钢结构通用制作工艺.
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
钢结构施工方法及主要工艺
钢结构施工方法及主要工艺1、放样制作样板时用金属划针放样,以确保其样板的精密性和正确性;放样以1：1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出;该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度;先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直;然后依据此十字线划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查;交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护;放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确;2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割;钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意;下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正;对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度;剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施;可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工;下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±,自动半自动切割小于±,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±标准规范,切割周边要求光滑平整;下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号;3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法,普遍采用钻孔,另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔;制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径,为了提高效率,可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔;钻孔的允许偏差超设计和规范时,不能采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔;4、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程;矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法;因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围;5、组立组装下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线,在组立机上进行点焊定位固定,使其形成图纸所需形状;在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工;组装定位采用断焊,其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3,断焊分布均匀,保证有足够的强度和刚度;对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台,放出1：1实样,确认无误后按设定的组装程序工作,使用工具、器具等必须合适可靠,组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制,并满足规定要求,待检验后才准正式焊接;6、焊接与再矫正主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接,焊接人员必须持证上岗;焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度;对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定;该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条,使用前应仔细检查,凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材,不得使用;H型钢焊接后,因焊接对钢材进行局部不均匀的加热,而导致焊接应力的产生发生焊接变形;故应进行矫正,矫正在矫正机上进行;7、涂装及编号构件经除锈检验验收合格后,必须在返锈前涂完第一道底漆,一般在除锈完24小时内涂完底漆;必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂,做到喷涂均匀,无明显起皱流挂,附着良好,油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求;涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护;涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号,标记可用标签或油漆直接写,必须时可标明重量,重心位置和定位标记,且构件编号宜放置在构件两端醒目处;8、钢檩条和板材制作含配件该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸,并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作,为确保构件的质量,同时指定专人对加工件进行质控;板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符,生产时必须先试车,检验首件产品合格后方可成批生产,并定时、定量进行检查;产品经检验合格后,贴上合格标识,并进行合理堆放;9、钢构件验收出厂前必须对钢构件进行验收,出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等,并在工厂内进行预拼装,检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等,待检验合格后方可出厂;10、成品的堆放及装运钢构件制作完毕后,考虑到不能及时运出或暂时不需安装,故需及时分类标识、分类堆放;堆放需考虑到安装运出顺序,先安装的构件应堆放在装车前排,避免装车时的翻动;11、钢结构制作主要工艺流程钢结构制作主要工艺流程见下面流程图：1扎螺,共同把关;2、螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后,即在垫层面上投测中线点,并根据中线点强出墨线,绘出地脚螺栓的位置,根据垫层投测的中心点,把地脚螺栓安放在设计位置;为便于螺栓就位,可采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位,也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架,在模板与木架支撑牢固后,即在其上投点放线;地螺栓安装以后,检查螺栓第一丝扣标高是符合要求,合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上;为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤,宜采用防护套将螺纹进行保护;三、钢结构安装工程1、钢结构安装准备工作●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件,检查验收构件在运输过程中造成的变形情况,并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定;吊装全吊差;具体施工时采用一台吊车负责轴①和③,另外一台吊装轴③和⑤,两台吊车同时进行吊装：1 应当利用两台吊车将各自负责的区域的钢柱从A轴开始依次进行吊装,直至把所有钢柱进行吊装完毕;2吊装钢柱过程中应当同时进行钢柱的校正和钢大梁的拼装工作;钢柱吊装完毕和校正完毕,进行钢梁的吊装,计划每一带毗刚架吊装四钩子;拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算,必要时采取加固措施;设计要求顶紧的节点,相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴,用塞尺检查,插入深度的面积之和不得大于总面积的30%,边缘最大间隙不得大于,需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时,应征得设计单位同意,并采取措施防止损坏结构,确定几何位置的主要构件,应吊装在设计位置上,在松开吊钩前就作初步校正并固定;3吊装钢梁的同时,每两榀之间的系杆同时在钢柱和钢梁校正之后安装,与刚架形成稳定的体系;依次进行吊装直至完毕;4檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业,在吊装钢梁同时人工笨力安装支撑体系;3、钢柱的吊装与校正●钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似,该工程由于结构吊装时间紧,故拟采用人工抬升辅助就位,构件就位后采用单机旋转法吊装见图表NO;4－C,为提高吊装效率,在堆放柱时,尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧;●起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm 后暂定,检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车,然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm,对准基准线,指挥吊车下降,把柱子插入锚固螺栓临时固定,钢柱经初校正后,待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩,钢柱的垂直度用经纬仪检验,如有偏差立即进行校正,在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空,以防校正过程中造成水平标高误差;都中,还须对4● 钢梁板法,人工用及时重新绑并以钢梁不在地面拉动,同时用高强大五道以上拟定为1～5轴系杆,在固定的同时,用吊锤检查其垂直度,使其符合要求简要示意图详见：图表;● 本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数很多,从而安装节点时应当用若干螺栓先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓;钢梁的检验主要是垂直度,垂直度可用挂线球检验,检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定; ● 在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核,此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,待大梁安装完后方可松开缆索;对钢梁屋脊线也必须控制;使屋架与柱 尺差垫全灌浆厚度至少保持4cm以上,去除砼表面的细微物,油脂、泥土等不良物质,而保持适当粗糙;一端及两侧而之模板亦需高出板面,且留出间隔,并稍具倾斜,以使插入木棒或钢筋;灌浆料必须以拌和机拌和,若以手拌和,则缺乏流动性而使水易增加,造成收缩之危险;一经灌注,必须连续不断进行作业,直到灌浆从周围出为止,灌浆料必须从一侧开始,未完成前不可中断;灌注后,保持湿润状态保养至少七天;5、高强度螺栓施工方法●该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓,安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁,不得在雨中作业;拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧参考图表,两个连接件的为先主要后次要的顺序,H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序,同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点,最后为中间梁柱节点;高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制,并观察尾部梅花头拧掉情况,尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准,尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验;其外露丝扣不得小于2扣,连接檩条墙梁用的普通螺栓每个螺栓不得垫两个垫圈;所有安装螺孔,均不得采用气割扩孔,当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时,可用铰刀进行修整,但修整后的最大直径应小于螺栓直径的倍,铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙;●该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工,其中螺栓安装3人,初拧1人,终拧2人,并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕;位置对准,拧紧程度合理;根据檩条规格和使用部位,采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装;●支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性;●吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑;调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件;从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直;总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑;●一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上;台度角钢采用膨胀螺栓固定,山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上;●屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等;第五章、钢结构安装施工工艺主要抓好测量定位工作和节点连接焊接和栓接工作;1．测量为了能满足结构安装的精度,又能满足工程的施工进度,测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要;①基础检查、放线、标高块设置由于涉及到土建与钢结构之间的关系,因此它们之间的测量工具必须统一并经标定;a.基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点, 基础检查埋设应符合GBJ205-83规定的标准;b.处理基础表面杂物, 在基础表面弹出柱列纵横轴线;c.标高块调定后, 由土建施工单位在柱底范围内根据标高灌筑砼;对轴线的复测②对土建移交的控制点、轴线进行复测,及时修正;③测量放线对所需的控制线进行测放,并将其引出保证通视;④在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸的检测;⑤纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点,控制点采用经纬仪放轴线;⑥标高测量根据总包提供标高控制点,采用水准仪测试水平标高;核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工具后,首先根据设计图纸的位置定好梁和柱的位置,然后放出钢结构安装位置线及辅助线,用色泽鲜艳、牢固的颜色标出; 2．焊接2. 1焊工：选派经ZC考试合格电焊工进行现场焊接工作;2. 2焊接工艺1. 焊接质量的好坏直接影响装配质量,因此在构件安装时,要严格控制焊接处的间隙,错边等误差,经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊;2. 焊接前的准备工作装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊；检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠；清理焊接坡口区；将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点;3. 焊接工作为避免焊接变形,焊接时采用对称焊接；焊接过程中逐道焊缝清渣,除飞溅物,发现缺陷及时用角向砂轮打磨,除去缺陷；焊接工作结束,将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净,转移到下一焊接节点;4. 焊后检查待焊缝冷却后,进行焊缝外观检查,并在24小时后对完全坡口熔透焊缝进行超声波探伤检查;焊缝外观质量要求：焊缝中不得有裂缝；焊缝金属与母材间完全熔合,所有坡口均被填满；焊缝不应溢瘤;无损探伤检查：对一级二级焊缝进行100%20%超声波探伤;3 高强螺栓施工3. 1螺栓安装1. 高强度螺栓连接安装时,每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量,由安装时可能承担的荷载计算确定,并应符合下列规定：①.不得少于安装总数的1/3；②.不得少于两个临时螺栓；③.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%;2. 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓,以防损伤螺纹引起扭距系数的变化;3. 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致;4. 安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓;如不能自由穿入时,该孔应用绞刀进行修理,修理后孔的最大直径应小于倍螺栓直径;严禁气割扩孔;5. 安装高强度螺栓时,构件的摩擦面应保持干燥,不得在雨中作业;螺栓紧固1. 高强度螺栓施工所用的扭距扳手,使用前必须校正,其扭距误差不得大于±5%,合格后方准使用;2. 高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧;初拧扭距为施工扭距的50%;3. 大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记,以免漏拧;4. 高强度螺栓在初拧、终拧时,连接处的螺栓应按一定顺序施拧;而且初拧、终拧应在同一天完成;4 梁、柱安装1. 柱的吊装分列一次完成, 每根柱吊装就位后, 进行初步校直及固定后方可脱钩;2. 在安装钢柱时,先依据预埋杆初步就位;就位后,再通过调节柱脚底板与基础面之间的缝隙来调整柱的垂直度;完成一个单元的柱吊装后, 进行柱的精确校正, 柱的校正方法为, 先精确校正单元的四个角柱, 作为基准柱, 然后再以基准柱为准校正;3. 基准柱的校正, 采用经纬仪成90双向校正, 其它柱的校正, 采用拉钢线和吊线坠法校正, 校正时应同时满足定位和垂直的要求;4. 柱的精确校正, 应注意环境的影响, 最后定位、校正检测应选择在阴天无日照影响的条件下实施;5. 柱的校正标准为:垂直度H/1000轴线位移5mm 标高偏差3mm;6. 初步校正符合要求后,将钢梁吊装就位形成框架;由于钢梁的安装会引起钢柱的变形和位移,所以钢梁安装完毕后要重新校正钢柱垂直度和标高;重新校正合格后,进行螺栓紧固;每榀框架安装全部结束后,对柱顶标高、垂直偏差、轴线位移等作好验收记录;然后,再依据本榀框架验收记录提供的数据制定相应的技术措施,进行下一榀框架;7. 严格按照钢结构施工及验收规范GB50205-2001及钢结构工程质量检验评定标准GB50221-2001的要求组织施工;主要允许偏差如下：钢柱⑻波型板屋面相对两板应顺主导方向搭接宽度不得少于一个波;五、钢结构涂装工艺1．涂装工程的施工管理⑴施工环境：本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃,相对湿度不大于80%,同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下,禁止在室外施工;⑵施工准备：在涂装前,先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求,是否仍有返锈或重新污染的现象,否则应重新处理,同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆;对于不需涂装和禁止涂漆部位,应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆;涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等,是否超过贮存期,否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌,观察有无结块,否则不可使用；搅拌后应测定其粘度,并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内,夏天应取规定的下限,冬天则取上限;⑶施工方法与质量检验：本防腐系统涂料以喷涂为主,以提高工效并使涂层厚度均匀,表面平整美观;喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查,且应对各项工序逐项检查,哪一道不合格哪一道就应及时修补,最后检查涂层总厚度和外观至合格为止;。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺一、预埋地脚螺栓（一）施工流程（二）地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
（三）技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
（四）钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性，图中虚线所示。
3、如上图所示模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
厂房钢结构施工工艺流程
厂房钢结构施工工艺流程一、基础施工。
基础施工就像是给厂房钢结构打地基，这可是非常重要的一步呢。
咱们得先根据设计要求进行测量放线，要把位置确定得准准的，就像给房子画个精确的轮廓一样。
这放线要是出了偏差，后面的钢结构就可能装歪啦，那可就像人走路不稳似的。
在测量放线之后，就开始挖基础坑，挖的时候得注意深度和尺寸，可不能挖得乱七八糟的。
挖好坑之后，要进行基础钢筋的绑扎，就像给基础编个结实的“骨架”，钢筋的数量、规格和间距都得按照要求来。
然后就是支模板啦，模板就像个模具，要保证它牢固又平整，这样浇灌出来的混凝土基础才好看又结实。
最后浇灌混凝土，这就像给基础注入灵魂一样，混凝土得振捣均匀，不能有蜂窝麻面，等混凝土凝固好了，基础才算完成。
二、钢构件制作。
钢构件制作可是个技术活。
先得选钢材，这就像挑菜一样，要挑质量好的。
钢材的材质、规格得符合设计要求。
选好钢材之后就开始切割，切割可不能随便来，要按照设计的尺寸精确切割，就像裁缝裁布一样精细。
切割完了就是焊接啦，焊接就像把小零件拼凑成一个大玩具一样，不过这焊接得保证质量，焊缝得饱满、均匀，不能有裂缝和夹渣。
焊接完了要进行矫正，要是钢构件弯弯曲曲的可不行，得把它矫正得笔直笔直的。
矫正之后还有除锈和涂装呢，除锈就像给钢构件洗个澡，把脏东西都去掉，涂装就像给它穿上漂亮的衣服，既能防锈又能让它看起来更美观。
三、钢构件安装。
钢构件安装可刺激啦。
先得把钢构件运到施工现场，运输的时候得小心，不能把钢构件碰坏了。
到了现场之后，要用吊车把钢构件吊起来，这吊车就像个大力士一样。
吊起来之后要对准基础上的安装位置，就像把钥匙插进锁孔一样准确。
安装的时候要保证钢构件的垂直度和水平度，这可关系到整个厂房的稳定性呢。
一个钢构件安装好了，再安装下一个，就像搭积木一样，慢慢把厂房的钢结构框架搭起来。
在安装过程中，还得用螺栓把钢构件连接起来，螺栓要拧紧，不能松松垮垮的。
四、屋面和墙面维护系统安装。
等钢结构框架搭好了，就开始安装屋面和墙面维护系统啦。
钢结构制作的工艺流程
钢结构制作的工艺流程
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一、前期准备
1、确定施工方案：针对不同的建筑钢结构，制定相应的施工方案，明确知识具体设计安装要求以及施工配合措施；
2、报价：根据钢结构的设计要求，选择合适的材料，编制符合项目要求的施工用料清单；
3、购买施工材料：根据施工材料清单，购买钢材、垫板、焊接材料等；
二、施工准备
1、钢材验收：检查钢材质量，确保钢材质量符合设计要求；
2、钢材切割：根据设计图，按照需要的尺寸对钢材进行切割；
3、钢材标记：根据施工图纸上的标记，在钢材上标记施工位置；
4、焊接准备：检查焊接材料是否符合安全要求；
五、施工安装钢结构
1、调整安装：检查钢构件尺寸及安装高度，将钢构件安装到位；
2、焊接安装：焊接构件组装，按照设计要求和图纸，完成焊接接头；
3、调整拆改：检查钢构件的尺寸及安装高度，调整钢构件的尺寸或者拆改；
4、防腐处理：对构件表面进行清洁及涂刷防腐蚀剂；
5、检查验收：检查钢结构安装工艺及质量，确认可以投入使用。
钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。 按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高， 一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢 板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的： 为消除切割造成的边缘硬化而刨边。 为保证焊缝质量而刨或铣坡口。 为保证装配的准确及局部承压的完善而将 钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化 金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使 金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高 熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
生产准备 车间
钢结构制作的工序
放样车间
钢结构制作工艺规程完整版.doc
钢结构制作工艺规程完整版.doc 范本1：钢结构制作工艺规程完整版第一章总则1.1 目的与适用范围1.2 规程的依据1.3 术语和定义第二章钢结构材料的选用2.1 钢材的分类和标志2.2 钢材的质量要求2.3 钢材的检验和验收标准第三章钢结构的制作工艺3.1 钢结构的制作工艺流程3.2 切割工艺3.3 对接工艺3.4 钢结构加工工艺3.5 钢结构的焊接工艺3.6 钢结构的校正和调整工艺3.7 钢结构的预埋件安装工艺第四章施工工艺控制要点4.1 施工准备工作4.2 施工现场环境控制4.3 施工机具和设备使用规范4.4 施工质量控制4.5 施工安全控制第五章钢结构的质量检验与验收5.1 钢结构的质量检验要求5.2 钢结构的质量验收标准5.3 钢结构的质量问题处理和整改措施第六章钢结构的防腐保护6.1 防腐保护的分类和要求6.2 防腐保护材料的选用6.3 防腐保护施工工艺第七章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第八章法律名词及注释1. 钢结构制作：指根据设计要求，通过材料加工和连接装配等工艺形成的钢结构构件。
2. 施工工艺控制要点：指施工过程中需要严格控制的工艺要求，包括施工前的准备、施工过程的控制和施工后的验收等。
3. 钢结构的质量问题处理和整改措施：指钢结构在制作和施工过程中可能出现的质量问题的处理和整改措施。
范本2：钢结构制作工艺规程完整版第一章规程目的与适用范围1.1 目的1.2 适用范围第二章规程依据与术语定义2.1 规程依据2.2 术语和定义第三章钢材的选择与质量要求3.1 钢材分类和标志3.2 钢材的质量要求3.3 钢材的检验和验收第四章钢结构制作工艺流程4.1 制作工艺流程概述4.2 切割工艺要点4.3 对接工艺要点4.4 加工工艺要点4.5 焊接工艺要点4.6 校正和调整工艺要点4.7 预埋件安装工艺要点第五章施工工艺控制要点5.1 施工准备工作5.2 施工现场环境控制5.3 施工机具和设备使用规范5.4 施工质量控制5.5 施工安全控制第六章钢结构质量检验与验收6.1 钢结构质量检验要点6.2 钢结构质量验收标准6.3 钢结构质量问题处理和整改措施第七章钢结构的防腐保护7.1 防腐保护的分类和要求7.2 防腐保护材料的选用7.3 防腐保护施工工艺第八章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第九章法律名词及注释1. 钢结构的制作：根据设计要求，采用钢材进行切割、焊接等工艺制作钢结构构件的过程。
轻型钢结构制作施工工艺
轻型钢结构制作施工工艺轻型钢结构系采用小型角钢、圆钢和薄钢板等材料组成的简易钢结构。
它具有取材方便，结构轻巧、美观，用钢量少（８~１５ｋｇ／m2）；制作、运输、安装方便，可用较简单的机具设备，装拆容易，造价较低等优点。
其制作特点是构件数量多，截面小，易焊接变形，要求制作几何尺寸（特别是扎眼）准确，使能在安装中具有互换性，质量要求严。
本工地标准适用于作简易住宅的屋架、檩条、托架支柱等构件，亦可用于跨度不大于１８ｍ、安有起重量不大于5ｔ的轻中级工作制火车的加工房、仓库等钢结构工程。
一、材料要求１、钢材一般采用Ｑ２３５钢、１６Ｍｌｌ钢，应有质量证明书，并应符合设计要求及国家有关标准的规定。
２、焊条型号按设计或规范要求选用，并应有出厂合格证明；药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用。
３、螺栓型号、规格符合设计要求，并应有质量证明书；锈蚀、碰伤、丝扣损坏的不得使用。
４、涂料防腐油漆涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻了，应符合设计要求和国家标准的规定，并有产品质量证明书。
二、主要机具设备１、机械设备剪切机、冲剪机、砂轮锯、手电钻、钻床、手抬压杠钻、除锈机、杠杆压力机、顶床、履带式或轮胎式起重机以及电、气焊设备等。
２、主要工具卡具、夹具。
楔铁、滑轮、倒链、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺等。
三、作业条件1、根据设计单位提供的设计文件、资料绘制钢结构施工详图。
２、编制作业工艺卡，组织学习图纸和有关技术规程，向工人小组进行技术交底。
３、对所供应的原材料按设计举求逐一进行物理性能和化学成分的检验；检查原材料。
焊条质量证明书；原材料运进工厂或现场按规格和数量进行清点，并分类整齐堆放，以备使用。
４、根据制作工艺要求备齐机具设备以及施工用料；对焊工进行考试，经考试合格取得相应施焊条件的合格证者才准操作，并按其技术水平定人、定点并编号。
四、施工操作工艺（一）结构型式构造轻型钢结构屋架型式有三角形、三角拱形和校形等（图1）。
屋架上弦杆多采用两个小型角钢组成的┐┌形截面，下弦、腹杆用圆钢筋或小型单用钢。
钢结构主要制作工序及关键技术
钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。
七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。
本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。
箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。
边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。
刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。
钢结构主要施工工艺流程
钢结构主要施⼯⼯艺流程施⼯放线→基础混凝⼟内预埋螺栓→（钢结构加⼯制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋⾯板及屋檐板安装→墙⾯板安装→钢结构涂装。
⼀、施⼯放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合⼟建单位将标⾼、轴线核实核准。
（2）施⼯前⽤经纬仪复核轴线，并⽤⽔准仪确定标⾼，并⽤墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标⾼，并做好记录。
（3）在确定轴线和标⾼之后，即放好⼤样之后，再放⼩样，也就是确定每个钢柱在基础混凝⼟上的连接⾯边线及纵横⼗字轴线，即门式刚架的柱脚位置。
（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底⾯的变形，从⾯减少与基础混凝⼟的接触⾯，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。
⼆、基础混凝⼟内预埋螺栓（1）在基础混凝⼟浇捣之前，再仔细核对螺栓的⼤⼩、长度、标⾼及位置，并固定好预埋螺栓。
（2）在基础混凝⼟浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝⼝部分，以避免混凝⼟浇捣时对螺栓丝⼝的污染。
（3）在浇捣混凝⼟之时，派有经验的专⼈值班，做好混凝⼟浇捣时对预埋螺栓定位的影响。
以避免预埋累栓的位移及标⾼的改变。
（4）基础混凝⼟浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝⼝上的残留混凝⼟。
三、钢结构加⼯制作⼯艺过程：1.下料图单此⼯序为材料检验部分，其内容包括对⼯程所选⽤的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
2.放样、号料①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置⽅向、倾斜标记及中⼼线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加⼯余量；安装预留尺⼨要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
3.下料：钢板下料采⽤数控多头切割机下料，但下料前应将切割表⾯的铁锈、污物清除⼲净，以保持切割件的⼲净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作⼈员熟练掌握机械设备使⽤⽅法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
4.组⽴、成型钢材在组⽴前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触⽑⾯应⽆⽑刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺主要包括以下步骤：
1.钢材切割：使用火焰切割、激光切割或等离子切割等方
法，将钢材切割成所需的形状和尺寸。
2.钢材矫直：通过矫直机对钢材进行矫直，确保其平直度
和精度。
3.钢材边缘加工：对钢材的边缘进行加工，如倒角、去毛
刺等，以提高其外观质量和安全性。
4.组装焊接：将切割好的钢材按照设计要求进行组装和焊
接，确保结构的稳定性和精度。
5.防腐处理：对钢结构进行防腐涂装，以提高其耐久性和
美观度。
6.成品检验：对加工完成的钢结构进行检验，确保其符合
设计要求和使用安全。
重钢结构施工工艺流程
重钢结构施工工艺流程一、基础施工。
重钢结构嘛，基础可重要啦。
基础施工就像是给大楼打地基，给重钢结构盖房子打基础那也得稳稳当当的。
这基础的活儿呢，得先把场地平整好，就像咱收拾自己的小窝一样，得先把地儿弄平乎喽。
然后根据设计图纸，在地上挖出合适的坑来，这坑的大小、深度啥的，可都得严格按照要求来，差一点都不行呢。
挖好坑之后呢，就得把钢筋啥的按照一定的布局放进去，这就像是给基础搭骨架一样，骨架结实了，基础才能牢固呀。
接着就是浇灌混凝土啦，混凝土就像是把骨架黏合在一起的胶水，要均匀地浇灌进去，可不能这儿多那儿少的。
等混凝土凝固好了，这基础才算初步完成嘞。
二、钢构件的制作。
这钢构件的制作可有点像咱们做手工。
首先得选好钢材，钢材就像做手工的材料一样，得质量好、符合要求才行。
一般会根据设计要求，把钢材切割成合适的长度和形状。
切割的时候呀，就像裁纸一样，得小心翼翼的，可不能裁歪喽。
切割好之后呢，有的地方还得进行焊接。
焊接这活儿可不容易，就像缝衣服一样，要把两块钢材严丝合缝地接在一起，焊接的地方得牢固又美观。
焊接完了，还得对钢构件进行打磨和除锈处理呢。
这就像是给钢构件做美容，把那些粗糙的地方弄光滑，把锈迹啥的都去掉，这样钢构件看起来才精神呢。
三、钢构件的运输和吊装。
钢构件制作好了，就得运到施工现场去啦。
运输的时候可得小心，不能让钢构件磕着碰着，就像咱们捧着宝贝一样。
到了施工现场呢，就到了吊装这一步。
吊装可刺激啦，大吊车把那些重重的钢构件缓缓吊起，就像举起一个个大力士一样。
吊车操作员得技术特别好，要准确地把钢构件放到预定的位置上。
在吊装的过程中，下面的工人也得配合好，指挥吊车的、固定钢构件的，大家都得齐心协力。
要是哪一个环节出了差错，那可就麻烦喽。
四、钢结构的安装。
钢构件都吊到位置上了，就开始安装啦。
安装的时候，要按照一定的顺序来，就像搭积木一样，先搭哪块后搭哪块都有讲究。
每一块钢构件之间的连接都得非常紧密，螺栓要拧紧，焊接的地方要牢固。
钢结构下料通用工艺
钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
第 1 页共 7 页4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。
钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。
号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。
五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。
注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。
7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。
焊缝高度应符合图纸要求。
焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。
打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。
打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。
质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。
全套钢结构企业的钢结构制造通用工艺规程(原材料,焊接,螺栓)
6 钢板辊平预处理工艺规程 7 零件下料加工工艺规程 8 火焰切割工艺评定试验工艺规程 9 火焰切割缺陷修补工艺规程 10 精密切割工艺规程 11 螺栓孔制作工艺规程 12 焊工资格考试大纲 13 焊接工艺规程 14 焊缝返修工艺规程 15 火焰矫正工艺规程 16 高强度螺栓抗滑移系数试验工艺规程
文件编号 ZTGG—JSB—20**—01 ZTGG—JSB—20**—02 ZTGG—JSB—20**—03 ZTGG—JSB—20**—04 ZTGG—JSB—20**—05 ZTGG—JSB—20**—06 ZTGG—JSB—20**—07 ZTGG—JSB—20**—08 ZTGG—JSB—20**—09 ZTGG—JSB—20**—10 ZTGG—JSB—20**—11 ZTGG—JSB—20**—12 ZTGG—JSB—20**—13 ZTGG—JSB—20**—14 ZTGG—JSB—20**—15 ZTGG—JSB—20**—16
****钢结构股份有限公司
钢结构制造通用工艺规程
5. 理化检验
图 4.7 检验工艺流程
5.1. 化学分析
表 5.1-1 钢材化学成份复验
序号
钢材牌号
检验项目
1
碳 素 结 构 钢
Q235A Q235B Q235C Q235D
C、Si、Mn、P、S
Q345qC
2
桥 梁 用 结 构 钢
Q345qD Q345qE Q370qC Q370qD Q370qE Q420qC Q420qD
钢结构制造通用工艺规程
表 4.5 钢板取样规定和检验项目
序号 名称 牌号
执行标准
抽检比例
检验项目 取样方法
备注
Q345qC
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解展开全文一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
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第一章总则1.1编制说明1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。
2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。
3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。
4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。
5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。
1.2工程施工关键技术1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝;2）构件的几何尺寸；3）构件的涂装;1.3编制依据1.3.1编制依据的工程文件1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图；2）钢结构验收规范； 50205-20053）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-20054）钢结构设计规范GB50017-20035）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-20026）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下：《碳素结构钢》GB/T 700-88《优质碳素结构钢》GB/T 699-88《碳钢焊条》GB/T 5117-95《低合金焊条》GB/T5118-95《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82《金属拉伸试验试样》GB6397-86《技术弯曲试验方法》GB 232-88《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995《建筑结构荷载规范》GB50009-2001《钢结构设计规范》GB50017-2003《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95第二章施工部署及施工准备2.1 工程总体目标为圆满完成本工程的制造安装任务，并确保实现以下目标：2.1.1质量目标按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），一次性验收合格，合格率100%，优良率90%以上。
2.1.2工期目标于2014年3月31日进入现场安装。
2.2工程的组织机构及人员职责：按公司规定执行。
第三章钢结构加工制作3.1工厂加工制作要领及质量控制3.1.1 放样及质量控制本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度。
（1）放样前，放样人员必须施工图和工艺要求，核对构件及构件相互联接的几何尺寸和连接有否不当。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要修改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
（2）放样均以计算机进行放样，以保证所有尺寸的绝对精确。
（3）放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
3.5.2划线（号料）及质量控制（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
（2）号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
（3）划线公差要求：（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（5）划线号料后应按本公司的规定做好材质标记的移植工作。
（6）划线（号料）的质量控制：A、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门来作出材料配割（排料）计划时，号料人员应编制材料切割计划，合理排料，节约钢材。
B、号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。
凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
C、根据锯、割等不同切割要求和刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
ｄ、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有孔眼，应待拼接件焊接、矫正后制孔。
ｅ、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做下料记录。
3.5.3 切割及质量控制（1）切割前应清楚母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气溅物应除去，剪切边应打磨。
（2）气割的检验公差要求：（3）切割后应除去切割熔渣。
对于组装后无法精整的表面，如孤形锁口表面，应在组装前进行处理。
图纸上的直角切口应以15㎜的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
（4）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
（5）切割的质量控制：ａ、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
ｂ、钢材的切断，应按其形状选择最合适的方法进行。
c、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
d、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
e、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
f、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
3.5.4坡口加工（1）加工工具的选用选用半自动切割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）（2）坡口加工的检验精度（3）、坡口的形式见施工图：3.5.5制孔及检验公差采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周围应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
钻孔公差如下：孔位的允许偏差3.5.6矫正、打磨（1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
（2）热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
3.5.7部件组装（4）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
（5）组装用的平台应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
（6）构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
（7）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
（8）计量的钢卷尺应经二级以上计量部门合格才能使用，且在使用时，当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力，当拉至10m以上时，应拉至10kg拉力。
并尽量与现场使用的钢卷尺核对一致。
（9）组装过程中，定位用的焊接材料应注意与母材的匹配，应严格按照焊接工艺要求进行选用。
（10）构件组装完毕后应进行自检和互检，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现阶段问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
（11）各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
（12）构件组装精度要求3.6柱、梁的加工制作本工程柱包括H型钢柱，为焊接H型钢，；吊车梁为H型钢截面的实腹式吊车梁。
柱、梁都可分解为H型的主体部分和节点（牛腿节点、连接点等）部分。
3.6.1焊接H型钢焊装说明1）焊接工艺：H型钢的焊接主要是控制翼缘板的焊接角变形，如下工艺流程图3.7 柱、梁制作流程3.6.2放样与号料各构件预拼组装都由专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，且严格按实际订制的材料进行合理排版。
对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。
3.6.3下料切割下料切割前钢板矫平，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等，对于较小的零件如节点板等用光电跟踪切割。
3.6.4H型钢的拼装组立焊接H型钢拼装制作流程如下图示：1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2）构件组装要按照工艺流程进行，H型钢纵焊缝30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才能进行拼装。
3）H型的翼板和腹板应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型的拼装。
4）H型钢定位焊所采用的焊接材料须与母材匹配，定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3，且不得大于6m，厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。
3.6.5焊接H型钢允许偏差3.6.6主体部分施焊后矫正、锁口、然后根据各种构件施工详图划线制孔。
3.6.7吊车梁主体装焊报检后装焊腹板稳定加劲肋吊车梁整体检验和矫正：吊车梁直立，两端支撑后，用水准仪和钢尺检查，不应下挠，全数检查。
3.1焊接工艺及焊接工艺评定3.3.1焊接工艺3.3.1.1焊工（1）参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
（2）重要结构装配定位焊时，应由持焊工资格证的焊工操作。
（3）持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
（4）焊工考核管理由质管部归口。
3.3.1.2焊接工艺方法及焊接设备（1）本工程焊接用埋弧自动焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。
（2）本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。