线切割常见问题
高速走丝线切割实习教学中的常见问题
高速走丝线切割实习教学中的常见问题作者：李钧来源：《职业·中旬》2011年第09期高速走丝线切割具有加工精度高、表面质量好和效率高的特点，且机床结构简单、使用成本低，可用来加工大厚度、高硬度及复杂的零件，目前在我国模具制造和零件加工领域中得到了广泛应用。
高速走丝线切割机床的操作则是模具制造专业的学生必须学习的内容之一，在学生进行高速走丝线切割实习过程中间，经常出现的问题可概括为两大类：加工工艺问题；加工过程中的问题。
一、加工工艺问题1.工件的装夹及找正在机械加工过程中工件的装夹、找正是一个重要的环节，这个环节做得好坏将直接影响到加工过程的安全和加工出产品的质量。
由于线切割是利用电极丝和工件之间产生电火花来蚀除金属的，在这个过程中由于是非接触切削，产生的切削力几乎为零，学生在学习线切割时则最容易忽视这些，往往还是按照机械加工的装夹方式来考虑。
因此在教学过程中要加入相关的装夹、找正知识，让学生明白电加工和机械加工的装夹有区别，根据零件的要求和毛坯的具体情况决定装夹的方式，根据切割路线考虑工件的装夹的位置，夹紧力不必太大，装夹要达到安全有效。
根据材料的情况和零件的质量要求来决定采用何种方式、采用何种工具、量具对切割工件进行找正。
2.合理选择切入点与切割路线的问题切入点是电极丝开始切割成品零件的第一点，切入点的选择直接影响到该点所在面的加工质量，一般优先选择直线与直线的交点，其次选择直线与圆弧的交点或切点，如果没有这些点，则选择精度要求相对较低且便于钳工修整的位置切入。
切割路线的安排将直接影响到零件的加工质量，不合理的切割路线易产生较大变形，致使切割出的零件表面质量下降甚至零件报废，且在加工过程中由于工件的变形极易造成短路或断丝，还易出现零件没切割完成却因材料的支持刚度不够工件就掉下来的现象。
出现这些问题的原因是：切割路线和切入点选择不当。
所以安排加工路线时必须考虑材料变形对加工质量的影响。
切割时先沿非固定边加工，最后加工固定边，这样在加工过程中可以最大限度地保持材料对工件的支持刚度，加工中工件变形最小。
转快走丝线切割常见问题和解决办法
转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。
这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。
这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。
这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。
就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。
因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。
为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。
要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。
目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。
重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。
当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
2：搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为"搓板纹"。
如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。
应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
线切割故障处理
电火花线切割常见问题的技术论述2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1{来源于网络}一、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
二、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
三、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、断丝如果 P值降低幅度较大仍断丝，1.放电状态不佳—降低 P值。
可考虑降低 I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,2.冲液状态不好。
如损坏请及时更换。
通常断丝位置在导电块附近。
旋转或更换导电块，3.导电块磨损严重或太脏。
并进行清洗。
4.导丝部太脏。
通常断丝位置在导丝部附近。
清洗导丝部件。
5.张力太大—调低参数中的丝张力FW尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
更换电极丝、降低P和I值。
7.废丝桶中的废丝溢出。
造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝—检查收丝轮的压丝比。
9.导电块冷却水不充分。
10.去离子水导电率过高。
如超差，应及时更换树脂。
通常断丝位置在加工区域。
水箱中水出现浑浊或异味。
11.去离子水水质差。
或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断。
必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大。
用张力计校正丝张力。
二、加工速度低，上下喷嘴距离工件高于0.1mm尽可能贴面加工。
1.未按标准工艺加工。
2.创建的工艺文件不正确。
3.修改了加工参数。
达不到标准冲液压力。
如确实不能贴面加工，4.冲液状态不好。
需正确认识加工速度。
尤其是修切。
合理安排工艺，5.工件变形导致加工时放电状态不稳定。
控制材料变形。
可取消 ACO功能。
6.如果参数里选择了ACO自动过程优化)加工不稳定的情况下会降低加工效率。
切割稳定的情况下。
使用高精度参数可获得较高的精度，7.对于拐角较多的工件。
但会降低效率。
适当降低拐角策略 SP值，可提高加工速度。
放电稳定性不好，8.模式30加工。
速度慢-----修改参数 UHP可提高2个值如要提高修切一的速度，9.修切速度慢。
可将每刀的相对加工量改小一点。
线切割频繁断丝的原因
线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
线切割常遇到的几个问题
在切割中经常出现的几种现象中以下几种较为突出：线痕、崩边、薄厚偏差片、断线现将以上几种现象进行归纳总结分析一、线痕线痕是由于在切割过程中线网因受某种异常波动而产生偏移变化产生的。
可分为三类进行分析：边沿线痕、线网片面线痕、密集线痕。
（1）边沿线痕边沿线痕的形成主要一方面是线网入刀时不稳，钢线由空载到接触晶棒进行切割的初期形成线弓或者晶棒表面不平与线网接触时产生偏移同时也可能出现薄厚片插片现象，这种现象可以用增加树脂条的方式进行矫正替补。
另外的一种是在即将切割结束时砂浆的切割能力下降，张力、线弓发生改变线网产生波动。
譬如线速的变化、粘接玻璃、工作台速度、砂浆流量等变化配合是否合理，还有在员工操作时因为设置工作台零点、粘接的晶棒不合乎要求等原因。
下图为切割切后砂浆的变化：（2）线网片面线痕产生片面线痕的的原因很多，最常见的为晶棒收线口位置。
这种现象多为钢线磨损热应力变大带砂能力减弱造成，工艺需要调整或减少负载，此现象M+B264、NTCpv800较为常见。
另外一种为砂浆帘产生断帘现象，造成线网部分区域砂浆需求量不足造像线痕。
如图所示：•喷嘴里有杂质或脏东西•浆料帘的间隙—硅片上有锯痕和可能断线•用一个刀片清洁喷嘴或清洁浆料管路还有导轮加工成锥形，也会造成线张力衰减大出现线痕的现象。
导轮槽底有杂质、导轮超过使用寿命也会出现这种现象。
（3）密集线痕线网片面出现大量片面密集的线痕主要是由砂浆质量或工艺不稳造成。
工人操作时因为不注意造成砂浆更新量不够，或密度不符合要求的现象。
砂浆在配治时受潮或砂、液本身含水量大造成砂浆质量不符合切割要求。
通常会出现片面线痕、砂浆堵塞、严重时会产生断线。
现将砂浆的制备时的应注意的地方进行介绍：在湿度相对较高的区域，最好将研磨砂加热至120°C，蒸发掉其中的水分再进行混合搅拌。
否则，研磨砂所吸附的水分会使晶粒结块，堵塞过滤器，从而在晶片上留下切割痕迹。
判断湿度是否超量的一个明显标志是看过滤器是否堵塞。
HL线切割编程控制系统常见问题
2、进入HL的加工菜单，选第一个文件为加工文件。
3、按F3键进入加工参数菜单，再进入锥度参数子菜单，在异型文件项输入上述第二个文件。
4、选工件厚=丝架距，基准面高为0，导轮半径为0。
5、按F1键开始空走。
4、须精确测量“丝架距”、“基准面高”和“工件厚”，关于测量方法请参照HL说明书。
二、问：请问如何将程序送到控制台来？
答：用AUTOP将3B指令送到控制台，请参看最新版的说明书。
AUTOP与单板机的连接：
AUTOP的纸带输出用电脑上的打印口，接法如下：
2，3，4，5，6 ： 数据
第四位数字确定中或英文帮助说明。
三、问：机箱内部很脏会使切割出错吗？YH卡太易出错，搞怕了，才换的HL卡？
答：不敢说不会出错，但HL卡的软件设计是宁愿死机也不乱走。事实上，HL卡不易切割出错。
四、问：为什么从2选项进入无法使用AUTOP ?
答：从2选项进入的作用是为了使用其他软件，如只用AUTOP，无须从2选项进入。
第一位数字确定传送输出电平，0 ：5V电平有效，1：0V电平有效
第二位数字确定3B暂停码，0 ：无暂停码，1：B0 B0 B0 HALT，2：B0 B0 B0 FF，3：B0 B0 B0 GX L1
对于HL PCI版(小插槽卡):
第一位数字确定传送输出电平和应答握手电平：
0：传送输出电平5V有效，应答握手电平1V有效；
HL卡一直在不断更新，以跟上不断发展的实际需要。我即将推出HL卡的PCI版本，新版本对电脑的兼容性几乎100%，AUTOP编程也有了革命性的改进。HL-PCI卡经过了一年多的测试，保证了使用方面的可靠性和连续性。
五、问：你公司是否有PCI接口的HL卡呢？如果有的话是否对计算机有要求，PENTIUM4的电脑是否可以?
线切割常见问题39例
线切割常见问题39 例目录一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的？二、X 、Y 运动的垂直度是怎么保证的？三、座标位移的误差是怎样产生的？四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？五、切割效率还能再高吗？六，换向条纹能完全去掉吗？七、搓板纹是怎么产生的？八、大厚度切割应怎么办？九、导轮和轴承怎么上？十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的？十一、线切割“花丝”现象分析与解决十二、“花丝”现象的成因十三、“花丝”的发生和发展十四、“花丝”的表象和观察十五、“花丝”的解决和分析十六、电极丝换向条纹的减弱和消除十七、切割过程中突然断丝十八、工件接近切割完时断丝：十九、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下：二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是二十一、走丝系统异响怎么办？二十二、怎么判定断丝保护灵不灵二十三、步进电机二十四、丝筒开不出二十五、丝筒不换向二十六、按水泵开关（或按高频开关）机床全停二十七、机床X 、Y 拖板（或U、V 拖板）均有失步现象二十八、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法：二十九、没有高频三十、手动走自动不走三十一、线切割加工中短路处理简法三十二、断丝后原地穿丝处理三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命三十五、关于线切割换水的经验三十六、快走丝线切割工作液的配制三十七、线切割机操作的注意事项三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器（永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%）三十九、专业小知识正文：一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y 平面上和X、Z 平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m/s，可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m/s，电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题，常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：1）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外，切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
线切割加工中常见问题处理
线切割加工中常见问题处理1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命？钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率？一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
(整理)线切割常见问题50例
线切割常见问题50例一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
线切割加工中常见问题处理
线切割加工中常见问题处理1. 乳化油冲液后不乳化怎么办? 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时) 就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命 ? 钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点) ，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm, 使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割频繁断丝的原因
线切割频繁断丝的原因1. 引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。
然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。
2. 原因分析2.1 导电线质量问题导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。
导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。
以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。
若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。
•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。
•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。
2.2 放电参数设置问题放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。
以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。
•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。
•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。
2.3 工件材料问题工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。
以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。
•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。
2.4 刀具磨损问题刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。
以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：•导电线固定不当：若导电线与刀具之间的接触不紧密，容易造成放电不稳定和断丝。
•刀具绝缘层破损：刀具绝缘层破损会导致放电过程中的能量散失，进而引起放电不稳定和断丝。
3. 解决方案为了解决线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施：•选择优质导电线材料：选择具有良好导电性和耐磨性的导电线材料，确保材料质量符合要求。
电火花线切割机床常见问题及故障说明
•电火花线切割机床常见问题及故障说明(四)三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-Ｉ工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
线切割加工中常见问题处理
1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命?钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割机床维修
线切割机床维修1. 简介线切割机床（又称为电火花加工机床）是一种常见的金属切割设备，它利用电火花放电的原理，通过将工作物件和切割线切割机床之间形成一定间隙，并在间隙中施加高频电脉冲，从而在工作物件上产生高频电脉冲放电切割的过程。
然而，由于长时间的使用以及其他因素，线切割机床可能会出现故障，需要进行维修。
2. 常见故障及处理方法2.1 电源故障•故障现象：线切割机床无法正常启动或者反复启动。
•处理方法：首先检查电源插头是否插紧，然后检查电源线是否受损。
如果以上两项都正常，可以尝试更换电源插座进行排除故障。
2.2 控制系统故障•故障现象：线切割机床无法正常工作，表现为操作界面显示异常或者功能无法正常执行。
•处理方法：首先检查控制系统的电源是否正常供电，然后检查控制系统的连接线是否松动或受损。
如果以上两项都正常，可以尝试重启控制系统或者进行系统的软件升级。
2.3 切割线故障•故障现象：线切割机床切割效果差，无法正常切割工作物件。
•处理方法：首先检查切割线是否磨损或者断裂，需要进行更换。
然后检查切割线是否正确安装，可以尝试重新安装切割线以获得更好的切割效果。
2.4 电极管故障•故障现象：线切割机床电极管寿命短，需要频繁更换。
•处理方法：首先检查电极管是否正确安装，电极间距是否正确调整。
然后检查工作物件与电极管之间的间隙是否合适，可以尝试调整间隙以延长电极管的使用寿命。
2.5 冷却系统故障•故障现象：线切割机床冷却效果差，无法有效降低切割时的温度。
•处理方法：首先检查冷却液是否充足，并且冷却系统是否正常运行。
然后检查冷却系统的连接管路是否存在堵塞或者泄漏，需要进行维修或更换。
3. 维护保养除了常见故障的处理外，对于线切割机床还需要定期进行维护保养，以延长其使用寿命并保持其良好工作状态。
•定期清洁：清理切割区域的金属屑和粉尘，保持机床内外的清洁。
•润滑油更换：定期更换机床运动部件的润滑油，保证其正常运转。
•紧固螺栓：定期检查机床各部件的连接螺栓是否松动，及时加以紧固。
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线切割常见问题一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如 X 轴的直线度是指在X、丫平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路一即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为 0.02 ，则首次装配时的内控精度应是在 0.012 以下。
重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。
如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。
与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。
所以一旦发现 X、Y 轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。
如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。
如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。
千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。
一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次装调的全过程。
任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。
三、座标位移的误差是怎样产生的？单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。
快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下 5 个方面。
齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。
连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。
电机轴键间隙的影响不仅有回差，还拌有噪音。
丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在 0.003 以下，质差的产品则不太有保证。
丝杠轴承间隙，这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的，但如果轴承质量低劣，会在消除间隙后转动极不灵活，一旦转动轻快了就又有间隙了，所以该处的轴承是不可马虎的。
力矩传递的整体刚性较差，造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后，也以间隙的方式体现出来。
以上 5 个方面，共同造成了系统回差，实际加工中，即使是最简单的封闭图形，也至少有两次排除回差，所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右。
如果系统回差是 0.006，那么加工精度在 0.012 是有可能的。
两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。
位移失真失准就是误差。
只是这个误差的量是随机的，难以估算的。
四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。
它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性， X、丫的系统回差和进给与实际位移的保真度。
机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。
切得的八方应按如下几个方面来分析：与 X 轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。
与丫轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。
两个平行斜面，尺寸偏小，说明丫轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明 X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹， X或丫轴出现进给位移的失真度，说明X或丫轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。
这种纹理和周期的关系只能在 450和 1350斜面上发现。
450和 1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。
与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在 Y轴方向不走一条轨迹。
（上下导轮“ V’形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。
）与丫轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在 X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。
（以丝换向为周期的搓板纹。
）450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于 900,说明X、丫导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。
切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“ V’形槽对钼丝的定位作用明显变差。
如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。
故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。
但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：防止切割路线或材料本身的变形。
切割方向和上下面要作好标记。
八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。
一次完成，中途不得停机。
要校正钼丝，保证它的垂直度。
不得设置齿隙，间隙补偿。
五、切割效率还能再高吗？切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了碰冲能量。
总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A∕mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1∕3~1∕4 ,这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，①0.12载流1.74A ,①0.15载流2.65A Φ0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。
再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。
在丝速10 米/秒，北京油脂化工厂的DX-I冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS脉间200MS 时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为 5.8mm3∕分.A O用此效率计算不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为①0.12---70.43mm2/分①0.15---90.41mm2/分.壬兴算来丝经加粗即可加大载流量电流大了效率也可相应提高。
但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到 0.23 以上的.，且因蚀除物排出速度所限当电流加大到均值8A时间隙将出现短路或电孤放电免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧减少所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致减少太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速放慢，水量加大，蚀除物更有效地排出。
减少水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
改善变频跟踪灵敏度，减少脉冲利用率。
减少走丝电机的换向时间，启动更快，减少有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
六，换向条纹能完全去掉吗？由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。
这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。
这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。
这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。
就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
碳黑附着层的厚度通常是 0∙01~2 μ,因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。
因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。
为使视觉成耕好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。
要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。
目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量 0.005~0.02 切割轨迹修正后再切一遍不留量沿上次轨迹再重复一遍这样的重复切割伴随脉冲加工参数的调整会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。
重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。
当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
七、搓板纹是怎么产生的？随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为“搓板纹”。
如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。
应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。