P1850：栅格偏移量。
找到第一个MARK点后，伺服轴偏移的距离。
P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
2) 有关的PMC状态：方式：G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；返回参考点（REF）方式。
运动方向：G100(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的正向运动；G102(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的负向运动。
回零完成：F120(0-7) =1 分别表示8个轴的参考点已经建立；F94(0-7)=1 分别表示返回参考点完成，且在参考点上。
3)回零过程(以X轴回零为例)：(1)设置JOG方式，G43(0，1，2，7)=(1，0，1，0)；CRT上显示JOG；手动操作JOG方向信号+JX[G100(0)]或-JX[G102(0)]，X轴移动一段距离，停止。
[注：运动方向与回零方向一致；P1006(5)=0时，正向；P1006(5)=1，负向。
](2)更换方式为回零方式，G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；CRT上显示REF；再次操作X轴的JOG方向信号，G100(0)[+JX]或G102(0)[-JX]。
机床便沿X轴回零方向[P1006(5)设定的方向]运动；速度为回零低速[P1245设定值]。
(3)找到反馈元件上的第一个MARK（零信号）点后，再移动由P1850[X]设定的栅格偏移量后，停止。
此点就是参考点。
4) 回零结束后的状态：(1)机床坐标系的X坐标值变为由P1240[X]设定的值；(2)返回参考点完成信号F0094(0)[ZFX]=1；参考点已经建立信号F0120(0)[ZRFX]=1；.4.2手动输入法：手动输入法适用于半闭环系统绝对型编码器。
原理：在MDI方式下，手动置参数P1815(4)=1，就完成了返回参考点功能。
CNC将当前机械位置作为参考点进行处理；因为是绝对型编码器即使关机后，参考点位置也被记忆。
该方法简洁明了，操作方便。
1)有关参数：P1815(1)=0；OPT半闭环系统。
P1815(5)=1；APC绝对型编码器。
P1815(4)=X；APZ绝对型编码器参考点建立与否。
P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
2)操作过程(以X轴回零为例)：基本原则：按CNC的报警提示信息进行，不可违背。
(1)MDI方式下，置APZ [P1815(4)X]=0；CNC提示#000报警(要求关机)；(2)关机/开机；CNC提示#300报警(X轴绝对型编码器需要返回参考点)；(3)用JOG和INC方式移动机械到参考点位置；(4)MDI方式下，置APZ [P1815(4)X]=1；CNC又提示#000报警(要求关机)；观察机床坐标系跳变为P1240设定的值。
(5)关机/开机；观察参考点已经建立信号F0120(0)[ZRFX]=1；3) 注意：若发生#306电池低报警，则不能输入P1815(4)=1；必须重新开/关机或更换电池，清除#306报警后，才可以操作。
4.3双MARK法：双MARK法适用全闭环系统；带绝对参考标志的光栅尺。
双MARK法原理是：带绝对参考标志的光栅尺有两路参考标志，Mark1和Mark2；Mark1的间距(P1821)与Mark2的间距(P1883)不相等，有一个较小的差值；在光栅尺的原始零点(理论零点，物理上不存在) Mark1和Mark2重合，离开原始零点后，Mark1和Mark2始终有差值，且越远越大；只要测得刚刚经过的Mark1和Mark2之间的差值；就可以计数出当前位置离开原始零点的距离。
测量出当前位置与机床参考点的距离，再根据当前位置离开原始零点的距离又可以计数出机床参考点与原始零点的距离(P1883)。
在实际运行中，测量Mark1和Mark2之间的间距3或4次，由P1802(1)决定；手动返回参考点时测量Mark1和Mark2之间的间距3或4次后，便停止轴运动；而不停止到参考点，只是确定机床零点到停止点的距离；而机床零点到参考点的距离取决于P1240(第一参考点坐标)。
.1)有关参数：P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
P1245：回零低速速度。
P1802(1)：DC4—当使用带绝对参考标志的光栅尺建立参考点时，检测3个还是4个Mark 确定参考点。
0：3个；1：4个。
P1815(1)=1：OPTx—全闭环系统。
P1815(2)：DCLx—是否使用带绝对参考标志的光栅尺。
0：不用；1：使用。
P1821：Mark1的间隔(参考计数器容量)。
P1882：Mark1的间隔。
P1883：机床参考点到光栅尺理论原点的距离。
2) 有关的PMC状态：方式：G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；返回参考点（REF）方式。
运动方向：G100(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的正向运动；G102(0-7)；分别控制8个轴返回参考点时的负向运动。
回零完成：F120(0-7) =1 分别表示8个轴的参考点已经建立；3)操作过程(以X轴回零为例)：(1)方式为回零方式，G43(0，1，2，7)=(1，0，1，1)；CRT上显示REF；操作X轴的JOG方向信号，G100(0)[+JX]或G102(0)[-JX]。
机床便沿X轴按给定的方向运动；速度为回零低速[P1245设定值]。
(2)当第一次检测到Mark信号(Mark1和Mark2)后机床暂停一瞬间再前进，第二次检测到Mark信号后又暂停；如此3~4次，机床停止；如果光栅尺正常，则参考点建立。
.(3)F0120(0)[ZRFx]=1；表示X轴参考点已建立；机床坐标系的坐标值：当前位置距离机床零点(并非参考点)的值；Xmt=Xorg-P1883x-P1240xXmt：当前位置在机床坐标系中的坐标值；Xorg：当前位置距离光栅尺理论零点的值；4.4扭矩法：扭矩法适用于半闭环系统绝对型编码器。
1)扭矩法返回参考点的原理：(1)在REF方式下，选择回零轴的手轮选择信号[G0018(3，2，1，0)：编码设置各个轴]，按循环启动按钮[G0007(2)]；(2)伺服轴便沿P1006(5)[回零方向]设定的方向向机床上的固定挡块运动，速度为P7183的设定值；(3)压上固定挡块，当伺服轴扭矩达到P7186设定的百分率；(4)伺服轴便反向运动，距离为P7181的设定值；(5)伺服轴第二次去压固定挡块，速度为P7184的设定值；(6)压上固定挡块，当伺服轴扭矩达到P7186设定的百分率；(7)伺服轴便反向运动，编码器第一次检测Mark信号；(8)伺服轴继续沿原反向运动，移动P7182设定的距离后停止，此点就是机床参考点；(9)返回参考点完成，P1815(4)[APZ]=1；F0120x=1；F0094x=1；机床坐标系的X坐标值跳变为由P1240[X]设定的第一坐标系的值。
2)有关参数：P1006(5)：确定回零方向。
0：正向；1：负向。
P1815(1)=0：OPT 半闭环系统。
P1815(5)=1：APC 绝对型编码器。
P1815(4)=X：APZ 绝对型编码器参考点建立与否。
P1240：第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
P7181：第一次压固定挡块后，回退的距离。
P7182：在参考点建立的Mark点到参考点的距离。
P7183：第一次压固定挡块前的运动速度。
P7184：第二次压固定挡块前的运动速度。