气分装置
气分装置操作规程
10×104气体分馏装置1.5×104MTBE装置操作规程二00七年七月二十二日山东万通石油化工集团有限公司10×104气体分馏装置1.5×104MTBE装置操作规程编写：赵建桥边树源审定：王建锋陈大章二00七年七月二十二日山东万通石油化工集团有限公司1 装置简介 (3)1.1 装置概述 (3)1.2 工艺原理 (3)1.3 工艺流程说明 (4)1.4 主要操作参数控制指标 (5)1.5 原料及产品性质（设计数据） (6)1.6 物料平衡（设计数据） (9)1.7 消耗指标及能耗 (9)2 装置开工规程 (12)2.1 装置开工必备条件 (12)2.2 开工前的准备工作 (12)2.3 设备吹扫和试压 (13)2.4 置换空气 (18)2.5 引瓦斯置换 (18)2.6 拆加盲板 (20)2.7 装置开工 (20)3 岗位操作法 (23)3.1 工作范围 (23)3.2 岗位职责 (23)3.3 操作员须知 (24)3.4 正常操作法 (24)3.5 非正常操作法 (28)4 装置停工规程 (32)4.1 停工前的准备工作 (32)4.2 正常停工步骤 (33)4.3 装置的紧急停工 (34)5 专用设备操作法 (35)5.1 司泵岗位指责及操作法 (35)5.2 屏蔽电泵的操作 (40)6 安全生产规定 (41)6.1 安全生长要点 (41)6.2 装置开、停工安全规定 (41)6.3 装置检修安全规定 (43)6.4 防毒 (44)6.5 防火防爆安全规定 (47)6.6 防冻防凝安全规定 (50)7 事故预案 (51)7.1 停水、电、汽、风事故预案 (51)7.2 分馏事故预想方案 (52)8 环境保护和职业安全卫生 (53)8.1 环境保护 (53)8.2 火灾、爆炸危险 (53)9 附录 (55)附录一：扫线流程 (55)附录二：塔器一览表 (57)附录三：容器一览表 (58)附录四：机泵一览表 (59)附录五：冷换设备一览表 (60)附录六：安全阀 (61)1 装置简介1.1 装置概述本装置为新建项目，设计规模为年加工原料液化汽10万吨配套1.5万吨MTBE联合装置，年开工8000小时。
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨
气体分馏装置的能耗分析与节能措施研讨概述1.1气体分馏装置基本组成对于不同炼油企业来说，液化气的组成是相近的。
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的装置。
随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。
液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烯、丙烷、异丁烷、异丁烯、都是重要的化工原料, 其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料—--车用液化气的调和组分。
气分装置一般由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔组成，有的装置还设置了碳四分离塔。
气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丙烷的重要装置。
以下为气体分馏装置的工艺流程，如图1所示。
图1 气体分馏装置工艺流程简图1.2气体分馏装置在炼油厂的耗能情况及节能的重要性随着原油成本不断上升，能源消耗已经成为当前人们共同关心的课题，装置能耗水平的高低直接决定其经济效益的好坏，优化用能结构，降低系统能耗，降低生产成本，提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径；因此节约能源和合理利用能源为大势所趋，势在必行。
气分装置总能耗一般占全厂总能耗的15-17%，其用能水平直接关系到整个炼厂的经济效益，因此气分装置的节能降耗工作意义重大。
1.3气体分馏装置的能耗组成及用能分析1.3.1气体分馏装置的用能形式；目前国内气体分馏装置用能有4种形式，分别为；1）采用蒸汽作为气分再沸器热源气体分馏塔塔底再沸器多用0.45 MPa蒸汽作热源。
该形式流程简单，但能耗高，适宜小型装置或复杂系数较低的炼厂。
2）采用其它装置工艺物流的低温余热催化裂化装置与气体分馏装置就近联合布置，同步开停工，实现装置间的热联合是节能降耗的有效途径。
催化裂化分馏塔顶循环回流的低温热足以作为气体分馏装置的低温热源。
其利用方式有2种。
①直接采用顶循油气作为气体分馏塔热源；②利用软化水与顶循换热，热水作为气体分馏塔热源，可大大减少蒸汽的消耗。
后者相比操作可靠，安全性好；直接换热可减少换热器投资，但对设备的性能要求较高，存在一定的运行风险。
气分装置简介
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介： 中石油哈石化第一套气体分馏装置于1999年9月10日建成投产，南临 油品在线调和区域，北临一套催化装置，东临聚丙烯装置，西临油品罐 区。装置原设计处理量为15万吨/年，生产纯度为99.40%(V)丙烯,纯度 99%的丙烷及MTBE装置原料(混和碳四)三种产品。2004年9月气分装置 进行改造，改造后处理能力为30万吨/年，2010年4月气分装置又进行了 处理能力35×104T/a扩容改造 。装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔三
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 公司节能技改：气分脱乙烷塔、丙烯塔与三催低温位热联合（更换 E-404）。 车间小型技改：E-408/2碳四出口加温控：泵房扫线蒸汽与消防蒸汽 加跨线；E-411/1、2与E-405/1、2加泄压线；装置框架-1、装置框架-2加 氮气及低压管线，二层、三层加放空阀；凝结水系统流程完善。 T-502/B由装丙烯脱水剂改造为下段装丙烯COS水解剂，上层装ZnO 脱硫剂；利用脱乙烷塔低温位热源与丙烯精制汽提塔热联合。
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
• 2、装置变动、改造情况：
•
2007年6月气分为确保大处理量下丙烯塔的冷却负荷，对丙烯塔空冷能力进行增 容，新增加两组空冷器四台风机EC-402/16～19。 • 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下： • 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子； • 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。 • 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24； • 重沸器部分：脱丙烷塔底重沸器E-402扩容； • 丙烯塔新增重沸器E-413。 • 车间小型技改：消除热联合注汽系统 • E-410加出入口跨线
气分装置节能降耗优化措施
气分装置节能降耗优化措施在全球经济一体化和世界经济的迅速发展的背景下，节约能源，降本增效，是一项长期而紧迫的战略任务，也是未来可持续发展的必然选择。
气体分馏装置的主要作用是将催化裂化装置来的液化烃分离出丙烯、丙烷及混合碳四作为聚丙烯与MTBE装置的原料。
分离过程采用精馏方式，能量使用密集，降低装置能耗。
分析气体分馏装置单位能耗偏高的原因，找出不合理因素，采用优化操作参数、方案及换热流程优化等措施，在保证产品质量与生产效率的同时，降低能耗。
因此，几个重要操作参数进行调整，优化工艺条件，有效提高了丙烯产品的收率和纯度，提升了装置运行平稳率，降低了成本和能耗，增加了经济效益。
标签：气分装置；节能降耗；优化措施气分装置虽然具有以下优势：工艺流程简单，生产运行易于控制，但是，降低气分装置能耗，已成为目前国内同类装置面临的一个共同课题。
能源作为人类社会生存和社会经济发展的重要物质基础，随着全球经济一体化和世界经济的迅速发展，资源已是全人类共同关心的重要问题和面临的严峻挑战。
节约能源，降本增效，是一项长期而紧迫的战略任务，也是未来可持续发展的必然选择。
1 装置简介我们中海油东方石化有限责任公司，气体分馏装置设计加工量60万t/年，采用常规三塔流程，原料液态烃来自上游催化装置，由脱丙烷塔分离成碳二、碳三和碳四馏分。
碳二、碳三馏分经脱乙烷塔脱除碳二后，进入丙烯精馏塔分离出丙烯和丙烷馏分。
丙烷馏分外销，碳四馏分和丙烯作为聚丙烯和MTBE装置原料。
主要能源消耗是塔底热源（蒸汽、低温热）和机泵耗能。
开工投产以来，装置运行平稳，丙烯纯度≥99.6%，主要技术经济指标达到设计要求，装置已通过采用高效浮阀塔盘、应用屏蔽泵、干气密封泵、表面蒸发式空冷等新技术新设备，充分利用装置内部热源给原料液态烃换热、与催化装置进行热联合等措施，有效降低装置能耗。
但受上游装置生产方案及市场影响，投产后相当长时间液态烃加工量仅为设计能力的68%左右，投产当年加工量更仅有设计能力的62%，处于装置加工弹性范围60%～110%的下限。
气分MTBE及品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馆及MTBE装置基本原理概述2010年4月30日第一章第二章第三章第四章第五章总述干气、液化气脱硫轻油、液化气脱硫醇气体分MTBE合成第一章总述1・1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分憎装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分憎装置精憎后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度＞98% （重）（含C5）,该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，乂是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4憎分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
乂如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
ASPEN_培训教材10-ASPEN_气分
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气分装置流程模拟计算
一、工艺流程简述
气分装置是炼油厂后续加工加工装置之一。
它的主要作用是把炼厂深加工装置出来的液化气组份，通过常精馏的方法的分离出丙烷、碳四，高纯度的丙烯。
气分装置一般由三个塔系组成，第一个脱除液化气中比碳四重的组份，叫脱丙烷塔，第二个脱除液化气中比碳二轻的组份，叫脱乙烷塔，第三个塔顶出高纯度的丙烯产品，塔底得到碳三液化气，叫丙烯精馏塔，该塔塔板数较多一般分为两个塔，有的气分装置还有碳四分离塔。
气分装置其工流流程如图5-1所示，所涉及主要模块有进料泵（P101），脱丙烷塔（T101）、脱乙烷塔进料泵（P102），脱乙烷塔（T102）、丙烯精馏塔（T103AB）。
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图5-1 气分装置模拟计算流程图
A1液化气进料；1B碳四出料；2T轻组份排放；3T丙烯产品；3B碳三液化气
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二、需要输入的主要参数
1、装置进料数据
2、单元操作参数
3、设计规定
三、软件版本
采用ASPEN PLUS 软件12.1版本，文件名QF24.APW。
欢迎您的下载，资料仅供参考！
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气分MTBE装置技术讲座ppt课件
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五、装置工艺原则流程图
C2.C3 C2 C=3 C2C3C4C5 C3 C4C5 CO3
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四、气体分馏装置的基本原理
板以下为提馏段，塔内进行精馏过程。原料进入进料板，其汽、液相在进料板的温度、压力下分别与塔内的汽、液相混合后，汽相上升到精馏段，液相下流到提馏段。通过塔板的精馏 作用，沿塔高向上，轻组分浓度递增，温度递减；沿塔高向下，重组分浓度递增，温度递增。塔顶馏出物经塔顶冷凝冷却器冷凝冷却，一部分抽出作为塔顶产品，一部分送回塔顶作塔顶回流。塔底由重沸器提供热量，将塔底物加热，使塔底物中所含部分轻组分蒸发，作为塔内蒸汽。塔底（或重沸器）液相抽出一部分送回塔内，一部分作为产品。
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2、能量平衡
名 称
单耗 /吨原料
设 计
1996年 （标定）
2000年 （标定）
循环水
t/t
61.19
94.00
108.04
电
Kw.h(度)/t
11.84
9.15
5.276
1.0Mpa蒸汽
t/t
0.23
0.90
0.905
110℃热水
t/t
12.58
凝结水
t/t
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四、装置的工艺原则流程图
2、产品分离部分采取先共沸蒸馏，分离出MTBE产品，然后用无离子水为萃取剂，萃取脱除C4中的MeOH，这种产品分离流程，可避免因水洗脱除MeOH，再蒸馏分离的C4和MeOH而引起的MTBE产品的部分损失和含水MTBE产品的干燥问题。
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五、装置工艺原则流程图
2.4
2.4
T201顶回流温度℃
41.8
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气体分离装置工艺流程简介-刘兴金讲解
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置
脱除硫化氢后的液化石油气自压到抽提塔（T102）底部，与由塔顶进入 的催化剂碱液逆向接触后，硫醇被抽出，脱除硫醇的液化石油气由塔 顶自压流出，与水洗泵（P103A/B）送来的软化水或冷凝水，经混合 器（MI101AB）混合，洗掉残存的碱液，进入水洗沉降罐（V102） ，含碱污水从罐底排出，脱硫后的液化石油气自压至气体分馏原料缓 冲罐（V201）。
MTBE工艺流程说明
自气分装置来的约30℃的C4组分，进入缓冲罐（V402）， 经P402加压与P401来的甲醇以醇烃比为1：（7—8）的 比例混合，经过混合器1的充分混合后进入吸附器F401， 解除原料中少量碱性物质后，混合组分经预热器（E401 ）加热至40℃左右进入反应器（F402A、B）反应温度控 制在40℃——80℃，反应后的产物直接进入甲醇塔（ T403）共沸蒸馏，塔底温度控制在136℃，顶温60℃，顶 压0.7Mpa。顶部产品C3、C4经塔顶冷凝器（E402）冷 却后进入塔顶回流罐（V403），在甲醇塔回流泵（P404 ）的加压下一部分作为回流打回塔内，另一部分经E405 冷却后送到液化气成品罐区。底部产品醚化油（主成分 MTBE含少量甲醇），经E404冷却后由P403送至产品精 制车间。
从抽提塔底出来的碱液经碱液加热器（E101）加热后，与压缩空气经空 气──碱液混合器（MI102）混合进入氧化塔（T103），硫醇被氧化 ，反应产物进入二硫化物分离罐（V103），尾气由罐顶部排入，液 体在罐中分两相、上层为二硫化物燃气管网，定期送出装置、下层再 生的催化剂碱液由碱液循环泵（P102A/B）送至T102循环使用。
气分装置简介
炼油的龙尾、化工的龙头、安全生产的后路、存储主要的化工产品 4、气分装置各部分的特点：
原料及产品均为液态烃，饱和蒸汽压高，易燃易爆 催化剂有毒有害 静设备多、特殊设备多，转动设备少
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
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气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
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气分装置概况
• 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下：
• 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子；
• 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。
• 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24；
气体分离装置工作原理
气体分离装置工作原理气体分离装置是一种常见的设备，它可以通过特定的原理将混合气体中的不同成分分离开来。
本文将介绍气体分离装置的工作原理，并探讨其中的主要机制和应用。
一、扩散分离原理扩散分离是气体分离装置中最常用的原理之一。
它基于不同气体分子在空气中的扩散速率不同的特性。
一般来说，较轻的气体分子在给定温度下扩散速率较快，而较重的气体分子扩散速率较慢。
利用这一特性，可以通过设定适当的条件，使得混合气体中的不同成分在装置内部扩散并分离。
具体来说，扩散分离装置通常由两个或多个由多孔隔板隔开的分离单元组成。
在这些单元中，通过控制温度和压力等参数，使得混合气体逐渐分离。
较轻的气体分子会通过孔隙渗透至隔板的另一侧，而较重的气体则会滞留在原位置。
通过不断的扩散和分离，最终可以得到纯净的气体成分。
二、吸附分离原理吸附分离是气体分离装置中另一种常见的原理。
它利用固体或液体材料对气体分子的吸附能力不同，实现气体的分离。
吸附材料通常是多孔的，具有大量的微小孔隙和表面积，这些细微结构可以吸附气体分子。
具体而言，吸附分离装置由吸附剂和固体床或填料组成。
混合气体通过填料层时，不同成分的气体分子将在吸附剂表面发生作用，并被吸附。
吸附剂的物理和化学性质决定了不同气体分子在其上的吸附程度。
通过这种方式，可以将混合气体中的不同成分分离开来。
吸附分离装置可以根据吸附剂的种类和性质进行调节，以实现不同气体分子的选择性吸附。
这使得吸附分离在石油化工、制药和环境保护等领域中得到广泛应用。
三、膜分离原理膜分离是一种基于渗透和选择性透过的原理实现气体分离的方法。
膜分离装置通常由多个薄膜组成，这些薄膜可以选择性地让其中一种或多种气体穿过。
薄膜的选择性透过性是膜分离的关键。
它是通过控制薄膜的孔隙大小、孔道结构或材料本身的化学特性来实现的。
不同气体分子由于尺寸和溶解度等不同特性，通过薄膜的速率也不同。
因此，在膜分离装置中，气体可以在不同速率下通过薄膜，从而实现气体分离。
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究
关于影响气分装置平稳运行的主要因素研究摘要：在炼油化工行业中，使用蒸馏气体分配装置进行蒸馏和提纯。
要获得所需的化学物质，必须满足化工市场的要求，提高丙烯的收率，改善气体蒸馏过程，采取最佳措施确保塔内各种设备安全、顺利地运行，以确保炼油厂的最佳经济效益。
基于此，本篇文章对影响气分装置平稳运行的主要因素进行研究，以供参考。
关键词：气分装置；平稳运行；影响因素；对策分析引言气体分馏装置是化工企业生产过程中的重要装置，不仅提高化工生产的生产效率，还能保证生产产品的品质。
当前，由于受到各方面因素影响，导致气体分馏装置的稳定运行受阻，这也影响了化工生产的生产效率，最终会影响企业收益，增加企业的生产成本。
气分装置是利用精馏原理，对催化装置脱硫后的不含游离子水的精制液体烃，进行分馏塔处理后经过多次气化、冷凝后，进行分离加工得到一定纯度的聚合级丙烯及MTBE装置需要的混合碳四，这为下游装置提供合格的原料，从装置运行的角度出发，对影响气分装置平稳运行的主要因素进行详细分析。
气体分馏装置由几个主要的塔组成，其中，最为重要的是脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔，丙烯精馏塔是两塔串联的装置。
当装置负荷增加时，会导致脱乙烷塔出现空冷冷却能力下降，丙烯精馏塔冷却能力下降等问题。
本文将对气体分馏装置进行详细分析，对影响装置平稳运行的主要因素进行总结，同时提出改意见，提高气分装置的运行效率。
1气体分馏装置的基本原理在液化气中，主要成分是烯烃和碱，其沸点较低，根据相关数据为-42.07℃，在正常压力条件下，液化气相对较低，当压力变得液态时，可以使用不同沸点的液态石油化学气体，通过蒸馏试验将不同组分分离出来，因此，在正常的情况下，蒸馏塔必须使用不同的烃沸点，例如，丙烯的沸点高于丙烯，因此在液化石油气的蒸馏过程中，会使用更多的蒸馏塔，以确保蒸馏实验足够精确，以适应高精度蒸馏实验的需要。
2国内气体分馏装置运行中存在的问题为了保证电网有一定的压力,通常燃气分流塔式冷却器的热源采用1MPa蒸汽,到1980年,电价普遍较低,一些企业在选择燃气分流装置的热源时,选择热泵,充分利用热泵在一定程度上具有很强的经济效益和节能效果。
气 分 装 置
气分装置
• • • • • • • • • • 气分装置工艺参数控制指标 温度： T1顶： 47±1℃ T1底： 105±2℃ T2顶： 46±1℃ T2底： 58±1℃ T3顶： 51±1℃ T3底： 58±1℃ T4顶： 47±0.5℃ T4底： 50±1℃
气分装置
• • • • 压力： T1顶： 1.85±0.05Mpa T2顶： 2.50±0.05Mpa T4顶： 1.85±0.05Mpa
气分装置
• 经脱丙烷塔顶冷却器冷到38℃后，进入脱 丙烷塔回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔 回流泵抽出，打到T501顶作为塔顶回流， 另一部分作为脱乙烷塔（T502）进料。罐 内不凝气由压控放入高压瓦斯管网。
气分装置
• 2、进入到脱乙烷塔（T502）中的≤C3馏份Ｃ１、 /Ｃ２馏份及少量Ｃ３馏份从塔顶分离出来，经冷 凝器冷凝后，进入脱乙烷塔顶回流罐，罐内不凝 气由灌顶压控调节阀放入高压瓦斯管网回流罐液 相用脱乙烷塔回流泵抽出，作为脱乙烷塔顶回流， 脱乙烷塔底C3馏份经塔底重沸器用催化装置来的 顶循汽油加热到60℃利用热虹吸是原理，汽液混 相返回脱乙烷塔，以提供传质传热所需的热量， 重沸器底部C3馏份作为进料靠自压进入粗丙烯塔 T503.
气分装置
• 馏分中的碳二组分，为下游精分岗位和尾分岗位 的平稳生产创造条件；严格执行本岗位的工艺操 作指标，按生产方案要求，控制合理的塔底温度 和塔顶温度，以及合理的回流比，及时和气体脱 硫装置以及丙烯球罐保持生产联系，以保证原料 量的稳定，保证脱丙烷塔和脱乙烷塔的正常生产； 负责本岗位的开停工和事故处理；确保和二套催 化装置热联合工艺的正常生产；做好本岗位工艺 设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作， 做好交接班和原始记录；调节过程要认真细致， 避免大幅度波动；完成车间下达的有关生产指令 和任务。
气分装置操作规程
气分装置操作规程一、工作原则1.1安全第一：操作人员在进行气分装置操作时，必须将安全放在首位，遵守相关的操作规程和工作流程，确保自身安全和设备的正常运行。
1.2环保优先：在使用和操作气分装置的过程中，必须严格按照环保要求进行操作，防止污染环境或损害生态系统。
1.3效率为本：在进行气分装置操作时，应根据工作流程和要求，合理安排工作时间，提高工作效率，确保生产进度和质量。
二、操作准备2.1了解设备：操作人员在进行气分装置操作前，必须对设备的结构、性能和相关工艺流程进行了解，并熟悉设备的操作面板和控制系统。
2.2安全检查：操作人员在开始操作前，必须对设备和操作区域进行安全检查，确保设备没有故障和危险品，并清理操作区域，保持整洁。
2.3工具准备：在进行气分装置操作前，操作人员应检查所需工具的完整性和可用性，并根据需要准备好常用的工具，以备不时之需。
2.4个人防护用品：在进行气分装置操作时，操作人员必须佩戴好相应的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
三、操作流程3.1开机操作：按照操作流程和要求，按顺序启动设备的各个部件，并等待设备稳定运行后，进行下一步操作。
3.2调试设置：根据工艺要求和操作指南，对设备进行参数设置和调试，确保设备能够正常运行，输出符合要求的产品。
3.3运行检查：在设备运行过程中，操作人员应定期对设备进行检查和观察，以确保设备的运行状态良好，没有异常情况。
3.4故障处理：若设备出现故障或异常情况，操作人员应立即停止设备运行，查明故障原因，并采取相应的处理措施，以排除故障和确保设备安全运行。
3.5停机操作：在气分装置操作结束后，操作人员应按照操作流程和要求，依次关闭设备的各个部件，并进行相关的设备清理和维护工作，确保设备处于良好状态。
四、应急措施4.1火灾事故：一旦发生火灾事故，操作人员应立即切断电源，启动消防设备，进行紧急疏散，并及时报警，尽最大努力控制火势蔓延。
4.2泄漏事故：若发生气体泄漏事故，操作人员应立即采取措施将泄漏源隔离，切断泄漏气流，引爆源远离泄漏区域，并进行适当的应急处理，尽量减少泄漏损失和环境污染。
气分装置资料解读
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置资料解读
气分装置资料解读气分装置是一种将混合气体中的不同成分分离的设备，广泛应用于化工生产、石油炼化、食品加工、能源开发等领域。
本文将从以下几个方面解读气分装置的相关资料。
1. 气分装置的工艺原理气分装置的工艺原理主要是通过膜分离、吸附分离、凝结分离、扩散分离等方法将混合气体中的不同成分分离出来。
其中，膜分离是指通过膜孔道对不同大小的分子进行筛选，从而实现气体分离的方法；吸附分离是指将混合气体在吸附剂上吸附，然后使其在不同条件下脱附，从而实现气体分离；凝结分离是指利用成分之间的差异使其在一定温度下凝结，从而分离出不同成分。
2. 气分装置的应用场景气分装置的应用场景十分广泛，主要应用于以下几个领域：•化工生产：用于分离和回收化工生产中的气体•石油炼化：用于分离和回收炼油过程中的气体，例如分离天然气中的甲烷、乙烷等成分•食品加工：用于分离和回收食品加工中的气体•能源开发：用于分离和回收燃煤、燃气、天然气等能源中的气体气分装置可以有效地提高上述领域中气体的利用效率，减少对环境的影响，同时具有能耗低、运行成本低等优点。
3. 气分装置的分类根据不同的分离方法和设备结构，气分装置可以分为以下几种：•膜分离装置：主要依靠微孔膜、纳米膜等膜的分离特性，将气体分离出来。
•吸附分离装置：主要依靠吸附剂对气体的吸附和脱附特性，将气体分离出来。
•凝析分离装置：主要依靠气体成分之间的差异，在一定条件下进行凝结分离。
•扩散分离装置：主要依靠气体的扩散速度差异，将气体分离出来。
不同类型的气分装置具有各自的特点和适用范围，在选择时需要根据实际应用需求进行综合考虑。
4. 气分装置的技术难点气分装置技术的研究和发展也面临着一些难点，主要包括以下几个方面：•膜的稳定性和寿命问题：气分装置中的膜材料需要具有较好的耐化学腐蚀性、高稳定性和长寿命，以保证设备的正常运行。
•模拟和优化分离过程：气分装置需要对分离过程进行模拟和优化，以选择更优的设备结构和操作参数。
气分装置操作规程
第一部分15万吨/年气体分离装置操作规程1.引言：本规程编写的目的是为了适应现代企业制度管理的需要，搞好安全稳定生产，规范工作操作，提高产品质量，提高企业管理水平。
2.主题内容及适应范围本规程规定了工艺操作的基本方法等。
本规程适用于山东京博石化有限公司气分装置的工艺标准。
3.引用标准GB1.1标准化工作导则，标准编写的基本规定。
GB1.2标准化工作导则，标准出版印发的规定。
4. 工艺流程说明4.1 原料液化石油气脱硫醇流程原料液化石油气自罐区经原料泵加压后送入装置，经流量计、V-201液位调节阀后进入预碱洗罐（V101），进行预脱硫，预脱硫后由罐顶部出来后和循环碱液混合后经混合器混合后进入碱洗罐（V102），在碱洗罐内进行分离，分离后的液化石油气由罐顶出来后进入碱液分离罐（V107）进一步分离携带的碱液，进一步分离碱液后从碱液分离罐顶部出来后由水洗罐（V103）中下部进入水洗罐（V103）与罐内的水逆流接触洗掉携带的碱液和杂质，脱掉碱液和杂质的液化石油气由罐顶出来进入分馏系统。
由碱洗罐（V102）分离出的碱液由罐底出来经泵（P101/1.2.3）加压后重新和原料液化石油气混合循环使用。
4.2 分馏系统工艺流程由脱硫醇系统来的原料液化石油气进入原料缓冲罐（V201），经原料缓冲罐缓冲后的原料液化石油气由罐底抽出由泵（P201/1.2.）加压和重组分换热（E-204）后再经原料预热器（E-205）加温后进入脱丙烷塔（T-201）进行分离。
塔底重组分与原料液化石油气换热（E-204）后再与循环碱液换热（E-101）再经重组分冷却器（E-212）冷却后出装置。
塔顶组分经塔顶空冷器（E-206）冷却后再经塔顶水冷器（E-207）冷却后进入塔顶回流罐，一部分经泵（P202/1.2.）加压后回流，控制塔顶温度；一部分经泵（P209/1.2.）加以后进入脱乙烷塔（T-202）进行分离。
脱乙烷塔（T-202）顶气相经塔顶水冷器（E-209）冷却后进入塔顶回流罐，罐内液相经泵（P203/1.2.）加压后回流，控制塔顶温度；罐顶气相据塔顶压力情况放入高压瓦斯系统；脱乙烷塔底液相进入粗丙烯塔（T-203）。
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气分装置
该装置主要生产纯度较高的丙烯、丙烷、异丁烯馏分和丁烯-2及碳-五等产品。
产品用途：生产的精丙烯作聚丙烯原料，异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。
丁烯-2馏份作顺酐原料外，其余部分留下自用。
碳-五作车用汽油的调和组份。
丙烷馏份做丙烷脱沥青的溶剂外，其余作民用燃料。
本装置的生产原理是利用物理分离的原理对液态烃中各组份在同一压力下具有不同的挥发度而加以分离，生产较高纯度的丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳-五产品。
因为装置未设冷冻系统、故蒸馏在较高的压力和温度下进行操作。
流程采用先脱碳三、然后分离碳四、最后脱除碳五。
碳三馏份先脱乙烷、然后进行丙烷、丙烯分离。
但装置设计了液态烃碱洗精制及分馏两个部份。
分馏共六具分馏塔。
工艺流程说明：
原料液态烃经气体精制装置脱硫后送入本装置。
进入本装置的液态烃静静态混合器（M-1）与来自循环碱泵（P-9、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-1）底部的碱液混合后进入V-1进行沉降分离，然后再经静态混合器（M-2）与来自循环碱泵（P-10/2、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-2）底部的碱液混合后进入V-2进行沉降分离。
V-1、V-2沉降分离后的碱液循环使用到碱液浓度降低到--定程度后，压入废碱罐（D-9002/3）或排入全厂含硫污水管网统--处理，液态烃则由脱丙烷塔进料泵（P-1/1、2）送至进料换热器（E-1/1）与脱丙烷油换热，然后再经进料预热器（E-1/2）用热水加热后进入T-1第24层塔盘。
脱丙烷塔顶混合碳三组分经脱丙烷塔塔顶冷凝器（E-2/1、2）冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V-4），然后--部分经脱丙烷塔回流泵（P-2/1、2）送回T-1顶作回流，--部分经脱乙烷塔进料泵（P-3/1、2）加压经脱乙烷塔进料预热器（E-10）加热后进入脱乙烷塔T-4第28层塔盘。
脱丙烷塔塔底碳四、碳五馏份经E-1/1与T-1进料液态烃换热后进入碳四塔（T-2），脱丙烷塔塔底重沸器（E-3）用蒸汽供热。
碳四塔进料位置--般在第54层塔盘，塔顶异丁烯馏份经塔顶冷凝器（E-4/1、2）冷凝后进入碳四塔回流罐（V-5），然后经碳四塔回流泵（P-4/1、2）部分送入T-2顶作回流，部分经异丁烯冷却器（E-6）冷却后作为产品送出装置，塔底丁烯-2及碳五馏分自压进入碳五塔（T-3）第18层塔盘。
碳四塔塔底重沸器（E-5/1、2）用热水或蒸汽供热。
丁烯-2及碳五进入碳五塔（T-3）后，塔顶丁烯-2组分经碳五塔冷凝器（E-7）冷凝后进入碳五塔回流罐（V-6），然后经碳五塔回流泵（P-5/1、2）部分送入T-3顶作回流，部分经丁烯-2冷却器（E-9）冷却后作为产品送出装置，塔底碳五馏分靠自压或P-14/1、2加压后进入碳五冷却器（E-13）冷却后送出装置。
碳五塔塔底重沸器（E-8）用蒸汽供热。
进入T-3的混合碳三、碳二组分，经分离后塔顶气体经脱乙烷塔冷凝器（E-11）冷凝后进入脱乙烷塔回流罐（V-7），罐顶不凝气返回第三套催化裂化装置或排入管网，冷凝液经脱乙烷塔回流泵（P-6/1、2）送回T-4顶作回流，塔底丙烷、丙烯混合物自压进入丙烯塔-1（T-5）第62层塔盘。
脱乙烷塔塔底重沸器（E-12）用热水或蒸汽供热。
丙烯塔由丙烯塔-1（T-5）与丙烯塔-2（T-6）组成，丙烯由T-6顶经丙烯塔冷凝器（E-15/1-4、E-4/3）冷凝后进入丙烯塔回流罐（V-8），然后经丙烯塔回流泵（P-8/1、2）部分送入T-6顶作回流，部分经丙烯冷却器（E-16）冷却后作为产品送出装置，丙烷由T-5底靠自压经丙烷冷却器（E-17）冷却后作为产品送出装置。
T-6底釜液由丙烯塔-2釜液泵（P-7/1、2）送至T-5顶部。
丙烯塔重沸器（E-14/1、2）用热水或蒸汽作为热源。
主要工艺条件：。