线切割常见问题

线切割常见问题

一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？

首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如 X 轴的直线度是指在X、丫平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路一即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。

滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？

两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为 0.02 ，则首次装配时的内控精度应是在 0.012 以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。

如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现 X、Y 轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或

错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次装调的全过程。任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。

三、座标位移的误差是怎样产生的？

单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。

快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下 5 个方面。

齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。电机轴键间隙的影响不仅有回差，还拌有噪音。

丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在 0.003 以下，质差的产品则不太有保证。

丝杠轴承间隙，这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的，但如果轴承质量低劣，会在消除间隙后转动极不灵活，一旦转动轻快了就又有间隙了，所以该处的轴承是不可马虎的。

力矩传递的整体刚性较差，造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后，也以间隙的方式体现出来。

以上 5 个方面，共同造成了系统回差，实际加工中，即使是最简单的封闭图形，也至少有两次排除回差，所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右。如果系统回差是 0.006，那么加工精度在 0.012 是有可能的。

两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。位移失真失准就是误差。只是这个误差的量是随机的，难以估算的。

四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？

用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性， X、丫的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。

切得的八方应按如下几个方面来分析：

与 X 轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。与丫轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。

两个平行斜面，尺寸偏小，说明丫轴系统回差大，差值约为两倍的回差。

1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明 X轴系统回差大，差值约为两倍的回

差。

450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹， X或丫轴出现进给位移的失真度，说明X或丫轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。这种纹理和周期的关系只能在 450和 1350斜面上发现。

450和 1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。

与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在 Y轴方向不走一条轨迹。（上下导轮“ V’形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。）

与丫轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在 X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。（以丝换向为周期的搓板纹。）

450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于 900,说明X、丫导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。

切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“ V’形槽对钼丝的定位作用明显变差。如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：防止切割路线或材料本身的变形。

切割方向和上下面要作好标记。

八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。

一次完成，中途不得停机。

要校正钼丝，保证它的垂直度。

不得设置齿隙，间隙补偿。

五、切割效率还能再高吗？

切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了碰冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。

业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A∕mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的

1∕3~1∕4 ,这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，①0.12

载流1.74A ,①0.15载流2.65A Φ0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速10 米/秒，北

京油脂化工厂的DX-I冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS脉间200MS 时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为 5.8mm3∕分.A O用此效率计算不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为①0.12---70.43mm2/分

①0.15---90.41mm2/分.壬兴算来丝经加粗即可加大载流量电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把