生产线不良异常处理标准流程

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公司制造异常处理流程

公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。

异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。

以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。

2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。

这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。

3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。

特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。

4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。

这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。

5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。

这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。

6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。

这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。

异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。

SMT产线异常处理流程

2.在不良现象无法降至正常水平的情况下，SMT生产、SMT工程、品质、测试四方任何一方可提出临时进行生产的要求，经四方评估后由品质组长决定是否可以进行生产，如产线对品质组长的决定有异议随时可找品质主管进行沟通；
3.注意事项：复现条件成立时，速度要快，可先口头通知再签复线单。
停线后处理事宜：
1.品质部主导停线改善事宜，重点跟踪改善效果的跟进，尽量缩短停线时间；
不良率>6%并且统计的生产数量DL/BT≥200PCS,MMI≥100PCS
说明：
1.品质开出《品质异常停线联络单》后SMT需严格执行停线要求；
2.测试出现异常达到了停线的标准但故障板子SMT的生产时间已超出8H以上，如分析是物料异常或单项不良率达7%或综合不良达到10%（统计的生产数量DL/BT≥200PCS,MMI≥100PCS）做停线处理；其它情况下IPQC不用立即开出《品质异常停线单》由测试IPQC尽快要求前段SMT尽快送20PCS-100PCS的首件（数量具体由IPQC决定）或直接在相应工位找出20-100PCS当班生产的板子优先测试进行跟进，如跟踪其中还有出现同一问题则可立即发出《品质异常停线单》；
3.例：“SMT炉后连续两小时不良率≥3%并且统计的生产数量≥200PCS”，如不良数量≥200pcs X 3% = 6pcs，IPQC就可开出《品质异常联络单》进行联络，不用一定需等到生产数量达到200PCS，其它工位以及停线标准也可按此类推。
复线条件：
1.相关单位改善后IPQC跟进20-100PCS（具体数量由品质和SMT确定，在改善后IPQC跟进结果未出来之前产线不能进行生产），不良现象已改善至正常品质管控水平，由品质IPQC通知产线复线并开出《复线联络单》；
SMT产线异常处理流程

生产线不良异常处理标准流程

发、品管、交责任部门。
制程序》
品检、生参照《纠正措施管理程序》
文件
产
跟进改善后其状况变化，对同样的问
生产、工题在解决方案后再次出现，应上报上
程、品检级部门。对标准的变更，应参照《不
合格品控制程序》执行。
编制：
审核：
批准：
流程
评审 NO 方案
实施改善 YES 方案
问题改善后的跟进结束
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开根据方案的要求进行评审，经技术和《纠正
发、品管、品质评估通过可实施方案，未通过措施管
品检、生可继续进行分析确认。
理程序》
产
依照方案内容验证实施情况，并将有《不合
工程、开关记录，实施中出现问题等信息提格品控
行为报
SMT
每小时填写《工序质量日报表》。告》
生产、工组长、领班、物料员、IPQC、工程人《不合
程、品员、SMT 管理人员要有问题意识，及格品控
检、SMT 时迅速发现异常或不良，能预见不制程序》
工程、生良或异常产生的影响和后果。
产、开发、当单项不良低于 3%时，生产管理要
品检
流程
开始巡线发现生产
不良或异不良品或
常正异式常开现出象制订解决《校确正认行
方案为报告》
职责
工作要求
相关文件 /记录
生产、工监督生产线作业员按工艺文件作业情《样机
程、品况；
校位报
检
用样机校正各测试位，并填写样机告》
生产、工校位记录表；
《校正
程、品检、检查各仪器设备运行情况；

异常处理标准

异常处理标准在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。

一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？Number01.确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。

1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。

如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。

如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。

如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。

3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。

如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

Number02.根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。

那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理，1、工艺文件问题首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

生产线异常紧急处理流程

生产线异常紧急处理流程英文回答：Emergency handling of production line abnormalities isa critical process in any manufacturing facility. When an abnormality occurs, it is important to respond quickly and effectively to minimize downtime and ensure the smooth operation of the production line. In this response, I will outline the steps involved in the emergency handlingprocess and provide examples to illustrate each step.1. Identify the abnormality: The first step is toidentify the abnormality or issue that has occurred. This can be done through various means such as visual inspection, monitoring systems, or employee reports. For example, if a machine on the production line suddenly stops working, it would be identified as an abnormality.2. Assess the severity: Once the abnormality is identified, it is necessary to assess the severity of thesituation. This will help determine the level of urgencyand resources required for the emergency handling. For instance, if the abnormality is causing a complete halt in production, it would be considered a high-severity issue requiring immediate attention.3. Notify the relevant personnel: The next step is to notify the relevant personnel about the abnormality. This includes the production line supervisor, maintenance team, and any other individuals who need to be involved in the emergency handling process. Communication is crucial to ensure everyone is aware of the situation and can take appropriate actions. For example, the production line supervisor would immediately inform the maintenance team about the machine breakdown.4. Take immediate actions: Once the relevant personnel are notified, immediate actions should be taken to address the abnormality. This may involve troubleshooting the issue, repairing or replacing faulty equipment, or implementing temporary measures to resume production. For instance, if a machine breakdown is causing a production delay, themaintenance team would quickly assess and repair the machine to minimize downtime.5. Monitor and evaluate: After the immediate actions are taken, it is important to continuously monitor the situation and evaluate the effectiveness of the emergency handling measures. This allows for adjustments to be made if necessary to prevent similar issues in the future. For example, if a temporary fix is implemented to resume production, the team would monitor the machine closely to ensure it is functioning properly and evaluate if any permanent repairs or improvements are needed.6. Document the incident: Lastly, it is essential to document the incident and the emergency handling process. This includes recording the details of the abnormality, the actions taken, and any lessons learned from the experience. Documentation serves as a reference for future incidents and helps improve the overall emergency response system. For example, the incident report would include information about the machine breakdown, the steps taken to address it, and any recommendations for preventing similar issues inthe future.In conclusion, the emergency handling process for production line abnormalities involves identifying the abnormality, assessing the severity, notifying relevant personnel, taking immediate actions, monitoring and evaluating, and documenting the incident. By following this process, manufacturing facilities can effectively respond to emergencies and ensure the smooth operation of their production lines.中文回答：生产线异常紧急处理流程是任何制造工厂中的一个关键过程。

产线异常处理方法及流程

产线异常处理方法及流程
咱先说说这产线异常啊，那可真是让人头疼的事儿！就像上次，小李负责的那一段产线，突然机器“嘎吱嘎吱”响个不停，产品也都不合格了，哇，那场面！
说到处理方法，首先得眼尖，能快速发现问题。

我记得我刚开始的时候，眼神儿不好使，经常错过一些小细节，唉，没少吃亏！后来我学聪明了，每次都瞪大眼睛，仔细瞧。

流程这一块儿呢，一般是先停机，可别傻乎乎地让机器继续瞎转。

然后赶紧排查原因，是零件坏了？还是操作失误？我跟你们讲，有一回我以为是零件的问题，结果查了半天，发现是小王操作的时候打瞌睡弄错了，把我给气的哟！
有时候啊，问题还挺复杂，我记得好像是这样，不过也可能记错喽，得找几个懂行的一起商量商量。

要是碰到那种从来没见过的异常，我这又扯远啦，别慌，先冷静下来，慢慢琢磨。

现在这技术发展太快啦，有些新玩意儿我还不太明白，还得跟你们这些年轻人多学学。

假设说，要是你发现异常的时候正着急赶产量，那也得先处理异常，不然越弄越糟。

不知道你们听明白没有？反正我是把我知道的都倒出来啦。

我刚入行的时候，也是一头雾水，慢慢才摸清楚门道。

这行业变化也大，以前那些老办法现在不一定管用啦。

就像之前说的那个小李，他现在可长进不少，再也不出那种低级错误啦。

好啦，我就先说这么多，剩下的就靠你们自己在实践中摸索啦！。

产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程（步骤）发现问题分析问题解决问题预防问题备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能,品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理.A.发现问题●不良现象（必须了解清楚及正确之数据）发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况是怎样产生的),亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关的信息,在我们处理问题前,必须清楚无误地掌握到.Case1:1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%.2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良.3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2.5%.4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图.B.分析问题此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良是原材料造成还是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来看, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题.●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何?找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数. 如其中的某个参数, 规格, 外观等不良,是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中是否有类似之不良?在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问.●不良之确认分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能是徒劳.*不良之现象,是否确实为不良(超出规格之要求).*是否确实为组件fail.相关的不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义.如: 杂音的判定,焊锡性不良之判定等.●分析过程及方法: 前提:( 若初步分析为原材不良所致)组件不良确认:a.交叉实验法(尽可能多机种, 多状态, 多次实验作确认, 尽可能比较全面地得到第一信息.)*单体简单比较(单次)*多因子之间比较(机种, F/W, 线别, DISC,厂商,Date Code)*单体多次比较(PCBA, Mega)举例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)b. 借助我们现有之零件测试设备对零件参数作测试确认.这一点要求我们所有的SQE 人员在执行时日常的工作中应不断地提升我们对零件, 产品相关的认知, 不断提升 IQC检验之精准度, 可用性及实效性, 尽可能地从组件本身参数特性及与我们产品之相配性作检测, 如塑料件(尺寸, 实配治具等).以厂商认可的测试判定方法来进行量化的判定.b.待不良确认后, 用罗辑, QC方法进一步展开原因之深入调查.品管人员在处理问题时,最重要的一点同时也是最首要的工作是进行相关数据的收集统计并分析,从而得出我们所需求的信息.*不良现象之集中性? 变羿性? 是我们考究的重点. 在此仅以材料羿常处理查德检表, 以供各位在日常工作中能灵活运用, 势必在处理相关问题时会得心应手.1.问题确认➢不良现象发生之日期, 时间?➢在哪一段时间这不良率DPPM是多少?➢不良数是否集中在哪一条件?➢不良数是否集中在哪一个班?➢不良数是否集中在哪一产品型号(版别)?➢不良品之DATE CODE 为何? 是否有信集中之趋势?➢不良数是否集中在哪一个基板位置?➢以前是否有类似现象发生过?➢不良是否集中在哪一个测试治具?➢仪嚣治具是否有维修或不良?➢不良出现前后, 生产条件是否有变更(5M: 人,机,材,法,量测)➢其他供货商之供料是否有类似疵病?➢IQC 之SIP是否有针对此项疵病作检验?➢IQC是否有检验仪具与能力?以上经由收集相关资料来进一步判定不良现象之集中性及相关之 QC手法(查检表, 层别法), 对不良问题点作初步的判定并相关对策之实施.不良分析Case1:●手插5条线.●Function test ‘27项’不良.●初步分析为C221电容不良(Chip-C)d. 利用前后制程的一致性来推断不良产生之原因.利用各前后制程之测试状况作相应之判定.相关以上不良问题而产生的一种重要的分析方法------实验法.各种实验的实施,能有效地辅助我们进行问题的分析与处理.C. 解决问题内部➢满足产线正常生产为第一需求, 利上以上相关判定之信息, 换用其他DATE CODE, 厂商, 批次等料正常上线并追踪。

工作生产发生异常时的处置流程及处置方法

工作生产发生异常时的处置流程及处置方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!工作生产异常时的处置流程及方法在任何生产环境中，无论规模大小，都可能出现各种预期之外的异常情况。

ipqc制程品质异常品处理流程

ipqc制程品质异常品处理流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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异常处理流程

永久对策
OK
标准化或纳入
制作：

审核：
NG
临时对策提出
对策确认
的内容必须是不影响生产或将损失降至最低所采取的措施，且应可立即可导入实施。
OK
（4）、责任人员需对临时对策有效性确认OK，产线亦认可后方可离开，如对策无效，需继续分析对策并反馈上一级处
永久对策分析提出
理。（5）、48H内出永久对策。（永久对策需包含防呆法、目视
NG
管理、颜色管理、听、嗅、触等感官的应用、治具、自动化及源头管理） 3、对策可行性及有效性验证确认；（需有对策实施前后数据对比，车间提供，技术员汇总确认） 4、将确认OK的对策知会IE标准化并平面展开； 5、PE将对策录入病历档案中与制造共享，制造拉长需向所属员工宣导教育；
异常处理流程
1、生产线出现异常后，拉长或技术员不能处理时，以信息反
异常反馈
馈单知会PE，必要时电话通知； 2、生技PE接到反馈后，：
现场确认
（1）、初步了解情况后自己可以处理的，立即至现场处理，不能处理的电话知会相关责任人员并报备责任人上级主管跟催；
进行分析
反馈上一级处理
（2）、接到异常后在5分钟内须到位，与当事人共同按4M1E 、QC手法对不良进行分析；如需其它单位协助时通知相关责任单位协助处理。（材料找IQC、仪器治工具找ME、设备找设备科、五金塑胶类找配套PE及车间主管、设计找研发）（3）、30分钟内需提出临时对策并实施，临时对策所包含

生产异常处理

生产异常处理在现代的生产过程中，不可避免地会遇到各种各样的异常情况。

这些异常可能来自材料供应链的问题、设备故障、人员失误等等。

如何正确、高效地处理生产异常是保证生产线正常运转的重要环节。

本文将详细介绍生产异常处理的几个关键步骤和方法。

一、异常现象的观察和记录当生产线出现异常情况时，首先要及时观察并记录相关的异常现象。

这些记录将作为后续分析和处理的重要依据。

例如，记录异常出现的时间、地点、具体表现形式等等。

此外，还可以通过拍照或视频等方式将异常现象留存下来，以便后续分析和沟通。

二、快速反应和紧急措施对于生产异常情况，时间是至关重要的。

一旦异常发生，生产部门应立即启动紧急处理流程。

根据异常的具体情况，可以确定相应的紧急措施，例如停机检修、更换设备、调整工艺等。

快速反应能够最大程度地减少生产线的停滞时间，并降低生产损失。

三、异常原因的分析和定位在处理生产异常时，分析异常原因并准确定位是解决问题的关键。

通过分析异常发生前的生产数据、设备运行情况、操作记录等信息，可以尽可能地找出异常产生的根本原因。

此外，可以借助专业的检测仪器和设备，进行更加精确的测试和分析。

通过对异常的深入研究，可以为后续的异常处理提供有力的支持。

四、团队合作和沟通处理生产异常问题是一个团队合作的过程。

生产部门、技术人员、质量控制人员等相关岗位应密切合作，及时沟通并共同参与异常处理工作。

在处理过程中，要随时交流信息、分享经验，以便更好地分析和解决问题。

此外，可以通过召开紧急会议或成立临时专案组等方式，进一步加强团队协作和沟通。

五、制定改进计划在解决生产异常问题的过程中，不仅要着眼于眼前的紧急处理，还要思考如何避免类似的异常再次发生。

通过总结和分析异常处理的经验教训，可以制定相应的改进计划。

例如，更新设备、加强员工培训、调整工艺流程等。

改进计划的目标是提高生产线的稳定性和可靠性，最大限度地降低生产异常的发生概率。

总结：生产异常处理是保证生产线正常运转的关键环节。

产线异常处理流程

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

生产异常处理流程

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

生产异常处理作业程序

1、目的：为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行.2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。

3、职责：一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。

领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供；主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供；经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。

4、定义：简单问题：员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的一般问题：员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的严重问题：品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）；生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的；生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5.1严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。

5.2 流程：5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。

生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。

2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策；5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。

5.3一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。

生产异常问题处理规范

生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。

这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。

因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。

一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。

（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。

2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。

3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。

4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。

5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。

6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。

二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。

2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。

3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。

（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。

2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。

3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。

三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。

2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。

（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。

产线异常处理流程及技巧

產線異常處理流程及技巧一．品管人員問題處理之流程（步驟）發現問題分析問題解決問題預防問題備注: 品管人員之所以不同于工程人員處理問題之關鍵在于品管人員用品管技能,品管統計手法,邏輯推理等方法來進行問題的分析與處理.A.發現問題●不良現象（必須了解清楚及正確之數據）發生日期,不良數﹑投產數﹑不良率﹑不良發生點﹑不良狀況(不良狀況是怎樣產生的),亦即何種測詴條件下之測詴不良,具體詳細之不良情形.相關的資訊,在我們處理問題前,必須清楚無誤地掌握到.Case1:1.4/27,產線發現PUH不良,不良率5%.2.產線Loader test站,發現較多托盤進出過緩,分析為托盤不良.3.貴司4/7來料之3374365191之碟蓋,批量1000pcs,在我司檢驗時發現表面有嚴重刮傷之不良現象,不良率2.5%.4.貴司4/22來料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司檢驗時發現本體上上有兩種文字印刷,見圖.B.分析問題此項來講﹐為SQE處理問題之關鍵﹕怎樣判定此部分之不良是原材料造成還是產線制程造成﹖基本上我們應能通過種種的品管手法及邏輯推理手段中作出進一步的判定, 當然, 從某種程度來看, 其效果有時并不一定如理想中的那么直接, 但從另一方面講﹐對我們來處理產線問題絕對是有益的﹐現例﹕當產線發生不良,并初步懷疑為元件不良所致, SQE該如何處治? 通過何種方式去剖析并解決問題.●不良現象與元件之關聯, 其相關關系如何?找出元件不良之相關與機臺不良之相關聯系參數. 如其中的某個參數, 規格, 外觀等不良,是否對產品(機臺)有直接的影響?以往歷史中是否有類似之不良?在分析問題前,我們必須展開相關的聯想并設問.●不良之確認分析前, 我們應該對所產生的現象作進一步的確認, 確認所產生的現象, 確實為不良, 否則, 以下相關之工作將只能是徒勞.*不良之現象,是否確實為不良(超出規格之要求).*是否確實為元件fail.相關的不良之判定,需經驗之積累.針對一些比較模糊的規格,希望盡量能量化來定義.如: 雜音的判定,焊錫性不良之判定等.●分析過程及方法: 前提:( 若初步分析為原材不良所致)元件不良確認:a.交叉實驗法(盡可能多機種, 多狀態, 多次實驗作確認, 盡可能比較全面地得到第一信息.)*單體簡單比較(單次)*多因子之間比較(機種, F/W, 線別, DISC,廠商,Date Code)*單體多次比較(PCBA, Mega)舉例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)b. 借助我們現有之零件測詴設備對零件參數作測詴確認.這一點要求我們所有的SQE 人員在執行時日常的工作中應不斷地提升我們對零件, 產品相關的認知, 不斷提升 IQC檢驗之精準度, 可用性及實效性, 盡可能地從元件本身參數特性及與我們產品之相配性作檢測, 如塑膠件(尺寸, 實配治具等).以廠商認可的測詴判定方法來進行量化的判定.b.待不良確認后, 用羅輯, QC方法進一步展開原因之深入調查.品管人員在處理問題時,最重要的一點同時也是最首要的工作是進行相關數據的收集統計并分析,從而得出我們所需求的信息.*不良現象之集中性? 變羿性? 是我們考究的重點. 在此僅以材料羿常處理查檢表, 以供各位在日常工作中能靈活運用, 勢必在處理相關問題時會得心應手.1.問題確認不良現象發生之日期, 時間?在哪一段時間這不良率DPPM是多少?不良數是否集中在哪一條件?不良數是否集中在哪一個班?不良數是否集中在哪一產品型號(版別)?不良品之DATE CODE 為何? 是否有信集中之趨勢?不良數是否集中在哪一個基板位置?以前是否有類似現象發生過?不良是否集中在哪一個測詴治具?儀囂治具是否有維修或不良?不良出現前后, 生產條件是否有變更(5M: 人,機,材,法,量測)其他供應商之供料是否有類似疵病?IQC 之SIP是否有針對此項疵病作檢驗?IQC是否有檢驗儀具與能力?以上經由收集相關資料來進一步判定不良現象之集中性及相關之 QC手法(查檢表, 層別法), 對不良問題點作初步的判定并相關對策之實施.不良分析Case1:●手插5條線.●Function test ‘27項’不良.●初步分析為C221電容不良(Chip-C)d. 利用前后制程的一致性來推斷不良產生之原因.利用各前后制程之測詴狀況作相應之判定.相關以上不良問題而產生的一種重要的分析方法------實驗法.各種實驗的實施,能有效地輔助我們進行問題的分析與處理.C. 解決問題內部滿足產線正常生產為第一需求, 利上以上相關判定之信息, 換用其他DATE CODE, 廠商, 批次等料正常上線并追蹤。

食品公司生产线异常情况处理流程

食品公司生产线异常情况处理流程随着社会的进步和人们生活水平的提高，食品安全问题备受关注。

食品公司在生产过程中，可能会遇到各种异常情况，如设备故障、原料受污染等。

为了保障食品质量与安全，公司需要建立一套完善的异常情况处理流程。

下面将详细介绍食品公司生产线异常情况处理流程。

一、异常情况发现与报告1. 员工负责问题发现：在生产过程中，所有员工都应密切关注生产线的运行情况，并及时发现任何异常情况，如设备故障、原料异样等。

2. 异常情况报告：员工发现异常情况后，应立即向所属班组长或质量控制部门报告，并在报告中详细描述异常情况的性质和发现地点。

二、异常情况评估与分类1. 评估异常情况严重程度：根据异常情况的性质和严重程度，质量控制部门将异常情况划分为不同的级别，以便更好地处理和追溯。

2. 分类异常情况：根据异常情况的性质和原因，将其分类整理，并与之前发生的相似情况进行对比和分析，以便找出问题的根源并采取相应的措施。

三、异常情况处理措施1. 立即停产：对于严重的异常情况，质量控制部门有权决定立即停产，以避免食品质量和安全受到进一步威胁。

2. 隔离和标识：如果异常情况对正在生产的食品批次造成影响，应立即将该批次食品隔离并标识，以便后续的处理和追溯。

3. 进行原因分析：质量控制部门应立即进行原因分析，找出异常情况发生的原因，如设备故障、操作不当等，并记录在案。

4. 制定修复计划：根据原因分析结果，制定出修复计划，明确修复的时间和措施，并进行相关部门的沟通和安排。

5. 修复异常情况：按照修复计划进行修复，确保设备和工艺能够正常运行，原料得到恢复或替换，以保证食品生产符合质量和安全要求。

四、异常情况记录与追溯1. 记录异常情况：质量控制部门应对每个异常情况进行详细记录，包括异常情况的性质、发生地点、原因分析、处理措施、修复结果等。

2. 追溯异常情况：在每个异常情况的记录中，质量控制部门应标注相关批次的产品信息，以便在后续追溯过程中能够准确查找该批次食品的生产信息和处理结果。

生产异常管制流程

生产异常管制流程生产过程中呀，总会出现一些小意外，这就是所谓的生产异常啦。

那咱得有个管制流程来应对这些情况呀。

一、异常的发现。

在生产线上，工人们可是最敏锐的异常发现者呢。

他们每天和机器、原材料打交道，就像熟悉自己家的小宠物一样熟悉生产流程。

有时候，机器突然发出奇怪的声音，就像平时温顺的小猫突然嗷呜叫了一声，工人就知道这肯定不正常啦。

或者是原材料看起来和平时不太一样，比如说颜色有点不对，质感有点奇怪，这就可能是异常的信号。

还有的时候，生产出来的产品质量不符合标准，这就更明显啦，就像是本来应该是漂亮的小蛋糕，结果烤出来歪歪扭扭的，那肯定是哪个环节出问题了。

二、异常的报告。

一旦发现异常，可不能藏着掖着哦。

工人要马上报告给组长或者领班。

这就像是小朋友在幼儿园发现了小秘密，要赶紧告诉老师一样。

报告的时候呢，要尽量详细地说清楚到底是什么样的异常，是从什么时候开始发现的，在哪个环节发现的。

比如说，不能只说机器坏了，得说清楚是哪个部位有问题，是发出怪声了，还是不动了，或者是其他什么情况。

这样负责处理异常的人才能更准确地了解情况，就像医生看病，病人得把症状说清楚，医生才能对症下药呀。

三、异常的评估。

组长或者领班接到报告后，就要对异常进行评估啦。

这就像是侦探要分析案件一样。

他们要考虑这个异常会对生产造成多大的影响，是只是影响一小会儿，还是会让整个生产线都停下来呢？如果是产品质量的问题，那有多少产品已经受到影响了呢？是只有几个，还是一大批呢？他们还要判断这个异常解决起来难不难，是简单调整一下机器就好，还是需要请专业的维修人员或者工程师来处理。

这时候呀，就需要有丰富的经验和对生产流程的深入了解啦，就像老厨师能一眼看出菜没做好是火候问题还是调料问题一样。

四、异常的处理。

如果评估下来异常比较简单，比如说只是机器的某个小部件松了，那组长或者领班可能自己就动手处理了。

这就像是家里的水龙头漏水了，爸爸直接拿个扳手拧一拧就好了。

但如果是比较复杂的问题，那就得请专业的人来啦。