产品鉴别及可追溯性表格模板、doc格式)
产品标识和可追溯性程序(表格模板、doc格式)8页word文档
6.8所有属于QS9000产品（包括包使用的物料）均应标识“qs9000产品”字样或印章。
6.9物料从仓库领出，应保护好标识。
6.10产品在加工过程中，用“生产传单”进行标识，由本道工序操作者填写相关内容，参见相关工序之三阶作业指导书，然后再转移到下一道工序或下一个过程。
6.14成品入库由仓管员根据成品标识之规定结合仓库区域标识“对号入库”,参考【防护、储存控制程序】。
6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
7.追溯的作业程序
若客户投诉或其它需求时只须其提供不合格产品的公司合格证，通过溯源作业查询可及时查出所用原料及制造过程的所有讯息。
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
生产部
6.11成品进库前，包装人员制作合格证时将此批入库产品的生产流程传单号移值到合格证上，详见《检查包装作业指导书》（TSTPDF-S-19-A1）
6.12成品入库打箱后，仓管员在箱外相应栏内注明箱中产品之料号批号进库日期等。
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
生产部
6.13成品仓管员将生产流程传单送生产部按日期保存一年以上，详见《不良统计作业指导书》（TSTPDT-S-10-A2）
产品追溯记录表
过程检查
首检记录
过程检验记录
换模记录
过程设备参数记录表
返工返修记录
生产记录
生产日报表
成品检验
成品检验报告单
成品返修记录
QR-08-006/A
制表：审核：批准：
工序记录生产编号日期材料检入库单原材料质量证明书原材料检验报告单过程检首检记录过程检验记录换模记录过程设备参数记录表返工返修记录生产记生产日报表成品检成品检验报告单成品返修记录整理可编辑版qr08006a制表
产品追溯记录表
客户：订单号：产品型号：规格：
工序
记录
生产编号
机号日期Βιβλιοθήκη 材料检查入库单原材料质量证明书
可追溯性评价表(举例)
一汽－大众外协件质量保证部签字 : 评审员: 批准 :
Lieferant
FAW-VW QA-PP Mr.Zhang 一汽－大众外协件质量保证部
FAW-VW SU Mr.Jiang 一汽－大众采购部
QA-PP-SQ Mr.Huang 外保部供应商评审科
QA-PP-SP Mr. Liu 供应商质量促进科
问题描述：
评价分数：
计算公式： Σ A =
被评价要素得分值
被评价要素总分值
X 100%
评价结果：
91
评价定级：
1 （Σ = 90 - 100%） 3 （Σ = 80 - 89%） 6 （Σ = 0 - 79% ） 可追溯性 基本可追溯 不可追溯
- 审核提问表分为四个部分，即：分供方、原材料\外协件、生产过程、成品\包装,共计23条审核要素；其中，带 “ * ” 项4条 - 每条审核要素最高得分10分，最低为0分 - 审核中，若有一个带 “ * ” 项被评价为5分以下，则评价结果不能为1分 - 要素评分原则：10分：全部符合要素要求；8分：大部分满足要素要求；5分：存在偏差，部分满足要素要；0分:不满足要素要求 评价结果为"C"则进入风险供应商升级程序.供应商将被邀请到一汽－大众进行质量会谈,或直接被升级为2级风险供应商 措施计划反馈时间（自审核之日后两周内给出措施计划）： 请在规定时间内落实要求的改进措施，并将措施计划以书面形式发送至： 供应商签字: 供应商总经理 1900-1-14 jingzheng.zhou@
报告号
供应商产品“质量追溯”评价表
一汽－大众/外协件质保部 QA-P FAW-VOLKSWAGEN Tel.:0431-85770860 Fax: 0431-85770610
追溯检查表
尺寸检查（品证保留检查记录） 承认
逐个追溯
全检
是 抽检频次：
否
承认
、
全检
承认 追溯检查结果：筛选数 追溯检查耗费人工： 流通处置： 审核 确认 承认 良品数
对策报告
原因 发生原因
报告部门名:
领班
确认
审核
对策
领班
实施预定
实施日
未检出的原因
Байду номын сангаас
对策
领班
实施预定
实施日
追溯检查表
责任部门
产品名 型号
NO 作成 年 月 日
管理番号：CMS-WK-00470-00 追溯检查原因： 详细内容(照片、图等) 承认 不良发现时间：
追溯检查范围： 至
年 年
月 月 个 外观检查
日 日
班 班 异常工件后
线 线 个
时 时
分 分
至 至 共
时 时
分 分 个
异常工件前 追溯检查方法： 选取方法的依据： 追溯检查方法： 选取方法的依据： 是否需要变更检查方法： 变更的追溯检查方法： 变更方法的依据： 抽检频次：
产品可追溯性评价检查表
8
3.9
是否保证了“三包”及“召回”产品检验记录及供货文件的正确标识，从而确保产品生 在《标识可追溯性管理规定》中已明确在产品检验记录集供
产条件和制造时间都具有可追溯性？
货文件上做好标识。
8
3.10
生产过程中的批次信息、质量记录、过程数据是否被完整的记录和保存？
3.11
产品全过程文件资料的存档方式是否满足日后产品相关质量信息的快速查找？
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
产品“可追溯性”提问表
评价要素 1.分供方管 理
评价项目
评价内容
1.1
是否制定了完善的分供方产品“可追溯性”评价流程？是否按计划进行评定？是否对评 有《标识可追溯性管理规定》，并按规定实施，定期进行跟
价结果进行跟踪？
踪验证。
1.2 2. 原材料 及外协件
2.1
分供方所提供的零件/原材料包装标识信息是否完整？
在《流转卡管理规定》中明确了在制品及半成品的标识卡及 流转卡的填写方法，此方法能够保证制品或半成品批次与“ 标识卡”或“流转卡”信息的一一对应。
8
3.8
是否定义了产品生产批次划分及转换方法？此方法是否能保证产品在任何情况下都能追 溯到前面的过程？
在《批次管理规定》中定义了产品生产批次划分及转换方 法，此方法能保证产品在任何情况下都能追溯到前面的过程 。
产品可追溯性评价检查表
有库房各岗人员的《岗位职责》，有各种库房管理规定，有 高低储控制。
是否对原材料/外协件出入库环节的批次转进行了定义?是否对原材料/外协件的到货信息 在《批次管理规定》中/批次进行了定义，原材料/外协件出
2.4Βιβλιοθήκη 的“可追溯性”进行管理？当原材料/外协件重新进行分包装或小包装时，是否重新加贴 入库的批次以入库时间为准；并在ERP系统中以流水号形式
质保部已对到库的原材料进行入口检验，并填写检验记录， 记录中包含供应商名称、进货日期、批号/炉号、数量、名 称等信息可具有追溯性；检验合格后在物料标识卡上盖合格 章，并在ERP系统中确认，能够保证先入的原材料先出。
是否对每个产品组中有责任追溯的零件范围、生产过程（设备参数）及检验项目进行了 定义？
有《控制计划》、《操作指导书》、《检验指导书》等文 件，文件中详细定义了每个产品组中有责任追溯的零件范围 、生产过程及检验项目。
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
10
的快速查找。
现成品、半成品及自制件的入库均录入ERP系统进行管理， 并通过条形码扫描，能够保证产品可追溯性要求。
10
4.2
一汽-大众BZD系统的TLD清单上产品或产品外包装条形码是否满足VW 01064和VW 80125 要求？
产品外包装条形码能够满足标准要求。
10
标识和可追溯性内审检查表模板
对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析
12
根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件
13
计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法
14
标识和可追溯控制补充要求
使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；
15
使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品
16
4
产品的各种状态识别清楚。说明：产品的各种状态包含多个方面，一般有：原材料、半成品、在制品、成品、合格品、不合格品、可疑品、待检品、已检品等各种状态
5
检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（ 如在自动化生产传递过程中的物料 ）
6
如果该状态己清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识
7
可追溯的目的
支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别
8
用于发生质量和/或安全相关不符合的情况
9
可追溯控制要求
当有可溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识。说明：说明：产品需求追溯一般基于：产品的特性要求、顾客的要求、法律法规的要求、生产过程控制的需求等
10
应保留所需的成文信息以实现可追溯
产品的追溯性方法。说明：产品的追溯性方法可以用：生产日期、生产序号、产品号等方式进行说明
确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求
17
确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求
18
确保各单个产品的串行化标识，如顾客或监管标准有所规定；
19
确保标识和可溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品
Q2-21 产品鉴别与追溯
版别A/21.目的: 经由文件、料号之确认方式,建立可资信赖的生产流程及追溯文件,将良品与不良品加以标示,不致相混使用.确保所用之原材料、半成品与成品都为合格品.2.范围: 自原物料入库检验起,所有原物料、半成品、成品,皆须有效地区别管制,并建立文件档案,以利质量事件处理时,能彻底有效的追溯鉴别产品.3.权责:3.1生产部、仓库负责产品标识。
3.2品管部负责状态标识。
4.内容说明:4.1流程图4.1.1产品追溯流程图4.1.2检验与测试状况识别流程图4.2产品鉴别4.2.1货品区分：原物料、在制品、完成品,三种区分方法以BOM之料号说明之:4.2.2 成品命名：2111－P W 1-G 环保标识设计改进序号用数字或字母表示端子型式端接方式（W表示快装式端子）结构形式﹑本体固订方式（P表示推入式卡槽/卡钩固订）产品系列端子型式主要以其端接方式命名：本体以其固订/安装方式命名：Q ——快接/焊线两用P ——推入式卡槽/卡钩固订N ——焊接式 C ——埋头孔（沈孔）螺丝安装W ——快接式 F ——平孔螺丝安装S ——焊接式P ——插脚直接插在PCB板焊孔中焊接4.2.3 物料命名：——A/B区分端子之长/短Pin或左右脚设计改进序号用数字表示（同系列第一种则无）物料特征代号（对于端子则同4.2.2）设计开发代号（一般对应于相应的成品料号）物料种类代码如下：T 代表TERMINAL 端子成品;H 代表HOUSING 在制品;B 代表BAG 塑料袋制品;C 代表CARTON 纸箱成品;AS-R--- 代表RAW MATERIAL塑料原料.核准审核制稿版别A/24.2.4供应商依采购单的品名/料号/数量/交期等数据,送货到待验区,收料人员依据采购单核对供应商的出货单及相关资料,再转交品管人员依进料检验程序检验.4.2.5成品包装时用其相应之包装箱标示其料号及包装数量.4.2.6仓管人员依送货单资料,贴上所需标签,经出货前检验合格即可出货.4.3产品追溯4.3.1 生产完成并包装后，由包装员在每箱贴制造流水号标签，制造流水号编号规则：+ + + + .班别年月、日（生产日期）流水号4.3.2 所有的来料标签上的项目要填写完整(包括品名、日期、订单号等等)，项目不填写完整，品质部拒检，仓库拒收。
产品标识和可追溯程序(含表格)
产品标识和可追溯程序（ISO9001：2015）1．目的在接收、生产和交付各阶段为防止混用、错用，以适当方式标识产品。
当合同、法律规定或管理需要有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
2. 范围本程序适用于本公司在接收、生产和交付的各阶段需要标识的产品。
3. 引用文件3.1《记录控制程序》4. 术语和定义产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/或试验，以及经检验/或试验之后合格与否的状态。
5. 职责5.1生产部负责生产过程、工序流程、设备、半成品、成品的标识与维护。
5.2质管部负责采购原材料/辅料及生产过程中半成品和成品检验后合格/不合格状态标识，并对各环节标识的执行情况进行指导、考核。
5.3生产部负责“5S”和公司环境方面的标识与维护。
5.3技术部负责生产过程及工艺流程等方面标识的设计。
6．工作流程和内容工作流程责任人工作内容说明使用表单记录各部门6.1标识策划6.1.1产品标识方法：各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、半成品、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、装载容器、堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
标识策划A工作流程责任人工作内容说明使用表单记录6.1.2检验、试验状态分类与分区:1)检验、试验状态由检验/或试验人员确定；2)不同状态的产品分区域存放:a.未经检验、试验------------未检验/试验区b.已经检验、试验合格--------合格区c.等待检验、试验--------待检区d.已经检验、试验不合格------不合格品区分别用：未检/试品、待检/试品、合格品、不合格品(又可分废品)文字或标牌进行标识。
产品追溯评审表
能否由指定的生产批号追溯到成品仓库相关记录，如：此 批号产品共有多少数量、相关出厂日期和每次出厂数量等 6 －－－否决项
是否有与最终产品生产批号直接相关的质量记录，保存为 7 期11年的文件规定与管理方法
在SGM生产基地旁有最终产品即时供货中转库的，是否有 8 产品追溯中转管理要求并按要求实施
成品仓库是否做好发运前最终产品的出厂记录(包括产品 名称、零件号、进库日期、出厂日期、生产批号、出厂数 4 量等)(适宜时，出厂日期应和工位器具上标识的出厂日期 标注一致)
为保证以上产品追溯的要求，公司的质量体系是否有相关 程序文件或作业指导书，明确规定相关部门的职责、具体 操作、追溯性标识、记录表式、记录保存期、自查频次、 5 自查表式等并有按规定定期实施的自查记录。 －－－否决项
注： A.产品的生产批号标识由供应商根据产品特点自行规定，但必须能反映生产批号信息 ---- 年 、月、日(如可能可包括当天生产顺序号或班次)。
B.产品生产批号标识的具体方法和位置，由供应商自行决定并在工艺作业文件中规定，但必须 考虑相关零部件在装上整车后(或维修时)，能较方便地识别。 C.适宜时，可以生产流程卡或类似形式，在生产仓储过程进行生产批号的传递，但必须满足本 表除条款1以外的所有要求。
产品一般性追溯评审表
公司名称： 产品名称：
NO
基本要求：(1、2、3为一般追溯要求，4为质量体系要求 、5、6为实物追溯要求)
出厂的最终产品是否有生产批号标识。生产批号标识应能 1 识别生产年、月、日(可包括班次或顺序号)。
2
原材料及生产和仓库储运过程中的零件是否做到先进先 出，
最终产品是否按生产批号标识进行存放并严格实行先进先 3 出。
D.关于每个总成的相关追溯分总成和零件的确定，由供应商根据产品特点、目前现状和其原意 承担的风险，自行确定，以重点控制。
产品标识与可追溯性管理程序(含表格)
产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。
2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。
3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。
3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。
3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。
4.1.2.原材料存贮时标识。
4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。
4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。
4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。
4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。
4.1.4.执行状态标识。
4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。
4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。
4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。
4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。
4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。
4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。
产品标识可追溯程序(表格模板、DOC格式)
4.名词定义
4.1追溯：通过记载的标示追查产品制造的过程和使用原料的性能。
5.相关文件：
5.1《生产中物品、半成品成品标识的使用规定》（TST-PD-S-01-A0）
5.2《料作业指导书》（TST-DR-S-05-A2）
5.3《原辅料配料作业指导书》（TST-PD-S-06-A3）
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二阶
生产部
6.3对产品标识之表单一律依四阶文件表单格式为准，不得随意用纸片条进行标识。
6.4对产品标识所使用之标签、标牌参见《生产中物品、半成品、成品、标识的使用规定》。
6.5对产品所处场所的标识依《“7s”管理实施办法》执行。
6.6其它标识方法（如钢印等，）依客户要求或本公司产品设计检验要求进行标识，参考客户订单。
8.附件：无
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生产部
5.4《油压品检查作业指导书》（TST-PDF-S-23-A1）
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。
6.14成品入库由仓管员根据成品标识之规定结合仓库区域标识“对号入库”,参考【防护、储存控制程序】。
6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
产品识别和可追溯性程序(含表格)
产品识别和可追溯性程序（ISO9001-2015）1、目的确保原物料进料、制程半成品及成品完工、成品入库及出货易于标识其作业加工状况与品质状态，使产品皆有可追溯性。
2、范围原物料进料制程半成品及成品、入库、出货至售后服务各阶段的产品识别与追溯。
3、权责3.1制造单位3.1.1负责原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时有明确制品标识，以利掌握制程品质状况。
3.1.1负责制程所发现之不合格品及异常品、机器设备，治具的正确标识，防止误用。
3.1.3执行异常追溯处理。
3.1品保单位3.1.1负责监督相关标识的执行3.1.1主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。
3.1.3确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。
3.3仓库单位3.3.1负责所有入库材料、成品、半成品的标识区隔。
3.3.1负责制程多余物料退回仓库后正确标识，以防止误用。
3.3.3协助异常追溯处理及调查。
4、定义4.1状态标识：用以表明产品/机器设备等所处状态特性的标识。
本办法规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好，暂停使用等状态。
4.1产品标识：用以说明产品特性的标识。
本办法规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态，批号等。
4.3可追溯性：根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。
5、作业程序5.1流程说明5.1.1交货/收货供应商交货时须由送货单，且与采购单相符，所交货之包装处需贴标签，应标示有品名、规格、料号、数量、日期、重量、批号等。
仓库人员点收无误后打印《外购入库单》交给IQC,由IQC检验人员实施检验。
5.1.2IQC检验IQC检验人员根据《进料检验作业办法》和SIP中相关规定检验供方提供的产品。
5.1.3来料/产品标识物料入库时，仓管人员检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。
根据检验状态标识在库房分区存放产品，并根据《进料搬运、包装、储存、保护程序》对产品标识及状态标识进行妥善保管。
产品鉴别及可追溯性表格格式
1、目的1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述2.1产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）的识别明示。
2.2批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追溯性。
3、职责3.1工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
3.2 QA部负责制定批次编号系统。
3.3生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
3.4 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所有物料得到正确明示。
3.5 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序4.1物料编号系统（Part Number）4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（COP6.1）（包装材料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的物料清单内的物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
4.2 成品编号系统（产品编号）4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。
工程部接到产品时须检讨其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单（给客户）成品包装或明示牌上工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一种型号即可，同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
4.3产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确保产品的可追溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告5记录及表格无。
食品生产追溯性体系整套记录表格模板
食品生产追溯性体系整套记录表格模板原料验收报告来料日期： 2018 年 8 月 8 日****牌低筋小麦粉规格25kg/袋保质期6个月生产日期2018.7.20供应商名称数量（袋）50色泽气味组织验收项目验收标准单项验收结论原料名称生产者名称****集团**面粉有限公司深圳市**贸易有限公司原料验收情况标签信息完整必须有标签，且信息完整，符合相关要求□符合，□不符合生产单位与生产许可证生产生产者名称一致□一致，□不一致生产地址与生产许可证生产地址一致□一致，□不一致生产许可证号与生产许可证编号一致□一致，□不一致原料许可类别与生产许可证品种明细表品种明细一致□一致，□不一致是否超过保质期核对生产日期、保质期，不得过期□未过期，□过期是否提交批次出厂检验合格报告必须提交批次出厂检验合格报告□已交，□未提交产品信息是否与送货单一致名称、规格、数量等信息是否与送货单一致□一致，□不一致外包装无破损、无污染□符合，□不符合感官色泽正常，呈白色或微黄色，无发暗、发黄、变绿、色泽暗淡等问题□符合，□不符合气味正常，无霉味、酸味、煤油味等异味□符合，□不符合组织正常，呈细粉末状，无杂质、虫、结块、手捏成团等异常□符合，□不符合验收人、日期审核人、日期缺陷描述：是否存在其他问题：综合验收结论□合格□不合格处理意见□同意收货□补齐资料□退货原料出入库记录保管员： 张三原料名称保质期6个月规格25kg/袋生产者简称供应商简称出入库日期入库数量（袋）生产日期（生产批号）出库数量（袋）生产日期（生产批号）库存数量（袋）登记人2018.8.6502018.7.550张三2018.8.7402018.7.510张三2018.8.8502018.7.2060张三2018.8.9102018.7.550张三2018.8.9302018.7.2020张三***牌低筋小麦粉***集团**面粉有限公司深圳市***贸易有限公司原料出入库记录进货日期原料名称规格数量（袋）生产日期（生产批号）保质期生产单位供货者名称（经销商或生产企业）登记人2018.8.6***牌低筋小麦粉25kg/袋502018.7.56个月***集团**面粉有限公司深圳市***贸易有限公司张三2018.8.8***牌低筋小麦粉25kg/袋502018.7.206个月***集团**面粉有限公司深圳市***贸易有限公司张三注意事项：1、进货台账记录应包括食品原料、食品添加剂和食品包装材料（纸箱除外）。
产品追溯性验证记录
进料检验记录表
单号 订单号 检验单号
53860 53860 53860
符合 符合 符合
首件检验记录表 订单编号
53860
符合
品质部 QC巡检报告
半成品检验记录 表
成品出货检验报 告
仓库
装箱单
订单号 订Байду номын сангаас号 订单号
PO#
53860 53860 53860 53860
符合 符合 符合 符合
追溯有效性是否需修正 是□ 否■ 标识和追溯性验证和评价：
各部门均按照规定在相应的记录表格上标明批次号或订单号，产品能有效追溯至生产过 程和原材料各环节。
追溯系统的测试总结： 通过模拟召回和追溯核查表单，我司整个追溯系统是有效运转的，整个表单查核时间是
59分钟，系统运行到位，并能满足需要。我们需进一步保持并有效推行。
验证及测试人：XXXXX
XXXXXXXX有限公司
产品追溯有效性验证及测试报告
日期 产品名称
2013.3.6 三件套
规格
完成者
XXXX
订单号 部门
业务部
53860
标识载体
标识名称
订单
订单号
入库数量 标识编码（或其它识别 号）
53860
86502 符合性判断 备注 符合
采购部
采购单
订单号
53860
符合
仓库
入库单
生产部
生产计划 单
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1、目的
1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述
2.1产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）
的识别明示。
2.2批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追
溯性。
3、职责
3.1工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
3.2 QA部负责制定批次编号系统。
3.3生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
3.4 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所
有物料得到正确明示。
3.5 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序
4.1物料编号系统（Part Number）
4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公
司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（COP6.1）（包装材
料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的
物料清单内的
物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：
BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录
4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
4.2 成品编号系统（产品编号）
4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。
工程部接到
产品时须检讨
其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：
客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单
（给客户）成品包装或明示牌上
工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一
种型号即可，
同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
4.3产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确
保产品的可追
溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告
5记录及表格
无。