注塑试模步骤及注意事项
试模操作规程
试模操作规程一、背景介绍试模操作是模具制造过程中的重要环节，通过试模操作可以检验模具的设计和加工质量，确保模具在实际生产中的正常运行。
本文将详细介绍试模操作的步骤和要求，以及相关注意事项。
二、试模操作步骤1. 准备工作a. 确保试模操作区域清洁整齐，无杂物堆积。
b. 检查模具和试模设备的完好性，确保无损坏或漏洞。
c. 准备所需的试模材料和工具，如模具开启工具、模具润滑剂等。
2. 模具安装a. 将模具放置在试模设备上，并确保固定牢固。
b. 检查模具的开启和关闭机构，确保正常运行。
c. 根据模具的结构和要求，调整模具的开合距离和速度。
3. 试模前准备a. 清洁模具表面，确保无杂质和残留物。
b. 涂抹适量的模具润滑剂，以减少摩擦力和延长模具寿命。
c. 检查模具的冷却系统，确保冷却水通畅。
4. 试模操作a. 打开试模设备的电源，确保电气系统正常工作。
b. 按照试模操作顺序，依次进行模具开合、注塑、冷却等操作。
c. 观察模具运行状态，注意是否有异常声音或震动。
d. 根据试模结果，调整模具参数，如温度、压力等。
5. 试模后处理a. 关闭试模设备电源，断开电气连接。
b. 将试模产生的零件进行检查和测量，确保质量符合要求。
c. 清洁模具和试模设备，避免杂质积累和腐蚀。
d. 记录试模操作过程中的关键参数和问题，以备后续参考。
三、试模操作要求1. 安全第一：在进行试模操作前，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 操作规范：按照试模操作步骤进行操作，不得随意更改操作顺序或参数设定。
3. 环境整洁：保持试模操作区域的整洁，确保无杂物干扰试模操作。
4. 设备维护：定期对试模设备进行维护保养，确保设备的正常运行和安全性。
5. 质量控制：对试模产生的零件进行严格检查和测量，确保质量符合要求。
6. 参数记录：记录试模操作中的关键参数和问题，以便后续分析和改进。
四、注意事项1. 遵守操作规程，严禁擅自更改试模操作步骤或参数设定。
注塑模具操作规程(3篇)
第1篇一、操作前准备1. 检查注塑机设备是否正常，包括油压系统、液压系统、电气系统等。
2. 检查模具是否安装牢固，确保模具与注塑机完全吻合。
3. 检查模具冷却水路是否畅通，确保冷却效果。
4. 检查模具各部位是否磨损，如有磨损，应及时更换或修复。
5. 检查模具润滑系统是否正常，确保模具运转顺畅。
6. 确认生产订单要求，包括材料、颜色、尺寸等。
二、操作步骤1. 开启注塑机电源，检查各部位运行是否正常。
2. 设置注塑机参数，如注射压力、速度、温度等，根据产品要求进行调整。
3. 检查模具温度，确保模具温度符合生产要求。
4. 加料：根据产品规格和材料特性，加入适量的原料。
5. 启动注塑机，进行预塑化处理。
6. 注塑：当预塑化完成时，启动注塑机进行注塑。
7. 冷却：注塑完成后，开启模具冷却系统，使产品冷却至适宜温度。
8. 开模：当产品冷却至适宜温度时，开启模具，取出产品。
9. 检查产品尺寸、外观等是否符合要求，如有问题，及时调整注塑机参数或更换模具。
10. 重复步骤4-9，进行下一批产品的生产。
三、注意事项1. 操作过程中，注意观察注塑机各部位运行情况，发现异常及时停机检查。
2. 严禁操作人员在注塑机运行时触摸模具或产品。
3. 模具冷却水路畅通，避免因冷却不良导致产品变形。
4. 注塑过程中，注意控制注射压力和速度，避免产品出现气泡、熔接痕等缺陷。
5. 定期检查模具润滑系统，确保模具运行顺畅。
6. 定期检查模具各部位磨损情况，如有磨损，及时更换或修复。
7. 操作人员应具备一定的模具操作经验，熟悉模具结构和工作原理。
8. 操作人员应遵守操作规程，确保生产安全。
四、操作后清理1. 关闭注塑机电源，确保设备安全。
2. 清理模具表面残留的原料和污垢。
3. 清理注塑机各部位，如油箱、料筒、螺杆等。
4. 检查设备各部位是否完好，如有损坏，及时修复或更换。
5. 关闭模具冷却系统，确保设备安全。
6. 将设备置于合适位置，等待下一轮生产。
试模操作规程
试模操作规程一、引言试模操作规程是为了确保试模工作的安全、高效进行而制定的操作指南。
本规程旨在规范试模操作的流程和步骤，确保试模过程中的人身安全和设备完好，并提高试模效率和质量。
本规程适用于所有试模操作人员。
二、试模前的准备工作1. 安全检查a. 确保试模设备和工具的正常运行状态，检查是否有损坏或松动的部件。
b. 检查试模区域是否清洁整齐，没有杂物和障碍物。
c. 确保试模区域通风良好，避免有害气体积聚。
2. 材料准备a. 根据试模需求，准备所需的原材料，并确保其质量符合要求。
b. 检查材料的存储条件，避免受潮或污染。
3. 工具准备a. 准备所需的试模工具，如模具、夹具、测量工具等。
b. 检查工具的完好性和可用性，确保其能够正常使用。
三、试模操作流程1. 装夹试模a. 根据试模要求，选择合适的模具，并进行清洁和检查。
b. 将模具安装到试模设备上，并根据需要进行调整和固定。
c. 使用合适的夹具将试模材料固定在模具上。
2. 调试试模设备a. 启动试模设备，并进行功能测试，确保设备正常运行。
b. 调整试模设备的参数，如温度、压力等，以满足试模要求。
3. 开始试模操作a. 按照试模要求，启动试模设备，开始试模操作。
b. 监控试模过程中的温度、压力等参数，及时调整和记录。
c. 定期检查试模设备和模具的磨损情况，及时进行维护和更换。
4. 试模完成a. 当试模操作达到预定要求时，停止试模设备，并关闭相关设备。
b. 将试模产品从模具中取出，并进行检查和记录。
c. 清理试模设备和工具，保持试模区域的整洁。
四、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 遵守试模设备的操作规程和安全操作指南。
3. 遵循试模材料的操作要求和安全操作指南。
4. 严禁在试模操作过程中离开岗位或擅自更改试模设备参数。
5. 如发生意外情况或设备故障，应立即报告相关负责人并采取适当的应急措施。
五、术语解释1. 试模：指将原材料加工成所需形状和尺寸的过程。
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程文件编号AO 版次页次1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。
2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后，架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程；若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号AO 版次页次2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。
2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。
停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。
注塑架模流程及注意事项
注塑架模流程及注意事项如下：
•流程：
料筒温度达到设定温度→保温30分钟→打开料斗盖，倒入原材料→盖好料斗盖→设定好储料结束位置、储料压力等参数→启动油泵马达→按下关模键至关模终点→按下座台前进键，使座台前进至喷嘴与模具浇口紧贴。
•注意事项：
1.模具结构要简略。
2.尽可能选用平衡式排列确认型腔的布置计划。
3.确认浇注体系。
4.依据塑件所留在模具的不同部位而规划不同的脱模办法。
5.调温体系首要由塑料品种所决议。
6.要区分镶块并一起考虑镶块的可加工性及设备固定办法。
7.排气方式要规划好。
试模操作流程标准规范
试模操作流程试模主要分四部分：（1）试模前模具的检查（2）试模前的准备工作和调试（3）试模时的注意事项（4）试模后模具的检收一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。
2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。
3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。
4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。
5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。
6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。
7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。
8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。
（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。
1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。
2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。
3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。
5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。
6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。
二，试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。
1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，PE、PP、PO M不需干燥其余均要，利用新料试才标准。
2•模具挂上中心孔要对准锁模力以总顿数的1/3即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为至如此做法可增长模具使用寿命。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑机试模方法及注意事项
注塑机试模方法及注意事项新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。
因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
试模前的注意事项1.了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意：(a)注塑机台的最大射出量是多少(b)拉杆内距是否放的下模具(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求(d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。
4.提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书1. 目的1。
1。
确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1。
2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费.1。
3。
找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2。
范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3。
职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4。
试模前的准备工作4。
1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整.5. 选择适合的试模机器:5。
1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0。
155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。
5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。
0-2。
0 ton/in2P C、POM 、 3。
0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。
0—4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1。
5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。
0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适.5.3。
导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧.5。
4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6。
1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7。
安装模具：7。
1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网20__年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC 热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
试模测试试验流程
试模测试试验流程
试模测试试验流程一般涉及以下关键步骤：
1. 模具准备：新模具制造完成后，进行清洁、检查，确保模具无缺陷且装配正确。
2. 设定参数：根据产品材质、尺寸要求及工艺规范，设置注塑机或冲压机等相关设备的温度、压力、速度等工艺参数。
3. 首件试模：进行首次试生产，观察产品是否能够顺利脱模，形态、尺寸、外观质量是否符合设计要求。
4. 样品检测：对首件试模产品进行详细检测，包括尺寸精度、表面质量、内部结构等，并可能进行力学性能、功能性测试。
5. 问题分析与改进：如发现问题，如毛边、缩痕、变形等，分析原因，调整模具或工艺参数，重新试模直至产品达到预期质量标准。
6. 批量验证：在连续生产一定数量的产品后再次验证稳定性，确保模具在连续工作状态下的产品质量一致性。
7. 记录存档：整个试模过程中的数据、结果和改进建议均需详细记录，作为后续生产的参考依据及模具维护的重要档案。
注塑模具的试模的技巧有哪些
注塑模具的试模的技巧有哪些
新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。
一、试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(1)注塑机台的最大射出量是多少;
(2)拉杆内距是否放得下模具;
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。
吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶。
注塑厂试模流程操作规范
注塑厂试模流程操作规范1.目的为促使本公司试模流程规范化，合理化，对新开的模具(或者外厂调入的模具)在量产前进行确认模具的现状与适用机台、原料、模具缩水比例、产品的尺寸﹑外观、结构等问题并加以承认, 让新旧模具尽快地投入量产/生产，达到缩短项目运作的时间提高工作效率，明确规范试模作业程序、方法与安全注意事项﹐以保证试模品质为目的而制定本规范。
2.范围适用于注塑厂所有新模具、改模旧模具、外来试模、生产模具等量产前的试样试模作业过程。
3.职责3.1生产部：负责试模模具的上下模、试模调机，试模操作人员在试模流程中必须按照此规范操作，防止试模操作人员因操作不当造成事故。
3.2工程部权责：由工程部制定本规范并实施与管理，对本规范负责，负责提供模具图纸、产品图纸、产品检测标准、原料物性表、特殊结构等信息，试模跟进、负责提供试模原材料和特殊铺助器械的采购准备工作。
3.3修模组：负责将组装以及确认好的模具拉到生产部指定待试模区域，摆放好以及运输叉车归位，负责维修和确认试模过程中模具的异常处理。
3.4品质部：根据客户提供的产品标准确认试模产品的尺寸、外观、结构、装配、可靠性等。
4.定义试模是指在产品开发和制造流程中在产品完成模具制作后、批量生产前所进行的测试注塑步骤。
模具在完成所有配件并装配完毕后，需要通过实际的注塑并得到注塑样品，然后通过样品检测才能确定模具的制作是否完全符合设计要求。
如果注塑样品完全符合设计要求则表明模具制作没问题可以投入批量注塑生产；否则就需要根据样品反馈的问题进行模具的改模。
根据改模情况的不同，试模可能会在批量生产前多次进行直到模具完全改正所有问题。
5.内容5.1安全执行5.1.1所有人员开动桥门式天车前请佩戴安全帽、戴手套、穿劳保鞋，模具起吊后不得从人员上方经过，在模具吊起范围1.5米中心圈内不可有人员进入。
5.1.2模具吊起前请确认吊环和吊链是否有裂缝、吊环吊链不可使用变形的，变形的吊环吊链请报废到仓库，并领取新的吊环吊链。
注塑试模工作指导书
文件名称:注塑试模工作指导书
目的
本工作指导书目的是为了明确工厂注塑试模的作业流程 职责
注塑制程工程师，技术员配合执行, 注塑制程工程主管或经理监督本指导实施。
工作步骤
1．试模前准备 (详见SHDCSWE4.5-2.9F1) 1.1 材料准备 1.2 模具准备 1.3 机台准备 1.4 其它准备
2．试模步骤流程
接水管/压压块/顶杆固定
锁模力设定/模厚设定
最大开模行程/模具保护位置，压力，时间/ 高压切换位置设定
顶板回位装置/顶出次数，行程，压力设定
抽芯位置，压力设定
螺杆转速/计量行程/背压/松退行程设定
料管温度/ 模具温度/热流道温度设定
看日本注塑技术人员调机
看了一下日本的注塑技术人员验收模具时的调机，总结一下供大家参考： 1、根据模具、产品结构及原料选好合适的设备；
2、按设备的注射能力的80%设定压力50%设定速度（只用1段）；
3、调整注射量。
从总重量的20%开始一直到基本成型；
4、现在开始加保压压力；
5、每次调整打3模；
6、根据注射监控的位置适当调整注射量（注射终了位置）。
这样调试后验收的模具，在任何相同的机型、条件下都可以成型。
也使工艺的调整量化、简单化。
射出压力，速度，位置设定
保压压力，时间，速度设定
在外观确认OK 后取连续300 模送QA 检验
记录工艺参数、试模报告，并让稳定工艺参数存入电脑
优化射压，射速/保压，保压切换位置/计量。
试模操作规程
试模操作规程引言概述：试模操作是模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和生产效率有着直接的影响。
本文将详细介绍试模操作规程的五个部分，包括试模前准备、试模步骤、试模注意事项、试模常见问题及解决方法以及试模后处理。
一、试模前准备：1.1 清洁模具：在试模前，首先要对模具进行彻底的清洁，以确保模具表面无尘、无油污，避免对试模过程产生干扰。
1.2 检查模具零件：仔细检查模具的各个零部件，确保其完整，无损坏或磨损现象。
如发现问题，应及时更换或修复。
1.3 准备试模材料：根据产品要求选择合适的试模材料，并对其进行充分的检查和准备，确保试模过程中材料的质量和稳定性。
二、试模步骤：2.1 调整模具温度：根据试模材料的要求，调整模具的温度。
通常情况下，模具温度应在试模材料的熔点以上，但不超过其热分解温度。
2.2 安装模具：将试模材料装入注塑机的喂料斗中，并通过合适的工具将模具安装到注塑机上。
注意确保模具的稳定和准确的位置。
2.3 进行试模操作：按照产品要求和试模操作规程，进行试模操作。
包括调整注射速度、压力和时间等参数，以及观察试模过程中的各项指标。
三、试模注意事项：3.1 安全操作：试模过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
3.2 观察试模过程：密切观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并根据需要进行及时调整。
3.3 记录试模数据：及时记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射量等，以便后续分析和改进。
四、试模常见问题及解决方法：4.1 模具堵塞：如果在试模过程中发生模具堵塞，应立即停机检查，清除堵塞物，并调整注射参数。
4.2 产品缺陷：如果试模出现产品缺陷，需要仔细分析原因，如模具设计问题、材料问题等，并采取相应的解决措施。
4.3 模具损坏：如发现模具损坏情况，应停机检查，找出原因并进行修复或更换。
五、试模后处理：5.1 清洁模具：试模结束后，要对模具进行彻底的清洁，以防止杂质残留和腐蚀。
注塑试模工作指导书
注塑试模工作指导书1、目的本工作指导书目的是为了明确工厂注塑试模的作业流程2、职责注塑制程工程师，技术员配合执行, 注塑制程工程主管或经理监督本指导实施。
3、工作步骤1．试模前准备1.1 材料准备1.2 模具准备1.3 机台准备1.4 其它准备2．试模步骤流程接水管/压压块/顶杆固定锁模力设定/模厚设定最大开模行程/模具保护位置，压力，时间/ 高压切换位置设定顶板回位装置/顶出次数，行程，压力设定抽芯位置，压力设定螺杆转速/计量行程/背压/松退行程设定料管温度/ 模具温度/热流道温度设定4、注释无。
5、参考文件1．注塑试模作业核对表2．注塑工艺卡射出压力，速度，位置设定保压压力，时间，速度设定在外观确认OK后取连续300 模送QA 检验记录工艺参数、试模报告，并让稳定工艺参数存入电脑优化射压，射速/保压，保压切换位置/计量注塑试模作业指导书一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。
二、范围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。
三、职责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。
四、作业指导：（一）试模前的注意事项1、了解模具的有关资料：取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。
2、先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。
试模操作规程
试模操作规程一、概述试模操作是在注塑成型过程中进行的一项重要工作，旨在确保模具的正常运行和产品的质量稳定。
本文将详细介绍试模操作的标准流程和注意事项，以确保操作人员能够正确、安全地进行试模工作。
二、试模操作流程1. 准备工作a. 确保模具和注塑机处于正常工作状态，检查模具的冷却系统、加热系统、润滑系统等是否正常运行。
b. 检查注塑机的压力、温度、速度等参数设定是否符合产品要求。
c. 确保操作人员佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 开模操作a. 将注塑机的模具安装到注塑机上，并确保安装牢固。
b. 按照操作手册的要求，打开模具的保护装置，如安全门、防护罩等。
c. 检查模具的冷却系统是否通畅，如有堵塞应及时清理。
d. 打开模具的润滑系统，确保润滑油充足。
e. 检查模具的射出系统、射嘴、模腔等是否清洁无异物。
3. 调模操作a. 根据产品要求，调整注塑机的参数，如温度、压力、速度等。
b. 逐步调整模具的开合速度，观察模具的运行情况，如有异常应及时停机检查。
c. 调整模具的冷却水温和流量，确保模具温度均匀稳定。
4. 试模操作a. 将预热好的原料注入注塑机的料斗中。
b. 启动注塑机，进行首次射出，并观察产品的成型情况。
c. 根据产品要求，逐步调整注塑机的参数，如射胶压力、射胶时间、射胶速度等。
d. 进行多次射出，观察产品的质量和尺寸是否符合要求。
e. 根据试模结果，适时调整模具的参数，如开合力、冷却时间等。
5. 试模记录a. 在试模过程中，记录每次射出的参数和结果，包括射胶压力、射胶时间、射胶速度、产品质量等。
b. 如有异常情况或问题，及时记录并报告相关人员。
c. 根据试模记录，分析问题原因，并进行相应的改进措施。
三、注意事项1. 操作人员应熟悉注塑机的操作规程和安全要求，严格按照标准流程进行试模操作。
2. 在试模过程中，应随时关注注塑机和模具的运行情况，如有异常应及时停机检查。
3. 操作人员应定期检查模具的润滑系统、冷却系统等，确保其正常运行。
试模流程及注意事项
*****有限公司
试模流程及注意事项
技术工程提出试模申请
1．《试模通知单》注：此单必须有到管理部备案（小顾），以便记录试模的
次数。
2．至少提前1-2天下此通知单，特殊情况除外。
1.对所试模具、原物料以及机台、人
员进行确认并计划。
按工程部计划时间试模。
注塑部试模
1.模具部移交模具去试模时必须附带《内部试模检查单》。
见附件！
2.试模前需提前通知技术工程、模具生产部，若该模是T1次试模则还需通知
设计部。
3．《试模成型条件表》，务必记录好试模时间，必须由项目及注塑等相关单位负责人签名确认。
4．试模结束后注塑部留一模产品作存档，以便下次试模作参考使用。
工程部确认
确1．样品确认。
认2．品管组协助检验、确认。
并且提交相关检测报告。
OK 3．若确认NG，则由试模组进行工艺改善，或下模送与模具生产部维修与改善。
注塑部送样（必须附上详细的试模报告书，成型工艺卡）
1．分别送给技术工程部1份（含水口）、模具部1份（含水口）、品管部1份、
总经办1份
2．《样品签收单》必须由相关单位签名确认。
3．试模报告书必须详细记录试模过程中的问题点，不是简单的成型工艺的记录。
管理部结案，更新模具追踪表。
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注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
扩展阅读：注塑模具试模前注意事项一、前言当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项1.了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a)射出容量(b)导杆的宽度(c)最大的开程(d)配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4.提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：(a)加料行程有否过长或不足。
(b)压力是否太高或太低。
(c)充模速度有否太快或太慢。
(d)加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
三、试模的主要步骤为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。