翻边的预冲孔如何计算讲解共42页文档

翻边成型工艺详解

最小圆角部分进行允许变形程度的校核。翻边系数：
Kf =(0.85~0.9)K0 预制孔：分别按弯曲，翻边，拉深展开；圆弧处宽度比直线部分宽5～10%，再光滑连结。
2、外缘翻边
按变形性质分为：
1）内凹外缘翻边
伸长类翻边
近似于局部圆孔翻边
2）外凸外缘翻边
压缩类翻边
近似于局部浅拉深
内凹外缘翻边特点
K=d D
t′ = t d = t K D
式中：d — 预制孔径；
D — 翻边后孔径。
3）工艺计算
（1）平板毛坯内孔翻边时预孔直径及翻边高度
d = D − 2(H − 0.43r − 0.72t)
H = D − d + 0.43r + 0.72t
内孔的翻边极限高度2：
H max
=
D 2
(1 −
Kmin )
②修正坯料的展开形状
外凸外缘翻边
修正值：R+b+r
β=α-（25°～45°）
第五节冲压工艺分析实例处变形最
大。
变形程度 Es =
b
R−b
式中 b —外缘宽度； R —内凹圆半
径。应在坯料的两端
对坯料的轮廓线做必
要修正。
• 修正值：R-b-r • β=25°～45°
外凸外缘翻边特点
特点：径向受拉，切向受压，最外边缘变形最大。
变形程度
E压＝
R
b +
b
工艺要点：
①采用防皱的压料装置
+
0.43r
+
0.72t
（2）在拉深件的底部冲孔翻边
允许的翻边高度：
h
=
D 2

设计计算翻边、翻孔

测量得总弧长为：L=800mm; t=0.8mm;σb =350 Mpa;
计算翻孔力：f=1.1πtσs(D-d)
f----翻孔力（N）t----材料厚度（mm）σs----材料屈服强度
D----翻孔直径(mm) d----毛坯预制孔直径(mm)
测量得翻孔直径φ105预冲孔直径φ100
f=1.1x3.14x0.8x210x(105-100)=2901.36N
汽车模具
设计计算书
令号
件号
工序
工序名称
翻边翻孔
计算内容
翻边力、翻孔力、压料力校核
计算翻边力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8σs=210 Mpa）
F=1.25LtKσb
F----翻边力(N) L----翻边口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）σb =材料抗拉强度Mpa k系数0.2-0.3
压料力F压=0.25-0.3F取0.28
F压=0.28X224000=62272N
查《汽模标准》，选择QM73N/mm;预计选用22根弹簧
预压20mm，则产生的压缩力F2
则，F2=144.3*20*22=63492N>F卸=62272N
工作行程10mm，则总压缩量为30mm，产生压缩力F3。
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
参考资料：
1、《冲压手册》王孝培主编2、《汽模标准》
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A

外曲翻边的工艺参数计算

外曲翻边的工艺参数计算外曲翻边是一种常用的工艺，用于制作圆形和椭圆形零件。

在进行外曲翻边时，需要根据具体的工件要求来设置相应的工艺参数。

下面就来详细介绍一下外曲翻边的工艺参数计算方法。

1. 管材直径的计算管材直径是指外曲翻边的起点，也就是铭牌的直径。

计算管材直径的公式为：D=2R+2t+δ；其中，D为管材直径，R为被翻边部位的半径，t为板厚，δ为补偿量。

在实际应用中，为了保证外曲翻边的精度，还要考虑到材料性质和加工设备的限制，进行适当的调整。

2. 外曲翻边的冲头选择外曲翻边需要选用特殊的冲头，通常有弯曲钳、球型钳、凸台钳等多种型号。

选择合适的冲头需要综合考虑工件的形状、尺寸和加工要求等因素。

3. 外曲翻边的力计算外曲翻边时所需的力是由马力传动方程计算得出的，公式为：F=K×t×L；其中，F表示外曲翻边所需的力，K为定值，t为板厚，L 为材料长度。

在计算力的过程中，还需要考虑材料的硬度、韧性等因素。

4. 外曲翻边的工艺流程外曲翻边的工艺流程主要分为定值、预翻、初翻和终翻四个步骤。

在定值阶段，需要根据管材直径、板厚和补偿量等参数来确定翻边机的翻边辊间距。

在预翻阶段，需要用手动的方法逐步将管材弯曲，以便在后续的翻边过程中使其更加均匀。

在初翻阶段，需要用机器辅助将管材压制成确定的形状。

最后，在终翻阶段，需要进行精细的调整，以达到最终的工艺要求。

综上所述，外曲翻边的工艺参数计算非常关键，需要综合考虑多种因素。

只有科学地选用合适的材料、冲头，确定适当的力度和流程，才能生产出高品质的外曲翻边产品。

因此，在进行外曲翻边加工时，务必仔细研究工艺参数计算的方法，做好充分的准备工作，才能保证加工效率和产品质量。

内翻边底孔计算公式

内翻边底孔计算公式内翻边底孔是一种常见的结构设计中使用的孔洞形式，它通常用于连接不同部件或者用于固定螺栓。

在实际的工程设计中，计算内翻边底孔的尺寸是非常重要的，因为合适的尺寸可以确保孔洞的强度和稳定性。

本文将介绍内翻边底孔的计算公式和一些相关的设计原则。

内翻边底孔的计算公式通常包括孔洞直径、边缘距离和边缘半径等参数。

其中，孔洞直径是孔洞的实际直径，边缘距离是孔洞边缘到材料边缘的距离，边缘半径是孔洞边缘的半径。

这些参数的计算公式可以根据具体的工程要求和材料特性进行调整，但是一般情况下，可以使用以下的基本公式进行计算：孔洞直径 = 螺栓直径 + 1.5mm。

边缘距离 = 1.5 孔洞直径。

边缘半径 = 0.5 孔洞直径。

在计算内翻边底孔的尺寸时，需要考虑到材料的强度和稳定性。

通常情况下，内翻边底孔的尺寸应该尽可能大，以提高孔洞的强度和稳定性。

然而，过大的孔洞直径和边缘距离可能会导致材料的强度下降，因此在设计时需要进行合理的权衡。

除了孔洞尺寸的计算，内翻边底孔的设计还需要考虑到孔洞的位置和布局。

通常情况下，内翻边底孔应该尽可能靠近材料的边缘，以提高孔洞的稳定性。

此外，孔洞的布局也需要考虑到螺栓的位置和数量，以确保螺栓能够正确地连接不同的部件。

在实际的工程设计中，内翻边底孔的计算公式和设计原则可以根据具体的材料和工程要求进行调整。

然而，基本的计算公式和设计原则可以作为设计的参考，以确保内翻边底孔的尺寸和布局能够满足工程的要求。

总之，内翻边底孔的计算公式和设计原则是工程设计中非常重要的一部分，它可以确保孔洞的强度和稳定性。

在实际的工程设计中，设计人员需要根据具体的工程要求和材料特性进行合理的调整，以确保内翻边底孔能够满足工程的要求。

翻孔与翻边翻孔课件

e 孔口有拉裂的危险
a ˊ拉应力最大 b ˊ孔口最薄
6/29/2019
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第二节翻孔与翻边
f 变形程度受拉裂的限制 ③变形程度
K—极限翻孔系数见表5-5 （ 2）提高翻孔极限变形程度的措施 ① 平端凸模改成球形凸模
② 将孔打光 ③ 将毛面朝向凸模
（ 3）翻孔的工艺计算 ①平板坯料圆孔翻孔的工艺计算
一、给定任务设计如图所示零件的冲压模具
6/29/2019
学习单元4：其它冲压成形模具设计
上次课的主要内容：
1.胀形发生的条件 2.胀形发生的部位 3.胀形容易出现的质量问题 4.胀形的变形程度与什么因素有关？ 5.胀形模具的结构、工作原理。
本次课的重点内容：
1.提高翻孔极限变形程度的措施 2.一次翻孔后还达不到翻孔高度怎么办？ 3.翻孔的工艺计算
冲压方向与坯料两端切线构成的角度相同
6/29/2019
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第二节翻边与翻边
2.压缩类翻边
（1）变形程度
（2）压缩类平面翻边 ① 也要采用防皱的压料装置 ② 也需修正坯料的展开形状
（3）压缩类曲面翻边 ① 凹模的曲面形状应修正 ② 冲压方向的选取原则与伸长类曲面翻边时相同
压缩类翻边
{ （1）伸长类平面翻边
①1.伸变长形类程翻度边
② 注意事项
6/29/2019
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第二节翻孔与翻边
二、外缘翻边（续）
1.伸长类翻边应在坯料的两端对坯料的轮廓线做必要的修正
（2）伸长类曲面翻边 ① 采用较强的压料装置 ② 凸模的曲面形状应修正 ③ 冲压方向的选取
6/29/2019

钣金翻边成型尺寸计算公式

钣金翻边成型尺寸计算公式钣金翻边成型是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行弯曲和翻边，可以制作出各种形状和尺寸的金属零件。

在进行钣金翻边成型时，需要准确计算翻边后的尺寸，以确保最终产品的质量和精度。

本文将介绍钣金翻边成型尺寸计算的公式和方法。

一、翻边成型的基本原理。

在进行钣金翻边成型时，需要考虑金属板材的强度、弹性模量和厚度等因素。

翻边成型的基本原理是利用金属板材的弹性变形特性，通过施加力量使其产生弯曲变形，从而得到所需的形状和尺寸。

在进行翻边成型时，需要考虑到金属板材的弯曲半径、角度和余量等因素，以确保最终产品的尺寸和形状符合要求。

二、翻边成型尺寸计算公式。

1. 翻边后的长度计算公式。

翻边后的长度可以通过以下公式进行计算：L=2π(R+tan(α/2)×t)×(180-α)/(180×cos(α/2))。

其中，L为翻边后的长度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。

通过这个公式可以计算出翻边后的长度，从而确定所需的金属板材的长度。

2. 翻边后的宽度计算公式。

翻边后的宽度可以通过以下公式进行计算：W=2π(R+tan(α/2)×t)。

其中，W为翻边后的宽度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。

通过这个公式可以计算出翻边后的宽度，从而确定所需的金属板材的宽度。

3. 翻边后的高度计算公式。

翻边后的高度可以通过以下公式进行计算：H=R(1-cos(α/2))。

其中，H为翻边后的高度，R为翻边的内半径，α为翻边角度。

通过这个公式可以计算出翻边后的高度，从而确定所需的金属板材的高度。

通过以上的计算公式，可以准确计算出翻边后的尺寸，从而确定所需的金属板材的尺寸和形状。

在实际应用中，可以根据具体的要求和条件进行调整和优化，以满足不同的生产需求。

三、翻边成型尺寸计算的注意事项。

在进行翻边成型尺寸计算时，需要注意以下几个方面：1. 考虑金属板材的强度和弹性模量，以确保翻边成型后不会产生过度的变形和裂纹。

翻孔工艺计算

翻边系数:K计算预冲孔直径 0 预冲孔计算翻孔中径 0 工式翻边总高 1.83 0 工式翻边R角 0.43 0 工式 0.72 料厚修正系数 0 1.1 翻孔中性直径 0 翻边系数 #DIV/0!
极限翻孔高度:hmin计算翻孔中径 0 工式 2 工式 1 翻边系数 0 工式翻边R角 0.43 0 工式 0.72 料厚 0
3 1 0.25 0.2 0.42 —— 0.3 0.25 0.47 ——
钻孔 0.8 0.7 0.6 0.5 冲孔 0.85 0.75 0.65 0.6 注：工件不许有裂纹和开裂翻孔系数加大10%-%15 注：工件允许有裂纹翻孔系数取表值
预冲孔 1.1
极限高度hmin 0
极限翻孔高度hmin
预冲孔 0
6.5 0.31 00.35 0.48
拉深后冲底孔再翻边工艺计算极限翻孔高度:hmin计算翻孔中径工式 2 拉深高:h1计算工件总高 hmin 0 工式 1 假设凸r角 0 料厚 0 翻边系数工式拉深凸r角 0.57 拉深高: 0 极限翻孔高度hmin 0 预冲孔计算翻孔中径翻边系数 0 0
0
翻边系数Kmin表凸模形式孔加工方法球面凸模圆柱凸模钻孔冲孔 100 0.7 0.75 50 0.6 0.65 预冲孔的相对直径d/t 35 20 15 0.52 0.45 0.4 0.57 0.52 0.48 0.45 0.55 10 0.36 0.45 0.42 0.52 8 0.33 0.44 0.4 0.5

冲孔极限翻边系数

冲孔极限翻边系数
冲孔极限翻边系数，是金属塑性加工领域中的一个重要参数，它反映了材料在冲孔过程中抵抗局部变形的能力。

具体来说，在进行冲孔作业时，板材的一部分会形成一个翻边（即冲裁后孔周边向上或向下的凸起部分），翻边的高度与冲孔直径之间存在一定的比例关系，这个比例就是所谓的“冲孔极限翻边系数”。

该系数受到多种因素的影响，包括但不限于：材料的力学性能、板厚、冲孔模具的设计和刃口状况、冲压速度及润滑条件等。

对于给定材料和工艺条件，冲孔极限翻边系数有其特定范围，超出此范围可能导致冲孔过程中出现裂纹、断裂等不良现象，影响工件的质量和生产效率。

因此，了解并合理运用冲孔极限翻边系数，可以指导设计合理的冲压模具结构尺寸，优化冲孔工艺参数，保证产品质量稳定可靠，降低废品率，提高生产效率。

冲孔翻边 )

冲压工艺学小组成员：贾宇杰房渤策马志远夏利超指导老师：段永川老师生产零件：端盖技术条件：1.料厚1mm2.去掉毛刺3.材料为08钢4.本零件为落料冲孔模5.设计本零件间的冲压工艺及模具项目的主要内容：冲压工艺分析设计工艺方案及模具结构形式模具设计计算设备选择模具设计设计该零件的冲压工艺与模具（一）冲压工艺分析设计1、冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。

一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。

以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。

根据这一要求对该零件进行工艺分析。

1.材料分析：由零件图可知端盖的材料为08冷轧钢板，具有良好的成形性能。

2.经济性分析：该端盖是大批量生产，适合冲压生产。

3.精度分析：零件图上没有尺寸、公差要求，所以均按照IT14选取，所以普通冲压即可满足零件精度要求。

2、T8钢淬火加热时容易过热，变形也大，塑性及强度比较低，不宜制造承受较大冲击的凸凹模，价格便宜，材料来源广，热处理温度低，热处理后有较高的硬度和耐磨性。

2、零件尺寸未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查公差表，各尺寸公差为：500-0.62、24.70-0.52、70-0.36、6.50-0.36、10±0.18、150+0.43以根据图纸要求进行设计并画图，利用普通冲裁方式可达到图样要求。

材料为08冷轧钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。

材料的厚度为1.0mm。

由于该件外形简单，形状规则，适于落料冲孔加工。

（二）工艺方案及模具结构形式确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。

确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。

经分析，该零件属于中小批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。

冲压模具加工工艺的翻边工艺

冲压模具加工工艺的翻边工艺
冲压模具加工工艺的翻边工艺是在预先加工好或部分孔型的毛料上（有时也可不预先加工孔），依靠材料的拉伸变形沿一定的曲线翻成竖边的冲压方法，分圆孔翻边和外缘翻边。

由于是通过对材料的拉伸成形，故其成形主要受材料延伸率大小的限制。

翻边主要用来铆合、过孔、攻丝等用途。

1、圆孔翻边的模具与计算公式及相关工艺要求数据如下：
公式：d=0.5~0.6T；d的取值与H成反比，d值小时，H值就大。

D=D1+(D-D1)=D1+1.3T；为了保证翻边D的垂直度，在一般情况下D≤D1+1.3T。

H=+0.43R+0.72T；翻边高度H（取决于翻边金属的体积）通常为1.7T~1.9T。

L=+2.5T；M为螺纹规格。

式中
d——预冲孔直径
D1——翻边孔内径、凸模冲子
D2——翻边竖边直径（按中心层计算）
D——翻边孔外径
H——翻边孔高度
R——翻边内半径、凹模外半径
L——翻边孔中心距边距
T——材料厚度
工艺要求：
翻边孔高度≥3P；P为螺纹牙距。

翻边同一平面的孔距公差为≥±0.15
不推荐使用T=1.5mm的不锈钢进行M3翻边，T=2.0的不锈钢进行M4翻边。

铝板翻边攻丝时要考虑螺纹所能承受的力。

2、外缘翻边分外凸轮廓和内凹轮廓翻边两种形式；外凸轮廓的翻边也称压缩类翻边，内凹轮廓的翻边也称伸长类翻边，见下图：
说明：
R——制件翻边后圆角半径
b——翻边前的半径与翻边后的半径之差
R+b、R-b——制件翻边前（毛坯）的圆角半径。

50的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表

50的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表（原创实用版）目录1.圆孔翻边模具的概念和作用2.预冲孔尺寸表的含义和作用3.50 的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表的具体内容4.预冲孔尺寸表在圆孔翻边模具设计中的应用5.结论正文一、圆孔翻边模具的概念和作用圆孔翻边模具是一种用于金属板材冲孔和翻边的专用模具。

在金属加工过程中，通过使用圆孔翻边模具，可以实现在金属板材上冲孔并翻边，以达到金属板材的连接和固定。

圆孔翻边模具广泛应用于汽车、电器、家具等金属制品的生产中。

二、预冲孔尺寸表的含义和作用预冲孔尺寸表是指在设计圆孔翻边模具时，根据金属板材的厚度和孔径大小，预先计算出的冲孔前孔径尺寸表。

预冲孔尺寸表的作用是确保冲孔过程中孔径大小一致，避免因孔径大小不一致而导致的翻边不良、孔洞变形等问题。

三、50 的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表的具体内容50 的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表是指在模具设计时，以 50 为基准的孔径大小对应的预冲孔尺寸。

具体尺寸需根据实际金属板材厚度和孔径大小进行计算。

例如，当金属板材厚度为 1mm，孔径为 10mm 时，预冲孔尺寸为 9.5mm；当金属板材厚度为 2mm，孔径为 10mm 时，预冲孔尺寸为9mm。

四、预冲孔尺寸表在圆孔翻边模具设计中的应用在圆孔翻边模具设计中，预冲孔尺寸表起到了重要的指导作用。

设计人员可以根据预冲孔尺寸表，选择合适的模具材料和设计方案，以确保模具的精度和耐用性。

同时，在模具制造过程中，预冲孔尺寸表也可以作为检验模具质量的重要依据。

五、结论50 的圆孔翻边模具预冲孔尺寸表是模具设计中不可或缺的一部分，它对确保模具的精度和耐用性起到了关键作用。

翻边孔工艺与设计规范标准讲课文档

伸长类曲面翻边时，为防止坯料底部在中间部位上出现起皱现象，应采用较强的压料装置；为创造有利于翻边变形的条件，防止在坯料的中间部位上过早地进行翻边，而引起径向和切向方向上过大的伸长变形，甚至开裂，应使凹模和顶料板的曲面形状与工件的曲面形状相同，而凸模的曲面形状应修正成为图所示的形状；另外，冲压方向的选取，也就是坯料在翻边模的位置，应对翻边变形提供尽可能有利的条件，应保证翻边作用力在水平方向上的平衡，通常取冲压方向与坯料两端切线构成的角度相同
现在十页，总共十五页。
图3.2 小螺孔的翻边
四.翻边模结构
图4.1所示为内孔翻边模，其结构与拉深模基本相似。图4.2所示为内、外缘同时翻边的模具。
图4.1 内孔翻边模
图4.2 内、外缘翻边模
图4.3所示为落料、拉深、冲孔、翻边复合模。凸凹模8与落料凹模4均固定在固定板7上，以保证同轴度。冲孔凸模2压入凸凹模1内，并以垫片10调整它们的高度差，以此控制冲孔前的拉深高度，确保翻出合格的零件高度。该模的工作顺序是：上模下行，首先在凸模1和凹模4的作用下落料。上模继续下行，在凸凹模1 和凸凹模8相互作用下将坯料拉深，冲床缓冲器的力通过顶杆6传递给顶件块5并对坯料施加压料力。当拉深到一定深度后由凸模2和凸凹模8进行冲孔并翻边。当上模回升时，在顶件块5和推件块3的作用下将工件顶出条料由卸料板9卸下。
图1.3.1 非圆孔翻孔
现在七页，总共十五页。
二.外缘翻边
➢1.伸长类翻边
伸长类外缘翻边时，其变形类似于内孔翻边，但由于是沿不封闭曲线翻边，坯料变形区内切向的拉应力和切向的伸长变形沿翻边线的分布是不均匀的，在中部最大，而两端为零。假如采用宽度ｂ一致的坯料形状，则翻边后零件的高度就不是平齐的，而是两端高度大，中间高度小的竖边。另外，竖边的端线也不垂直，而是向成一定的角度。为了得到平齐一致的翻边高度，应在坯料的两端对坯料的轮廓线做必要的修正，内倾斜采用如图中虚边所示的形状，其修正值根据变形程度和的大小而不同。如果翻边的高度不大，而且翻边沿线的的曲率半径很大时，则可以不做修正。

冲孔翻边模具设计1

目录第1章概论 (2)1.1 冲压模地位及冲模技术 (2)1.2.1冲压模相关介绍 (2)1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3)第2章冲压件的工艺分析 32.1 冲裁工艺性 32.2 翻边工艺性 42.3 工艺方案的确定 (4)2.3.1 初步确定加工方案 42.3.1 冲压方案的制定 5第3章冲压设备的确定 73.1 冲裁力的计算 73.2 计算压力中心 73.3 冲压设备的确定 8第4章模具主要工作部分尺寸的确定 84.2冲孔刃口尺寸 84.3 翻边刃口尺寸 9第5章模具结构和主要零部件设计 105.1 模架的选择 105.2冲孔凸模的设计 105.3 凹凸模的设计 115.4 翻边凹模的设计 115.5 其他部件的设计 12第六章装配图装配 126.1 装配图 13第一章概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。

模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。

因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。

1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。

冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。

冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。

复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。

翻孔工艺计算

钻孔 0.8 0.7 0.6 0.5 冲孔 0.85 0.75 0.65 0.6 注：工件不许有裂纹和开裂翻孔系数加大10%-%15 注：工件允许有裂纹翻孔系数取表值
预冲孔 1.1
Байду номын сангаас
极限高度hmin 0
极限翻孔高度hmin
预冲孔 0
6.5 0.31 0.43 0.37 0.5
5 0.3 0.42 . 0.35 0.48
翻边系数:K计算预冲孔直径 0 预冲孔计算翻孔中径 0 工式翻边总高 1.83 0 工式翻边R角 0.43 0 工式 0.72 料厚修正系数 0 1.1 翻孔中性直径 0 翻边系数 #DIV/0!
极限翻孔高度:hmin计算翻孔中径 0 工式 2 工式 1 翻边系数 0 工式翻边R角 0.43 0 工式 0.72 料厚 0
拉深后冲底孔再翻边工艺计算极限翻孔高度:hmin计算翻孔中径工式 2 拉深高:h1计算工件总高 hmin 0 工式 1 假设凸r角 0 料厚 0 翻边系数工式拉深凸r角 0.57 拉深高: 0 极限翻孔高度hmin 0 预冲孔计算翻孔中径翻边系数 0 0
0
翻边系数Kmin表凸模形式孔加工方法球面凸模圆柱凸模钻孔冲孔 100 0.7 0.75 50 0.6 0.65 预冲孔的相对直径d/t 35 20 15 0.52 0.45 0.4 0.57 0.52 0.48 0.45 0.55 10 0.36 0.45 0.42 0.52 8 0.33 0.44 0.4 0.5
3 1 0.25 0.2 0.42 —— 0.3 0.25 0.47 ——

冲压模具翻孔预冲孔的计算

冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。

翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。

利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。

所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。

二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。

因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。

翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。

翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。

（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。

当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。

下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。

表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。

由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。