机械制造中工序顺序的安排
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
首先，工艺合理性是机械加工顺序安排的基本原则之一、工艺合理性要求在加工过程中合理安排各道工序的先后顺序，使得加工过程能够简化并提高效率。
具体来说，应当先选择先加工内孔、槽口等边界形状明确的特征部分，以确定整体的尺寸和位置，然后再选取其他特征进行加工。
同时，根据加工精度要求，合理选择加工顺序，避免后续工序对前面加工好的尺寸产生影响。
其次，加工效率也是加工顺序安排的重要原则。
加工效率关系到生产周期和成本，因此需要根据生产目标和工艺条件，合理安排加工顺序，尽量减少加工时间和能耗。
一般来说，应当将相似工艺的工步尽量集中在一起，减少上下料和调整机床的时间。
第三，质量要求是机械加工顺序安排的另一个重要原则。
加工顺序应当按照确保产品质量的原则来安排。
例如，在一些情况下，为了保证工件的尺寸精度和表面质量，可以在其他工序之前进行粗加工，然后再进行精加工。
此外，为了避免加工过程中积累的误差，应当根据工艺要求，合理分配加工余量，逐步完善工件尺寸。
最后，经济性也是加工顺序安排的考虑因素之一、经济性要求在保证产品质量和交货周期的前提下，尽量降低生产成本。
具体来说，应当合理安排工序的顺序，以减少加工误差和工装调整次数，利用设备的高效率、高精度性能。
此外，还需要根据产品市场需求和生产能力，合理进行产品批量生产和加工任务分配，提高产能利用率和生产效益。
综上所述，机械加工顺序安排的原则主要包括工艺合理性、加工效率、质量要求和经济性。
只有在合理安排工艺流程的基础上，才能提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，从而实现机械加工的最佳效果。
机械制造技术基础考点总结(兰州交通大学)
机械制造技术基础考点总结（兰州交通大学）✧工艺过程：指生产过程中，直接改变对象的形状、尺寸，相对位置和物理力学性能，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程：是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，是企业生产中的指导技术文件。
设计原则：1、所涉及的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。
2、工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投入市场；3、尽量降低制造成本；注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全；设计内容：1、产品的装配图和零件图；2、产品的生产纲领；3、现有生产条件和资料；4、国内外同类产品的有关工艺资料等。
设计步骤：1、阅读装配图和零件图；2、工艺性分析；3、由产品的年生产纲领确定零件生产类型；4、选择毛坯；5、拟订机械加工工艺路线；6、确定各工序所用机床设备和工艺装备，对所需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书；7、确定各主要工序的技术要求及检验方法；8、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
9、确定各工序的切削用量和工时定额。
✧工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程工位：为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的工艺过程。
工步是指加工表面，切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那部分工艺过程走刀：在一个工步内，若被加工表面要切去的金属层很厚，需要分几次切削，则每次进行一次切削所完成的那部分工艺过程。
✧基准：设计基准、工艺基准工艺基准是在加工和装配中使用的基准：包括定位、测量、装配、工序基准。
精基准的选择原则：1.基准重合2.统一基准3.互为基准4.自为基准粗基准的选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量3.便于装夹4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用基准选择原则：在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件附加工工艺时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械加工工艺过程
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。
第一节基本概念一．机械产品生产过程及机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1-1所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面 4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆 6。
对大端倒角7．车小端外圆 8。
对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽 11。
去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工工艺加工顺序的安排
机械加工工艺加工顺序的安排(1) 切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。
所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。
例如，轴类零件顶尖孔的加工。
(2) 热处理工序的安排热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。
①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。
为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
机械制造技术基础 重点
第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
机械制造技术基础
机械制造技术基础一、填空题1.时间定额中的作业时间是指基本时间和辅助时间的总和。
2.机械加工工序顺序的安排应遵循先基面后其他、先主后次、先粗后精和先面后孔四个原则。
3.单件生产产品种类（很多）同一种产品的数量（不多）生产很少重复此种生产称为单件生产。
4.在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是背吃刀量、其次是进给量最小的是切削速度。
5.磨淬火钢时可能产生三种烧伤形式为回火烧伤、淬火烧伤和退货烧伤。
6.在加工外圆柱表面时，对碳钢材料的加工采用最多的加工方法为车削、对淬硬钢的加工一般采用磨削、而对有色金属的精加工多采用细车。
7.孔加工常用的方法有钻孔和扩孔、铰孔、镗孔、拉孔等8复杂刀具通常选择的刀具材料为（高速钢）。
9.在尺寸链中，凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
10.在工艺规程设计过程中选择定位粗、精基准时，一般应先根据零件的加工要求选择（精基准）基准，然后再选择（定位粗）基准。
11.在CA6140切削铸铁零件时，通常应该选择的硬质合金刀具材料为 YG（K）类。
二、单项选择题1.加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程称为（b）。
a.工序b.工步c.工位d.安装2.在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（a）。
a.设计基准b.工序基准c.装配基准d.测量基准3.在零件的机械加工过程中,一般对其次要表面(如钻螺栓孔,铣键槽等)的加工常安排在().a.粗加工阶段b.半精加工阶段c.精加工阶段d.精整和光整加工阶段4.利用一个短圆柱销在工件内孔定位，其定位组件应限制的自由度数目为（b）。
a.1个b.2个c.3个d.4个5.在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。
在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（d）。
a.前角b.后角c.主偏角d.副偏角6.大尺寸拉刀应选择的材料为（c）。
c.高速钢7.孔的光整加工方法为（c）。
机械制造中工序顺序的安排
机械制造中工序顺序的安排在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。
1、机械加工顺序的安排原则在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应遵循以下几个原则：①先基准后基它即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。
如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。
②先面后孔先加工平面，后加工孔。
因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。
③先主后次先加工主要表面，再加工次要表面。
④先粗后精各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。
综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。
这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。
1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。
2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。
3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等.1.1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续.（2）是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的.（3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产.1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械制造工艺学名词解释和简答题
1．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
2生产纲领:计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
3工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
4加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。
5六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点.用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则）6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。
不完全定位：允许少于六点（1—5点）的定位。
欠定位:工件应限制的自由度未被限制的定位。
过定位:工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。
7．加工精度、加工误差：加工精度：零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
9误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。
10．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓,其波长与波高比值一般小于50。
11．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生滑移,晶粒被拉长,这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬化（或称为强化)。
12．工艺系统:在机械加工时,机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
13．工艺系统刚度:工艺系统抵抗变形的能力。
14．工序能力：工序处于稳定状态时,加工误差正常波动的幅度。
15．工序能力系数：表示工序能力等级,代表了工序能满足加工精度要求的程度。
16．自激振动:机械加工过程中，在没有周期性外力(相对于切削过程而言)作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。
简述装配顺序的一般原则
简述装配顺序的一般原则在机械制造和装配过程中，装配顺序是一个非常重要的环节。
正确的装配顺序可以提高生产效率，减少装配误差，保证产品的质量和稳定性。
本文将介绍装配顺序的一般原则，帮助读者了解如何科学地安排装配顺序。
一、预处理工序先行在装配之前，需要进行一系列预处理工序，如清洗、去毛刺、倒角、防腐处理等。
这些工序可以提高零部件的表面质量，减少装配过程中的摩擦和磨损，提高产品的使用寿命和可靠性。
因此，在装配顺序中，应先安排预处理工序，以保证零部件的质量和装配效果。
二、基础零部件装配基础零部件是产品的核心组成部分，其装配顺序对整个产品的稳定性和质量起着至关重要的作用。
因此，在装配顺序中，应先安排基础零部件的装配，以确保整个产品的重心处于最稳状态，避免因基础零部件装配不当而导致的产品变形和失稳等问题。
三、复杂件、精密件和难装配件装配复杂件、精密件和难装配件的装配需要较高的技能和经验，且在装配过程中需要进行多次调试和调整。
因此，在装配顺序中，应先安排这些零部件的装配，以确保有足够的时间和空间进行调整和调试，保证产品的质量和精度。
四、易坏后续工序装配易坏后续工序装配是指在装配过程中容易受到损坏或磨损的零部件装配。
这些零部件的装配应尽量安排在后续工序中，以便在装配过程中对其进行保护和防护，减少损坏和磨损的可能性，提高产品的使用寿命和可靠性。
五、集中安排相同工装、设备和特殊环境工序在装配过程中，相同工装、设备和特殊环境工序的集中安排可以减少工装、设备的重复使用，提高生产效率和产品质量。
因此，在装配顺序中，应尽可能集中安排相同工装、设备和特殊环境工序，以提高生产效率和产品质量。
六、减少装配工装、设备重复使用在装配过程中，应尽可能减少装配工装、设备的重复使用，以提高生产效率和产品质量。
因此，在装配顺序中，应合理安排装配工装、设备的使用，避免重复使用，以提高生产效率和产品质量。
七、清晰表示装配顺序在装配过程中，清晰的装配顺序可以帮助工人正确理解装配顺序，避免装配错误和重复劳动。
机械制造工艺学知识点汇总
第一章:00；（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程，称为工序。
工序是组成工艺过程的基本单元。
（2）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（3）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的工序，称为工步。
（4）生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常定位一年，因此生产纲领有时也称为年产量。
（5）生产类型：生产类型对工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。
生产类型是指企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。
01; 制定机械加工工艺规程的步骤:(1)研究产品的装配图和零件图,进行工艺分析;(2)确定生产类型;(3)熟悉或确定毛坯;(4)拟定工艺路线;(5)确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;(6)选择各工序使用的机床设备及工艺装备;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件02;基准的概念和分类(1) 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准根据其功用的不同可分为设计基准和工艺基准。
（2）工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
工艺基准按它的用途不同又可分为测量基准、装配基准、工序基准和定位基准。
03；定位基准的选择原则选择定位基准时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来，即先考虑精基准的选择，后考虑粗基准的选择。
精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）互为基准原则；（4）自为基准原则。
粗基准的选择原则：（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准；（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品；（3）在与上一项相容的前提条件下，若零件上有些表面无须加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀、外形对称等要求；（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件加紧可靠；（5）粗基准一般只使用一次。
机械制造施工工序
机械制造施工工序
机械制造是一项庞大的工程，其中施工工序是非常重要的一环。
本
文将为您详细介绍机械制造中的施工工序，包括材料准备、加工制造、装配安装等流程。
一、材料准备
在机械制造的施工工序中，首先要进行材料的准备工作。
这包括选
购合适的原材料，比如金属、塑料等材料，然后对这些材料进行检验
和分类，确保其质量符合要求。
接下来是对材料进行加工前的处理，比如进行去污、除锈等工作，
以确保材料的表面平整干净，便于后续的加工制造工序。
二、加工制造
加工制造是机械制造的核心环节，它包括很多具体工序，比如铣削、车削、磨削等。
这些工序需要借助各种机床设备完成，操作人员需要
具备一定的技能和经验。
在加工制造过程中，要根据设计图纸逐步完成加工工序，确保零件
的尺寸精度和表面质量。
此外，还需要进行相关的测量和检测工作，
确保加工质量符合标准要求。
三、装配安装
在机械制造的施工工序中，装配安装是最后一个环节。
这包括将各
个加工好的零件按照设计要求进行装配，确保装配的精度和稳固性。
在装配过程中，要特别注意零件之间的配合间隙和连接方式，以及
紧固件的使用和安装方法。
只有保证装配工作的精确性，才能确保整
个机械设备的正常运行。
总结
机械制造施工工序是一个复杂而又精细的过程，需要严格按照规定
的工序和要求进行。
只有经过细致认真的施工工序，才能制造出高质
量的机械设备，满足用户的需求。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。
工序顺序的安排
工序顺序的安排(1) 机械加工工序的安排1）基准先行零件加工一般多从精基准的加工开始，再以精基准定位加工其它表面。
因此，选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工，以便为后续工序提供精基准。
例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工所有外圆表面。
齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形表面。
2）先粗后精精基准加工好以后，整个零件的加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。
按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，最后再进行精加工和光整加工。
在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。
3）先主后次根据零件的功用和技术要求。
先将零件的主要表面和次要表面分开，然后先安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。
次要表面一般指键槽、螺孔、销孔等表面。
这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求，应以主要表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前一次加工结束。
也有放在最后加工的，但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面。
4）先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。
如果先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。
(2)热处理工序的安排热处理可用来提高材料的力学性能，改善工件材料的加工性能和消除内应力，其安排主要是根据工件的材料和热处理目的来进行。
热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。
1) 预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
生产管理：工序顺序的安排
7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之 后进行。
8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而 安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后 阶段进行
3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合 安排检验工序：
1、粗加工全部结束之后； 2、送往外车间加工的前后； 3、工时较长和重要工序的前后； 4、最终加工之后。
第1页共2页
格式为 Word 版，下载可任意编辑
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、 平衡等检验工序。
4)其它工序的安排 1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安 排去毛刺工序。 2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易 存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上， 要注意清洗。 3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件 进入装配线。
低脆性。 4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中 碳钢和合金钢。
5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应 用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速 冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。 应用：一般安排在磨削前。
格式为 Word 版，下载可任意编辑
生产管理：工序顺序的安排
3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气 或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降
机械加工工艺加工顺序的安排
机械加⼯⼯艺加⼯顺序的安排机械加⼯⼯艺加⼯顺序的安排(1) 切削加⼯顺序的安排①先粗后精先安排粗加⼯，中间安排半精加⼯，最后安排精加⼯和光整加⼯。
②先主后次先安排零件的装配基⾯和⼯作表⾯等主要表⾯的加⼯，后安排如键槽、紧固⽤的光孔和螺纹孔等次要表⾯的加⼯。
由于次要表⾯加⼯⼯作量⼩，⼜常与主要表⾯有位置精度要求，所以⼀般放在主要表⾯的半精加⼯之后，精加⼯之前进⾏。
③先⾯后孔对于箱体、⽀架、连杆、底座等零件，先加⼯⽤作定位的平⾯和孔的端⾯，然后再加⼯孔。
这样可使⼯件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平⾯的位置精度，减⼩⼑具的磨损，同时也给孔加⼯带来⽅便。
④基⾯先⾏⽤作精基准的表⾯，要⾸先加⼯出来。
所以，第⼀道⼯序⼀般是进⾏定位⾯的粗加⼯和半精加⼯(有时包括精加⼯)，然后再以精基⾯定位加⼯其它表⾯。
例如，轴类零件顶尖孔的加⼯。
(2) 热处理⼯序的安排热处理可以提⾼材料的⼒学性能，改善⾦属的切削性能以及消除残余应⼒。
在制订⼯艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理⼯序。
①退⽕与正⽕退⽕或正⽕的⽬的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善⾦属的加⼯性能。
对⾼碳钢零件⽤退⽕降低其硬度，对低碳钢零件⽤正⽕提⾼其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除⽑坯制造中的应⼒。
退⽕与正⽕⼀般安排在机械加⼯之前进⾏。
②时效处理以消除内应⼒、减少⼯件变形为⽬的。
为了消除残余应⼒，在⼯艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加⼯前或粗加⼯后安排⼀次时效处理；对于要求较⾼的零件，在半精加⼯后尚需再安排⼀次时效处理；对于⼀些刚性较差、精度要求特别⾼的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加⼯阶段之间都安排⼀次时效处理。
③调质对零件淬⽕后再⾼温回⽕，能消除内应⼒、改善加⼯性能并能获得较好的综合⼒学性能。
⼀般安排在粗加⼯之后进⾏。
对⼀些性能要求不⾼的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬⽕、渗碳淬⽕和渗氮它们的主要⽬的是提⾼零件的硬度和耐磨性，常安排在精加⼯(磨削)之前进⾏，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很⼩，也可以安排在精加⼯之后。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工是制造过程中不可或缺的一环，其加工质量直接影响着整个制造的成品质量。
在机械加工过程中，工序的安排是非常重要的，不仅关系到加工效率，还关系到制造成本和加工精度等方面。
因此，合理地安排机械加工工序是非常必要的，下面我们来了解一下机械加工工序的安排原则。
1.先粗后精的原则机械加工工序一般分为粗加工和精加工两个阶段，而先粗后精的原则就是指先进行粗加工，再进行精加工。
这是因为粗加工所需的加工量较大，而精加工则需要更高的精度和更加细致的操作，因此先进行粗加工可以减少精加工的时间和成本，并且可以保证加工精度。
2.同种加工工序相邻的原则同种加工工序相邻的原则是指将同种加工工序尽量安排在相邻的位置上，这样可以避免机器频繁地换刀和调整加工设备，从而提高生产效率。
同时，相邻的加工工序还可以互相配合，共同完成一项加工任务。
3.一次夹紧完成多道工序的原则一次夹紧完成多道工序的原则是指在加工过程中，尽量利用加工中心、数控机床等设备的多轴、多刀位功能，一次夹紧完成多道工序。
这样可以有效地提高加工效率，降低成本。
4.先内后外的原则在机械加工中，内部孔的加工比外部表面的加工更为复杂和困难，因此先内后外的原则是指在加工中，应先进行内部孔的加工，再进行外部表面的加工。
这样可以减少因外部表面加工时对内部孔产生的影响，从而保证加工精度。
5.先轻后重的原则先轻后重的原则是指在加工过程中，先进行轻量级的加工，再进行重量级的加工。
这是因为在加工轻量级工件时，刀具磨损较少，加工速度较快，而在加工重量级工件时，则需要更大的切削力和更坚固的刀具，因此加工速度较慢。
因此，先轻后重的原则可以提高加工效率和保证加工精度。
6.先易后难的原则先易后难的原则是指在加工过程中，先进行相对简单的工序，再进行相对复杂的工序。
这样可以让加工人员逐渐熟悉机器的操作和加工的流程，提高加工效率，同时还可以避免由于操作不熟练而造成的加工失误。
机械加工工序的安排不仅关系到加工效率和成本，还关系到制造成品的质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造中工序顺序的安排
在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。
1、机械加工顺序的安排原则
在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的
主次来决定，一般应遵循以下几个原则：
⏹①先基准后基它
即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。
如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。
⏹②先面后孔
先加工平面，后加工孔。
因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。
⏹③先主后次
先加工主要表面，再加工次要表面。
⏹④先粗后精
各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。
综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工
2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排
机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。
这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。
1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。
2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。
3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。
淬火和渗碳淬火后，工件表面层获得了高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的强度和较高的韧性与塑性。
但淬火和渗碳淬火处理后工件有较大的变形产生。
所以淬硬处理后需要安排精加工工序，以修正淬硬处理产生的变形。
在淬火处理之前，应将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕，以防工件淬硬后无法加工。
当工件需要做渗碳淬火处理时，由于渗碳处理工序会使工件产生较大的变形，因此常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完之后再作淬火处理，这样可以减少次要表面与淬硬表面之间的位置误差。
4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性而采用的镀铬（ge）、镀锌、发兰等热处理工序，通
常都安排在工艺过程的最后阶段进行。
发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。
钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。
发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。
发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。
单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。
发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。
故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
可以用电镀等方法代替,常用于金属的防锈和防腐.
3．辅助工序的安排
辅助工序是指不直接加工，也不改变工件的尺寸和性能的工序，它对保证加工质量起着重要的作用，在工艺路线中也占有相当的比例。
1)检验工序
为保证零件制造质量，防止产生废品，需要下列场合安排检验工序：
①粗加工全部结束之后；
②零件从一个车间送往另一个车间的前后；
③工时较长和重要工序的前后；
④全部加工完成后，即工艺过程最后；
⑤除了安排几何尺寸检验（包括形、位误差的检验）工序之外，有的零件还要安排特
殊检验。
例如，用于检验工件内部质量的超声波检验、X射线检查，一般都安排在
机械加工开始阶段进行。
用于检验工件表面质量的磁力探伤、荧光检验，一般都安
排在精加工阶段进行。
2）去毛刺及清洗
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装配之前，一般都安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔容易存留切屑，研磨、珩（heng）磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，也要注意清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。
3)特殊需要的工序
在用磁力夹紧工件的工序之后，例如，在平面磨床上用电磁吸盘夹紧工件，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
平衡、渗漏等工序应安排在精加工之后进行。
其他特殊要求，应根据设计图样上的规定，安排在相应的位置。
拟定工艺路线时，应多考虑几种方案进行比较。