挤塑不良品产生和原因及解决办法
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
注塑不良产生原因及解决方法
注塑加工不良现象产生原因及解决方法1 •雾气(Moisture streaks)成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间 者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：a) 塑料．检查塑料的 MFI 值 ．检查塑料的配方 ．量度塑料的湿度b) 模具．冷却管道有否渗漏 ．模面抛光不良c) 注塑机条件．模温太冷 ．脱模剂过多 ．增加塑料的干燥程度 2. 玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)成因： 基于玻纤的长度影响， 亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系， 及流动速与冷却速度 的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均 )的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：a) 塑料．更换较短玻纤材料?换玻璃珠材料 b) 模具．更改入闸口值量c) 注塑机条件．增加注射速度 ．增加工模温度．增加熔料温度 ．增加 保压时间．增加保压压力．检查射咀温度是否足够 3. 困气 (GaSTrapEffect)成因： 这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至， 条件不良而产生。
改善方法：a) 模具．检查排气道是否畅通 ．增加排气道 ．改变入口位置b) 注塑机条件．减低注塑速度 ．减低锁模压力．减低注塑温度4. 银丝纹 (Sliver Marks)成因 : 这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦 有可能是由添加剂的化学反应引致的气 / 水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形 成银丝纹态状。
( 可能是水份、 气体 ) ，又或排放不良可以由设计、 选择材料或注塑改善方法：a) 塑料．塑料存放失当b) 模具．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度c) 注塑机条件．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒索．减低注射速度．检查射值的密封程度．检查/ 更换颜料等添加剂5. 结合线(Weld Line)成因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况( 熔合线Meld Line) 。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法
精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。
内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施
内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。
不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。
解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。
2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。
二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。
解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。
2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。
2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。
解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。
2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。
三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。
解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。
2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。
3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。
解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。
2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。
综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。
为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。
同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。
注塑调试 不良现象的原因及处理办法
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5银条纹
[1]水分或挥发成分
[2]材料的温度过高
[3]模具温度低
[4]排气不良
[5]成形品或模具的设计不良
[6]模具面上的水分或挥发成分
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
i)确实做好模具面的贴合。
i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)调整好供给量。
i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度
i)升高材料的温度
i)升高模具温度
12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
[2]直浇口的脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当
[6]模芯偏倚
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
i)尽量使成形品的壁厚均匀
[6]热性裂痕大
[7]化学药品的侵蚀
i)减弱射出压力
i)升高材料的温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)避免急剧的壁厚变化
i )将边角部分加圆
i)改变推挺钉的位置
ii)将模具分割为三块
挤出机出现塑化不良的原因
本文摘自再生资源回收-变宝网（）挤出机出现塑化不良的原因在塑料制品的生产加工过程中，挤出机有时会出现塑料化不良，造成产品合格率下降，影响生产进度。
下面就为大家分析塑化不良的原因及排除方法。
一、焦烧1、焦烧的现象(1)温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
(3)加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
二、塑化不良1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有皮式地现象。
(2)温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法一、注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
二、注塑制品气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
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挤塑不良品产生和原因及解决办法
序号废品类型现象产生的原因解决方法
1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高
温而焦烧；
机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼
啪声；
塑料表面出现颗粒状焦烧物；
合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；
螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；
加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变
质而焦烧；
停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解
焦烧；
机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；
定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；
按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及
时找有关人员解决；
换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；
调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；
发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；
温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也
低；
塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；
塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；
塑料中有难塑化的树脂颗粒；
操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全
达到塑化；
造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；
要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以
提高塑料塑化的效果；
利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；
选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点
和小颗粒分布在塑料层表面四周；
焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在
合胶缝的表面上；
杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；
塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出
来了；
塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被
挤出；
加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；
温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；
对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩
塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；
加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，
发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；
发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机
头和螺杆，排除焦烧物；
出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引
的速度。
4塑料层正
负超差
螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因
此影响电缆外径，产生塑料层的偏差；
半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹
不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷；
温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变
细，塑料层变薄，形成负差。
线芯或缆心不圆，有蛇形，外径变化太大；
半成品有质量问题，如接头过大，散花等。
操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯；
调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使
塑料层偏芯；
螺杆或牵引速度不稳，造成超差；
加料口或滤网部分堵塞，造成出胶量减少。
经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，
应立即调整；
选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧；
注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检
修；
不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
5电缆外径
粗细不均
和竹节形
由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均匀；
由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形；
模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料
层厚度不均。
收放线或牵引的速度不均；
半成品外径变化较大，模具选配不合适；
螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀；
模具选配要合适，防止倒胶现象；
经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。
6合胶缝
不好
在塑料表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕
迹，严重时有裂纹；
塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时
用手一撕即开；
控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
控制温度较低，塑化不良；
机头长期使用，造成严重磨损；
机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。
适当提高控制温度，特别是机头的控制温度；
机头外侧采用保温装置进行保温；
加两层过滤网，以增加压力，提高塑化程度；
适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的
目的
加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。
7塑料分解表面不光，有破口型凸起，断面有气泡温度高，剪切应变率过大，压力过大降温（冷却散热）降低转速降低挤出压力
8有气孔、
气泡
表面塑化良好，但横断面有气孔、气泡
局部控制温度超高；
塑料潮湿或有水分；
停车后塑料中的多余气体没有排除；
自然环境潮湿。
温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高；
加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应
立即停止使用；
在加料处增设预热装置，驱除塑料中潮气和水分；
经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
9脱节或
断胶
裂口、脱胶
导电线芯有水或有油；
线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局
部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶；
半成品质量较差。
模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm；
适当缩小模芯嘴的长度和厚度；
降低螺杆和牵引的速度；
适当调高机头的控制温度。