入厂实习报告

入厂实习报告九江学院新康达纸业包装有限公司实习报告院系机械与材料工程学院专业材料工程技术姓名唐鹏班级B1281 学号12号指导老师都学飞机械与材料工程学院九江学院包装印刷厂实习报告一、实习时间：XX年10月27日二、地点：九江市新康达纸业包装有限公司三、厂区应该注意的安全事项：1.听从指挥，服从管理，没重要事不请假。

2．遵守时间不单独活动，不要在自己感兴趣的地方停留过长时间，听从老师的统一安排，统一行动。

3.团结友爱互帮助，在厂里不大声喧哗，不打闹，有秩序，注意自身安全。

4.不在厂里说讲话，要文明礼貌，不在厂区抽烟，衣服穿整齐，不去乱动厂区的物品，尤其是机设备，手机调成静音。

5.认真听师傅的讲解去想问题，提出自己不懂得问题，认真做记录，以空杯心态听讲。

四、实习内容原纸的认识和基本性能指标原纸是形成纸板、纸箱产品质量的重要因素之一，是纸板、纸箱组成的主要原料。

按用途可分为二大类即箱纸板和瓦楞原纸。

按制造商来分可分为国产纸、进口纸，而进口纸中又可细分美卡、俄卡等。

定量：每平方米原纸的重量。

一般来说目前的克重范围在100 g/m2 --400 g/m2 。

紧度：相当于密度的一个指标，指每立方分米原纸的重量。

耐破指数环压指数等，这些指标反映了原纸的物理性能。

瓦楞纸板的生产现行的瓦楞纸板一般是由瓦楞生产线制作而成，在一些小型生产厂中，对一些质量要求不高的纸板，也有使用单面瓦楞机制作出一平一瓦后，再覆面而成单瓦纸板。

瓦楞纸板生产线生产出的经纵向压痕切线、横向切断后的纸板一般已具备了箱坯的基本特征：箱坯的长、宽及在纵向的压线。

瓦楞纸板生产线：纸板的形成：瓦楞纸板的层数瓦楞纸板横截面上原纸的层数是它最重要的结构特征。

就瓦楞芯纸的层数来说，运输包装通常用的是单瓦楞纸板、双瓦楞纸板和三瓦楞纸板。

单瓦楞纸板有面纸、里纸和瓦楞芯纸，共计三层，习惯上又称之为三层纸板。

三层纸板在瓦楞纸板中所占比例最大，主要用来包装重量较轻的产品，如常用的食品、饮料等。

双瓦楞纸板的面纸、中间垫纸和瓦楞芯纸共五层，习惯上又称之为五层纸板，主要用来包装重量较大的易损产品。

双瓦楞纸板通常是由A型和B型组合而成，一般将A瓦放置在纸箱内侧，用来缓冲，B瓦楞放置在外侧，使箱面印刷更美观。

三瓦楞纸板的面纸、中间垫纸和瓦楞芯纸共计七层，所以又称之为七层纸板，主要用来包装超重型产品。

瓦楞纸箱的认识瓦楞纸箱的箱型绝大多数为O2型开槽箱。

其中0201型开槽平口箱是最常用的运输包装箱，其特征是上、下摇盖与箱面连体，向内弯折后形成箱底和箱盖。

一般情况下是由一整块板经裁切、开槽、压线而成箱坯。

瓦楞纸箱是以箱坯为基础，通过结合、封箱和捆扎而成为箱形结构的。

瓦楞纸箱的工艺流程：热处理车间实习报告这是我上班的第一天，很高兴被安排到热处理厂进行轴承热处理的实习。

通过与员工的交流，初步了解厂内轴承零件热处理的基本工艺流程为：下料—预热—高温淬火、渗碳—冷却—清洗、烘干—回火。

对于部分零件的局部位置需做特殊处理，基本过程为退火—回火。

预热作用是利用返回网带的预热预热工件，节约能源，使零件是进入高温炉时不易因温度变化跨度过大而导致变形，在热处理设备入口处使用蒸汽酒精燃烧形成的火帘，作用除去空气中的氧气和其他一些氧化气体，以便保护加热时零件不被氧化发黑而影响硬度。

一般对于不同规格的零件在加热时间上有着不同的设定，在温度上基本设定为800~900摄氏度。

加热炉内采用轻质抗渗碳砖与硅酸铝纤维的复合壁，提高零件的渗碳率，从而提高零件的表面硬度。

零件热处理完后，由传动系统送入恒温95℃冷却槽，使零件快速冷却从而得到马氏体或贝氏体，提高零件的硬度，淬火是整个轴承零件热处理最为关键的部分，影响着轴承的使用寿命轴承和整体质感。

由于冷却使用油造成零件表面油污，所以对零件要进行清洗才能做下一步处理。

清洗利用碳酸钠的除油能力和亚硝酸钠的防锈，使二者的溶液在清洗区经过液压力清洗零件表面的油污。

然后经过吹干区干燥零件，从而完成清洗的步骤。

最后是恒温回火过程，将零件加热到170-180摄氏度左右，保温3小时后在空气中冷却。

用于减低或消除淬火钢件中的内应力，或者降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。

在实习过程中发现整个过程完成后零件表面颜色变化跨度较大，由原来的银色转化为古铜色，一般是设备的密封性不是很高导致的，完成后的零件发现有白色斑点析出，经过询问为刚启动机子，清洗液调制不久，为清洗液的化合物经干燥结晶产物。

在这个过程中，对于零件硬度的要进行检测，以便减少产品的不合格率。

一般首检较为重要，直接关系着轴承的热处理工艺质量。

在后面的进程中要定时抽检零件，一般两小时一次，防止热处理过程出现变化，影响加工质量。

一旦发现不合格零件就要作出适当的更改，防止出现系列问题。

实习过程中了解到，早晨由于上班时间段，供电紧张，容易使设备电压不稳，导致零件处理容易失控，这是一个需要注意的问题。

另外一热处理设备也引起我的注意，不巧的是今天生产并不需要，没能在今天(来自: 海达范文网:)看设备的运行。

通过主管初步了解工序，为零件的螺纹孔退火、回火处理。

利用超音频感应设备加热零件局部位置，使其恒温一定时间，自然冷却。

目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

方便后面对螺纹孔的加工。

退火后再进行回火，目的减小零件中的内应力，提高延展性和韧性。

在零件的检测中使用的是洛氏硬度计，而整个热处理设备的控制采用的是专用的控制柜，设备采用的是PLC和PT作为主控元件。

具有严密的保护、连锁和报警措施，操作也比较简单对于工人的技术要求不是很高。

生产实习收获：对于零件的加工工艺分析有原来的理论知识基础转为实际接触，以及热处理设备的运行原理的切身体会和了解。

轴承磨工车间实习及其检测车间整体概况，一楼车间主要处理热处理后轴承内外圈的端面和外径，另外有五条线处理209—214等较大型号的轴承零件其余磨加工过程。

二楼车间有十四条线，204—209型号内外圈加工，内圈磨加工占九条天线，其余加工外圈。

另外经了解209型号轴承加工较少。

轴承零件经过热处理，到达要求的指标后，进入下一步的磨加工，这是零件加工的至关重要的环节，经过这一环节的处理，轴承零件送往装配车间。

内、外圈磨加工工艺如下。

外圈:磨双端面→粗磨外径→粗磨外球面→粗磨外沟道→精磨外沟道→退磁、清洗→外径超精外沟道→精磨外球面。

内圈:粗磨外径→磨双端面→精磨外径→粗磨内沟道→粗、精磨内径→→退磁、清洗→超精磨内沟道。

热处理后的零件送往磨加工车间，首先是磨端面分为磨单面和磨双面，磨端面要达到的质量要求：平行度，尺寸以及粗糙度应在允许的误差范围内，外观不允许啃伤、烧伤、磨伤等。

端面对工序的影响，影响对内外圈的外径磨加工。

磨外径一般采用无心外圆磨削法，采用两个宽砂轮来磨轴承的外径。

外景的质量控制：尺寸、外径圆度、椭圆度、锥度、垂直差、粗糙度、外观等要控制在允许的变动范围之内。

这些质量在加工过程中影响原因比较多，比如导轮不圆活着跳动，磨削轮磨钝等会引起尺寸的不精确；弓箭的工作中心不合适，斜角过大，磨削余量过大，磨削轮不平衡的等引起圆度误差；工件不仅靠，托班磨损严重，火花没有调好，不均匀前后导板的位置不正确是引起锥度的主要原因。

磨外径影响整着后面加工对下一步的研磨外径影响较大，也直接影响着对于内径以及沟道的加工。

所以个人觉得着这一工序至关重要。

磨沟道采用的的磨削方法有摆动磨削法，切入磨削法。

磨沟道时应保证的质量有尺寸、沟曲率、椭圆度、圆度、沟位差、侧摆、粗糙度。

要保证修整器的精度，以及砂轮的质量，磨削时间和进给量要合适以免影响沟道形状。

一般零件端面平行度满足产生侧摆是由于零件与夹具接触面不平整造成的。

支承偏心未调等会引起圆度误差。

切削液不足活着杂质比较多，进给速度偏快，砂轮过硬等会引起烧伤。

粗糙度误差一般由于磨削速度过快，光膜时间短，靠山磨损等。

而沟道时轴承生产中表面粗糙度要求最高的，所以要尽量避免误差。

内径加工控制的质量和内圈外径的基本一致，在这一加工的过程中常见的问题为尺寸超出允许误差范围，圆度，锥度，垂直差，磨内径引起的碰伤。

这些粗磨工序使用不同的平面磨床来加工，用的基本都是电磁无心夹具，以及一些自动化的定位机构。

零件每一步加工完后都要清洗完加工产生的碎屑，避免影响下一步的的加工精度。

另外加工应注意的问题是要保证零件定位的准确性，所以要保证电磁台的干净和零件定位工具的准确性，如果定位得不到保证就会使磨削后的零件定位位置受到影响，产生一系列问题。

另外不同的砂轮有着不一样的特性，大多数砂轮在加工过程中需要修整，以保证零件加工的精确度。

在加工加工过零件端面、和内外圈外径时需要保证精确性，这些加工直接影响着零件沟道，外球面和内圆的加工定位，所以这些工序也必须先于其他工序进行，如果这系列加工误差过大，会影响磨削工序产生沟道黑皮。

沟道的磨削质量要求较高，必须达到规定的尺寸精度、位置精度以及几何形状和表面粗糙度，另外还涉及到单一径向平面内的外圈沟道直径变动量，外圈沟道对基本平面的平行度等。

沟道要求的精度相对比较大，所以都要经过超精加工。

轴承测量仪器的认识轴承生产需要精密的仪器以保证争产的精度，所以轴承生产一般会伴随着各种各样的通用量具和专用量具。

常见的检测仪器一般有游标卡尺，千分尺以及扭簧比较仪。

在轴承的磨加工过程中我们需要标准件作为加工生产的标准,标准件也是使用最多的，所以在制作标准件的同时，我们要借助各种量具来实现标准件的制作，同样在生产过程中我们也需要借助量具来验证加工时零件是否有偏差。

除了计量室的基准件外，在生产车间使用的标准件基本上都是由生产零件中挑选的，按技术条件经计量室检定合格后，即可作为标准件使用。

计量室在检定时，在标准件上标注了该标准件的制造尺寸和编号，标准件的实际尺寸是以发放的标准件检定卡上所写的为准。

另外，在标准件的外径或端面上还标上了箭号，这是表示标准件的测点位置，因此对表调整时表尖必须处在箭号上。

针对轴承的加工步骤，有着不同的零件标准件，常用的有宽度标准件、内径及外径标准件、沟径标准件等。

另外我们需要借助一些测量工具来保证加工零件与标准件偏差在允许范围内，是合格的产品。

常用的一些器具有，沟R曲率量规，两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹，涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。

常用的轴承检测仪器有宽度测量仪器主要是测量轴承套圈宽度偏差、宽度变动量等。

外径测量仪主要是测量套圈外径偏差，单一径向平面内外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度变动量和圆形偏差，还可测量内圈的内沟道直径、沟直径变动量等。