精益生产-改善活动 计划及实施指南

阶段计划任务实施指南

1 *计划开始*

公司高层承诺支持与公司战略结合

确定活动召集人下一流程是“内部客户”

建立活动小组可以有多个小组

小组成员培训改善技能培训重点培训各种浪费现象及改善工具全公司员工意识培训, 活动宣传强调全员参与

2 *选择项目*

根据自己公司各产品/工序的效率, 品质, 成本, 交期表现, 选择优先改善的区域会议讨论确定各项目优先次序

第一个项目可以选择较容易在短期内完成改善的区域, 以培养经验

确定第一项改善项目内容

(特定产品线, 工序的效率/ 品质/ 交期/ 成本)

5S 是所有现场改善的基础工具

3 *明确当前状况*

现场观察记录当前的相关数据:

人员数量, 场地大小, 生产节拍时间, 不良率, WIP数

量, 各岗位工时, 成本构成等等.

建立改善前状态的数据和图片资料记录

通过价值流图, 现场观察, 录像分析, 小组讨论等方法, 找出目前状态下存在的各种浪费, 并找出造成浪费的根本原因. 问五次: 为什么? 敢于打破常规;

坚信可以做得更好!

4 *规划未来状况*

确定改善方案

基于第三阶段的观察分析, 提出并讨论确定改善方案, 包括人员/场地调整, 流程再设计, 动作改善, 使用新的工具/方法, 合理化标识, 标准化作业等等. 现场执行人员要参与改善方案的提出和讨论, 并支持最终方案.

尊重各种改善提议, 可以区分短期和长期改善方案;

设立改善目标

结合当前状况和改善方案, 设立合理的改善目标. 与当前状况数据对应,

5 *执行改善方案*

培训相关人员新的工作方法, 确保新方案得到有效执行执行错误会误导对新方法有效性的判断在执行过程中检讨/ 优化改善方案

6 *总结改善效果*

与改善前状态的统计数据比较, 总结改善效果, 作出改

善计划实施的有效性评价.

修改作业标准, 使改善标准化, 持续化;

7 *报告与宣传*

将改善活动成果以图表, 报告, 录像等各种方式进行报告和宣传, 是公司管理层/ 客户看到改善的成果, 表彰和鼓舞所有参与改善活动的员工, 并计划下一个改善活动循环. 有效的改善配合良好的宣传, 会强化改善的意识和信心, 并通过示范效应带动更动的人发起更多更好的改善活动.

★ 实施改善时应遵循的原则

1) 丢掉对工艺原有的僵化的看法, 要对现有方法质疑并寻找更好的方法;; 2) 考虑怎样可以做事情，而不是找出不做的理由;

3) 不要追求完美，马上付诸实施，尽管只达到约定目标的5%; 4) 改善活动是应该以最小的投入换取持续的回报; 5) 将改善活动与员工考评和奖励制度长期结合起来; 6) 改善的可能性是无穷无尽的;

7) 取得改善效果后, 不能采取裁员措施, 而要向客户争取更多的订单.

★ 让员工在改善活动中产生自律并积极参与的方法 *表彰、奖励微小的进步 *记录员工正确完成的工作 *领导对问题采用开放的态度 *创造一种“敢言”的文化 *排除障碍 *定期进行评估 *使客户也参与进来 *设立合理化建议渠道 *建立质量保证小组 *建立奖励机制 *使员工明白领导的期望 *定期检查工艺过程 *对检测结果给予反馈 *创造一种合作的气氛 *发出具体的指令 *领导参与标准的制订 *解释为什么 *举例，以事实服人 *培训，怎样做，为什么做 *将取得的进步可视化 *创造一个宽松的环境，没有威胁。

★ 用可视化管理手段辅助改善活动

可视化管理是借助于图形、表格和绩效数据使企业领导和员工来达到QCD （质量、成本、交货期）控制目标，既可以将问题暴露出来，又可以帮助员工及企业领导一直与现场保持联系。为了使大家明白QCD 的最新情况，应在墙壁上或工位上公布最新的如下信息： 1. 质量数据：关于通过率, 废品率、趋势以及目标图表等的日、周、月报； 2. 典型安全事故应公之于众，以达到教育大家的目的； 3. 每日产量；产能、趋势以及目标；

4. 成本：比如单位产品所耗工时（人数×工作时间/产量）；

5. 设备停机时间、趋势以及目标；设备整体效率；

6. 改善小组的活动情况/ 改善成绩简报等。 工厂的浪费现象: 1. 制造过多的浪费 2. 存货的浪费 3. 不合格品重修/报废的浪费 4. 动作的浪费 5. 加工的浪费 6. 等待的浪费

7. 搬运的浪费

8. 信息沟通错误/ 传递等待的浪费 精益生产的改善工具: 1. 5S 2. 价值流图 3. 标准化管理 4. TPM (全员生产维护) 5. SMED (快速换模) 6. 流水线平衡作业 7. 可视化管理 8. JIT/看板管理