OEE OPE时间构成及计算公式

OEE计算公式1

OEE计算公式1OEE计算公式1OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备效率的指标。

它是由TPM（Total Productive Maintenance）方法提出的，用于评估设备的运行状况和生产能力。

OEE通过综合考虑设备的可利用率、性能效率和质量合格率，来衡量设备的整体效率。

OEE的计算公式是通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘得到的。

下面是OEE计算公式及其具体解释：OEE=可利用率×性能效率×质量合格率1. 可利用率（Availability）：可利用率是指设备正常运行的时间与总时间之间的比率。

它的计算公式是：可利用率=（总时间-停机时间）/总时间可利用率衡量了设备运行的稳定性和可靠性。

停机时间包括计划停机时间（如设备维护）和非计划停机时间（如设备故障）。

可利用率越高，说明设备的稳定性和可靠性越好。

2. 性能效率（Performance）：性能效率是指实际生产速度与理论最高生产速度之间的比率。

它的计算公式是：性能效率=（实际生产速度/理论最高生产速度）×100性能效率衡量了设备的生产能力。

理论最高生产速度是指在理想条件下，设备可以达到的最大生产速度。

实际生产速度是指设备实际运行时的生产速度。

性能效率越高，说明设备的生产能力越好。

3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指合格产品数量与总产量之间的比率。

它的计算公式是：质量合格率=（合格产品数量/总产量）×100质量合格率衡量了设备的生产质量。

合格产品数量是指符合产品质量标准的产品数量，总产量是指设备的总生产数量。

质量合格率越高，说明设备的生产质量越好。

通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘，可以得到设备的OEE指标。

OEE的取值范围在0%到100%之间，值越接近100%，说明设备的整体效率越高。

OEE是一个综合评价设备效率的指标，可以帮助企业了解设备的运行状态和生产能力。

OPE OEE及生产线平衡

整體效率篇
----OPE & OEE
2021/4/2
1
什么是OEE & OPE ?
OEE: 整體設備效率 Overall Equipment Efficiency
OPE: 整體工廠效率 Overall Plant Efficiency
用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含: 設計者效率: 設備利用率,生產線平衡率管理者效率: (設備或生產線)稼動率作業者效率: 操作效率(或勞動效率)
OEE&OPE反應工廠的綜合能力
2
OEE & OPE如何計算 ?
OEE=產出工時/設備可用工時 OPE=產出工時/人員可用工時產出工時
=可用時間內產出良品數*單件標准時間設備可用工時
=投入設備數量*設備可用時間人員可用工時
=投入作業人數*人員可用時間可用時間指當班(天)花費到某產品上的時間
二:技術模組化時的重點是什麼? 如何做好從專案到系統的過渡?
13
注意: 產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致
3
關於OPE & OEE
可用工時
工
時
良品產出工時平衡損失稼動損失操作損失
結
構
良品產出工時
平衡損失
操作損失
稼動損失
OPE = 平衡率稼動率操作效率
改
善工廠績效設計者績效管理者績效作業者績效
思
維
OPE =
=100%
稼動損失分析對策
設備異常
作業失誤
20% 其他
改善對策
損失項目不良返修
設備異常作業失誤
改善對策
TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕

如何利用OPE和OEE快速提升效率？你只需要做到这几步

如何利用OPE和OEE快速提升效率？你只需要做到这几步—1—总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。

1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。

（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。

根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。

累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。

自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。

因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。

2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE？（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。

线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。

各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。

OEE计算公式

OEE计算公式OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87% --- Delstar uptime速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

OEE算法及公式

OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。

它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。

OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。

下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。

可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。

性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。

质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。

OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。

为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。

通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。

在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。

这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。

提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。

比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。

如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。

2.OEE计算规则

0.083333333
正常损失换型(模)
设备故障
模治具故障
异常损失工艺异常
Байду номын сангаас
异常等待
其他损失
开机时间
产能损失时间合理产不良品工时能时间合格品工时
1号下午安排保养4H 4H
3号下午试做4H
4H
换型5次，每次1H =1H/次*5
当月累计故障5H 5H
当月累计故障3H 3H
当月累计工艺异常4H 4H
当月累计待料2H 2H
吃饭两餐，两个30分钟 =1H/D*26D
26
计划停机时间
开机点检开机点检15分钟首末件检测15分钟
=0.25H/D*26D =0.25H/D*26D
6.5 6.5
53.5
F
2.广义OEE: =A/(A+B+C+D+E+F)
日历时间
上班时间
计划开机时间
计划保养
新产品试做
当月累计其他损失1H 1H
当月累计产能损失10H10H
不良品折合工时5H 5H
合理产能时间
=30*24-以上
4 4 55 5 3 4 15 2 1 10 10 55 197.5 198
E
D 1.狭义OEE: =A/(A+B+C+D+E)
C B A
27.4% 69.1%
84.9%
说明此表为对某机台30天内的各项时间数据进行模拟，再推算出各项指标
OEE定义依据分母时间范围不同而不同，企业最初建议先选择狭义 OEE进行计算，即重点控制现场异常、缩短换模时间

OEE时间构成及计算公式

*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
二﹑OEE计算公式
一﹑OEE 时间构成
1.预定节假日休息与班次休息
2.预定用餐时间与工间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
OEE ==X X OEE =可用率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间
×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
平衡损失*价值时间=良品工时=良品数X单件工时
价值时间*
不良损失
8.报废损失
9.重工损失
二﹑OPE公式
净作业时间
操作损失
5.速度下降(低于标准速度)
6.小停机/线(低于五分钟或其他不可测量时间段)
产品作业时间（单件工时X产品数）7.制程设定损失
一﹑OPE时间构成
负荷时间（投入人员考勤时间）
作业时间
停线损失
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。

OEE计算公式

O E E计算公式(总1页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率.时间开动率 =开动时间/负荷时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况；2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况；3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为件, 实际加工周期为件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：1.负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%2.速度开动率 = = %净开动率= 400×400 = 80%性能开动率= %×80% = 50%3.合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = %。

有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。

二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估）时间开动率 = 开动时间/计划利用时间，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

OEE的计算公式

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 –20 –40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

OEE的计算公式

OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种用于衡量设备生产效率的标准指标，它综合评估了设备的开机时间、速度损失和质量损失。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability（可用性）表示设备在计划生产时间内处于正常运行状态的时间占比，即设备实际运行时间与计划生产时间的比率。

Performance（性能率）表示设备在正常运行状态下的产能利用率，即设备实际运行速度与设计速度的比率。

Quality（质量合格率）表示设备生产的合格产品的比例，即合格产品数量与总产出数量的比率。

1.可用性计算方法：可用性=实际运行时间/计划生产时间实际运行时间是设备实际处于正常运行状态的时间，不包括停机、换模、维修等非运行时间。

计划生产时间是设备在一段时间内的总计划生产时间，通常为24小时、一个班次或一个生产周期。

2.性能率计算方法：性能率=实际运行速度/设计速度实际运行速度是设备在正常生产运行状态下的实际生产速度。

设计速度是设备设计或规划时预期的最高生产速度。

3.质量合格率计算方法：质量合格率=合格产品数量/总产出数量合格产品数量是设备生产过程中符合质量标准的产品数量。

总产出数量是设备在一段时间内的总产出数量，包括合格产品和不合格产品的总和。

根据以上三个指标的计算结果，将它们乘积即可得到OEE的值。

OEE 的值在0到1之间，可通过乘以100转换为百分比。

OEE的计算公式能够全面评价设备的生产效率，并反映出设备在运行过程中的各种损失。

通过监测和分析OEE的数值，企业可以了解设备性能的实际状况，找出潜在问题和改进机会，并采取相应的措施提高生产效率和质量水平。

OEE公式

在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。

这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。

——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。

oee 计算公式

oee 计算公式OEE计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是指设备的综合效能指数，用于衡量设备的生产效率和性能。

OEE是一个重要的指标，可以帮助企业评估设备的利用率以及生产过程中的效率和质量。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，OEE是设备的综合效能指数，它综合考虑了设备的可用率、性能和质量三个方面的指标。

可用率（Availability）是指设备在生产过程中的可用时间与总时间的比值，也是设备准备和开机运行的效率指标。

可用率的计算公式如下：可用率 = (总时间 - 停机时间) / 总时间停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。

计划停机时间是指为设备维护、保养或更换部件而预先计划的停机时间，非计划停机时间是指由于设备故障或其他意外原因导致的停机时间。

通过减去停机时间，我们可以计算出设备的可用时间。

性能（Performance）是指设备在生产过程中的实际产量与预期产量的比值，也是设备运行效率的指标。

性能的计算公式如下：性能 = 实际产量 / 预期产量实际产量是指设备在生产过程中实际完成的产品数量，预期产量是根据设备的设计能力和生产速度计算出的理论产量。

通过比较实际产量和预期产量，我们可以评估设备的性能表现。

质量（Quality）是指设备在生产过程中的良品数量与总产量的比值，也是产品质量的指标。

质量的计算公式如下：质量 = 良品数量 / 总产量良品数量是指符合质量标准的产品数量，总产量是指在生产过程中的总产品数量。

通过计算良品数量和总产量的比值，我们可以评估设备的生产质量。

通过以上三个指标的综合计算，可以得到设备的OEE值。

OEE值的范围在0到1之间，1表示设备完美运行，0表示设备完全闲置或产出完全不合格。

OEE值越高，说明设备利用率越高，生产效率和质量越好。

OEE的计算公式可以帮助企业了解设备的运行情况和生产绩效，帮助企业找到生产过程中的瓶颈和改进的空间。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE计算公式

OEE 计算方式OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

OEEOPE时间构成及计算公式

OEEOPE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备绩效）和OPE （Overall Process Efficiency，全面工艺绩效）是评估生产设备和工艺效率的重要指标。

下面将详细介绍OEE和OPE的时间构成和计算公式。

OEE和OPE的时间构成主要由以下三个因素组成：1. 设备/工艺运行时间（Operating Time）：设备或工艺在正常运行状态下的时间，也称为可用时间。

在这个时间段内，设备或工艺能够按照标准速度和质量运行。

除去计划的停机时间和故障导致的停机时间，剩余的时间都是可用时间。

3. 启动和调整时间（Startup and Adjustment Time）：在设备或工艺进行切换、调整或重新启动前所需要的时间。

这段时间包括生产准备时间、工艺调整时间、设备切换时间等。

启动和调整时间通常在设备/工艺运行时间开始和结束时发生。

了解了OEE和OPE的时间构成，下面是OEE和OPE的计算公式：OEE计算公式：OEE=可利用时间产能×良品率×设备/工艺运行效率OEE的计算公式包括三个因素：可利用时间产能、良品率和设备/工艺运行效率。

可利用时间产能指在设备/工艺的可用时间内能够实际生产的产品数量。

这是通过设备/工艺的理论产能和设备/工艺的时间构成计算得出的。

良品率指设备/工艺生产的产品中符合质量要求的产品所占的比例。

良品率可以通过对实际生产的产品进行检测和分类，将良品数量与总产品数量进行比较计算得出。

设备/工艺运行效率指设备/工艺在可用时间内以标准速度和质量运行的能力。

这可以通过实际运行时间与可用时间的比例计算得出。

OPE计算公式：OPE=设备/工艺运行时间/（设备/工艺运行时间+停机时间+启动和调整时间）OPE的计算公式表示设备/工艺运行时间在总运行时间中的占比。

通过计算OEE和OPE，可以评估设备或工艺的效率水平，并找出影响其效率的主要因素。

oee的定义和计算公式

OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。

相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。

时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。

净开动率是不大于100%的统计量。

净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。

原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。

OEEOPE时间构成及计算公式

OEEOPE时间构成及计算公式
*价值时间=良品⼯时=良品数X单件⼯时
⼀﹑OEE 时间构成
1.预定节假⽇休息与班次休息
2.预定⽤餐时间与⼯间休息
3.缺订单休息
4.缺料休息
5.计划保养
⼆﹑OEE计算公式
OEE ==X X
OEE =可⽤率×稼动率×性能效率×良率= 负荷时间/(总时间)×作业时间/负荷时间×净作业时间/作业时间×价值时间/净作业时间
*价值时间=良品⼯时=良品数X单件⼯时
⼀﹑OPE时间构成
1.设备故障
2.换线
3.调机
4.物料异常(待料﹑错料﹑混料等)
⼆﹑OPE公式
OPE =管理效率×操作效率×平衡率×良率= 作业时间/(负荷时间)×净作业时间/作业时间×产品作业时间/净作业时间×价值时间/产品作业时间。

OEE损失时间及产品产出定义

首班生产产生的生产准备时间番禺工厂每周日停产，停产产生的大清洁时间称周末清洁也称大清洁。 1.物料部材料供应不上，待料。 2.生产部前工序的材料供应不上后工序生产。
故障停机其他非计划停机短暂停机速度损失
当设备的功能发生停止或下降并对生产产能造成影响,并且恢复功能需要更换零件或进行修理, 1.当设备发生符合上面定义的故障时，无论由机修工维修，还是生产工人维修都计入故障时间。 2.由生产工修复时需要签生产工人名字、修复时间、及在姓名后面加一个大写字母O；而机工修复签A；电工签B；锅炉冷气工签C。大于10分钟不属于短暂停机类别,又不属于故障停机类别的.例如: 瑞士糖糖条不稳定小于10分钟的停机，产生原因是小的异常导致产量损失首班、清洁、转产、故障或正常生产等导致实际速度与理论速度不相符导致的损失时间。
时间分配部分:
内容计划生产时间计划加班时间日常保养时间培训开会时间计划维修时间试验试产时间定义计划部每班的计划生产时间，每班按8小时计。计划生产超过8小时以外的时间计入计划加班时间。机器每日正常维护和保养。因为有培训或开会需求，导致的停产时间。 1.发现故障提前申请，并经过生产部和工程部经理批准的维修时间； 2.工程部计划检查表安排的计划维修时间。项目组做试验；生产部提出申请作为试验试产。
无水电时间其它计划停机时间
假日无生产无生产计划总有效计划生产时间
停电、停水质量要求停机检查。例如：过金属探测器
放假停产销售无需求，计划部不安排生产总计划生产时间 - 总损失时间
损失时间部分:
内容清洁转产生产准备周末清洁停机待料
日பைடு நூலகம்生产产生的清洁时间
定义
转口味生产产生的转产清洁时间

设备OEE计算方法介绍

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。