铝合金通用焊接工艺规程
铝合金构件焊接工艺流程
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铝与铝合金焊接施工工艺标准[详]
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铝及铝合金焊接施工工艺标准1 适用围本工艺标准适用于铝及铝合金的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接。
2 施工准备2.1 铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外，还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T-3880-1997《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管GB/T4437.1-2000《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893-2000《铝及铝合金焊丝》GB/T10858《铝及铝合金焊接管》GB/T10571《铝制焊接容器》/T4734-20022.2 材料2.2.1 一般规定工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告，并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝，母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当选用国外材料时，其使用围应符合相应标准的规定，并应有该材料的质量证明书。
2.2.2 母材2.2.2.1工程选用的母材应符合现行的国家标准规定。
2.2.2.2当对母材有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上标明。
2.2.2.3施工单位对设备、容器和管道的材料的代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
2.2.2.4损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用。
2.2.3 焊接材料2.2.3.1母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。
2.2.3.2选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素，并应符合下列规定。
（1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝。
（2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝。
（3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。
（4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝2.2.3.3焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定。
铝及铝合金钨极氩弧焊焊接工艺规程
一、目的：用于指导公司对于铝及铝合金产品，尤其是动车组线槽、走线板及铝合金门窗的焊接二、引用标准GB/T10858 铝及铝合金焊丝GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口三、操作环境1. 焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。
3. 避免在日光下或雨中进行焊接，不要让水或雨水渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性气体环境下进行焊接工作。
四、焊前准备1. 焊前清理：清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.1 化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺见下表铝及铝合金的化学清洗法1.2 机械清理先用有机溶剂(丙酮、松香或汽油)擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h内施焊，否则应重新清理。
2. 垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
3. 预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
当工作环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0.41%及结构刚性过大、焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
五、焊丝的选用铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
其中HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好，有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si，降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331。
铝及铝合金用焊丝牌号六、焊接工艺参数的选择纯铝和铝合金钨极手工氩弧焊工艺参数（交流电源）七、焊缝质量要求外表焊缝检查，所有结构焊应全部进行检查，其焊缝外表质量要求：1.焊缝直线度：任何部位在≤100毫米内,直线度应≤2毫米。
铝及铝合金焊接施工工艺标准
铝及铝合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于铝及铝合金的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接。
2 施工准备2.1 铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外，还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T-3880-1997《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管GB/T4437.1-2000《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893-2000《铝及铝合金焊丝》GB/T10858《铝及铝合金焊接管》GB/T10571《铝制焊接容器》JB/T4734-20022.2 材料2.2.1 一般规定工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告，并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝，母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当选用国外材料时，其使用范围应符合相应标准的规定，并应有该材料的质量证明书。
2.2.2 母材2.2.2.1 工程选用的母材应符合现行的国家标准规定。
2.2.2.2 当对母材有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上标明。
2.2.2.3 施工单位对设备、容器和管道的材料的代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用。
2.2.3 焊接材料2.2.3.1 母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。
2.2.3.2 选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素，并应符合下列规定。
（1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝。
（2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝。
（3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。
（4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝2.2.3.3 焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定。
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
12～14
8～10
Ⅰ形
3
1～2
4
4
1～2
5
5
2
5
2 2～3 2～3
150～180 180～200 180～240
14～18 14～18 16～20
10～14
10～14
12～16
Y形
6～8 2～3
5～6
3
260～320
18～24
14～18
8～12 2～3
6
3～4
300～360
18～24
14～18
、、 预防焊接缺陷，获得优质焊接接头的措施
相变时产生较多的脆性相，还要使熔池保护足够的时间，有利于氢气的逸出。
5.5采用适当的夹具、压板，同时选择合理的焊接顺序（如对称焊、跳焊、逐步退焊等），
以防止和减少变形。
5.6当焊件从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊
完。必要时采取反变形方法，并应留有收缩余量。
5.7电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，当打磨后的母材厚度小于规
定值时，则需补焊。
5.8接弧处应保证焊透和熔合。
六、焊缝检验
-5-
6.1焊接结束，清理焊缝表面的飞溅和污物后，所有焊缝进行100%外观检查。 6.2焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未焊透、咬边等缺陷。 6.3焊缝表面余高不低于母材，一般余高为0～1.0mm，焊缝宽度比坡口每侧增宽0.5～1.5m
铝合金焊接工艺规范
技术部
编制 审核 批准
××工业有限公司
2012.6.26
-1-
前言
本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要 求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。
铝合金焊接工艺
铝合金焊接工艺铝合金焊接工艺铝合金具有重量轻、比强度高、耐腐蚀性好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点，因此被广泛地应用于各种焊接结构产品中。
采用铝合金代替钢板材料焊接，结构重量可减轻50%以上。
然而，铝合金焊接也有几大难点：接头软化严重、表面易产生难熔的氧化膜、容易产生气孔和热裂纹、线膨胀系数大、热导率大。
因此，铝合金的焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的高效焊接方法。
焊接要求1.生产储存环境和辅助材料使用的要求1.1 生产储存环境温度、湿度的要求铝合金的生产和储存环境必须防尘、防水、干燥。
环境温度通常应控制在5℃以上，湿度控制在70%以下。
焊接环境的湿度不能太高，湿度过高会使焊缝中气孔的产生几率明显增加，影响焊接质量。
应设置挡风板以避免室内穿堂风的影响。
1.2 焊丝及送气软管的使用要求焊材的使用应注意储存。
铝焊丝要与钢焊材分开储存。
焊接完成后，要在焊机中取出焊丝进行密封处理，防止污染。
送气软管最好使用特富龙软管(Teflon)。
1.3 工装的选用铝合金焊接最好选用点接触形式的工装，以减小工装与工件的接触面积。
如果工装对工件是面接触，会带走工件的热量，加速了熔池的凝固，不利于焊缝气孔的排除。
2.焊丝及保护气体的选用2.1 焊丝的选用铝及铝合金焊丝的选用应使对接接头的抗拉强度、塑性达到规定要求。
焊丝的选用主要按照下列原则：纯铝焊丝的纯度一般不低于母材，铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近，铝合金焊丝中的耐蚀元素的含量一般不低于母材。
异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝。
不要求耐蚀性的高强度铝合金可采用异种成分的焊丝，如铝硅合金焊丝SAlSi一1等(注意强度可能低于母材)。
针对5083母材的焊接，建议选择5087/AlMg4.5MnZr焊丝，因为该焊丝具有良好的抗裂性、抗气孔性和强度性能。
在选择焊丝规格时，应优先选择大直径规格的焊丝。
相同重量的焊丝，大规格焊丝的表面积要小很多，因此表面污染较少，氧化区域也较小，焊接质量更容易达到要求。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1 使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2 焊前准备的要求在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。
焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。
在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。
导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。
焊接前必须检查环境的温度和湿度。
作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不能进行焊接作业。
焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。
铝合金焊接通用工艺规范定版
铝合金焊接工艺规范技术部编制审核批准××工业有限公司2012.6.26．前言本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。
本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。
本规范编制部门：技术部本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。
二、编制依据1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》6.有关产品设计图纸三、焊前准备3.1 焊接材料铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。
焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。
铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。
氩气3.2氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。
氩气应符合GB/T4842-1995。
3.3 焊接工具①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。
②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
3.4 其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消除缺陷。
3.5 焊前清理①化学清理：效率高，清理质量稳定，焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm区域，用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%的NaOH溶液浸泡，去除油污并干燥。
铝合金焊接工艺设计规范
铝合金电弧焊工艺设计规范1范围本标准规范了公司铝交换器(铝散热器、中冷器)铝合金电弧焊焊接参数对焊接质量的影响因素、及焊接参数工艺设计的选择和调节方向。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期更改的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GBT3375-1994 焊接术语GBT3669-2001T 铝及铝合金焊条GBT10858-89铝及铝合金焊丝GBT22086-2008 铝及铝合金弧焊推荐工艺JBT9185-1999钨极惰性气体保护焊工艺方法7 焊接工件的表面状态保证焊接强度，附有油、锈、不纯物易产生焊接缺陷4.钨极惰性气体保护焊主要工艺参数的影响因素4.1电流种类与极性4.1.1钨极惰性气体保护焊使用的电流种类可分为直流正接、直流反接及交流三种。
其特点如下：电流种类直流交流（对称的）直流正接直流反接示意图熔深特点深、窄浅、宽中等电极热量分布工件70% 钨极30% 工件30% 钨极70% 工件50%钨极50% 钨极许用电流最大小较大阴极清理作用无有有（工件为负时）适用材料除铝、镁外金属一般不采用铝、镁、铝青铜等4.1.2.1直流正极性的特点：钨极发射电子，带走大量的逸出功，钨极本身温度不高，烧损小，同样直径钨极可使用较大电流，电弧稳定而集中，熔深大，焊接质量好，4.1.2.2直流反极性的特点：钨极吸收电子，钨极本身温度高，烧损大，同样大小直径的钨极许用电流要小的多，电流密度小，熔深浅而宽。
但在质量很大的氩正离子的高速撞击下可清除铝、镁等易氧化金属表面形成的氧化膜，有阴极清理即“清洁”作用。
4.1.3清洁作用通常情况下，铝板或镁板表面有一层很明显的氧化膜。
即使工件金属熔化后，此膜也呈固体状浮在表面上（既不熔化），为达到良好的焊接效果，就需要清除此膜。
清洁作用：TIG焊接工件为阴极时，阳离子（氩气正离子）加速冲向工件，破坏并分解表面的氧化膜，使氧化膜消失。
铝合金焊接工艺标准
铝合金焊接工艺标准一、焊接材料选择1. 根据铝合金材料的规格和焊接要求，选择合适的焊丝和保护气体。
2. 焊丝应符合相关国家标准，表面光滑，无锈蚀和其他杂质。
3. 保护气体应具有高纯度和高流量，以防止焊接过程中出现气孔和裂纹。
二、焊接方法确定1. 根据铝合金材料厚度和焊接接头要求，选择合适的焊接方法，如MIG 焊、TIG焊等。
2. 对于厚板铝合金，可采用多道焊接方法，以保证焊接质量和接头性能。
3. 对于薄板铝合金，可采用单道焊接方法，以提高焊接速度和美观度。
三、焊前准备1. 清理焊接区域，去除表面油污、氧化膜等杂质。
2. 对铝合金材料进行装配定位，确保焊接接头的准确性和稳定性。
3. 检查焊接设备和保护气体，确保其正常运行和纯度符合要求。
四、焊接参数设定1. 根据铝合金材料和焊接方法，设置合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等参数。
2. 根据实际情况，调整保护气体的流量和成分，以保证焊接质量和接头性能。
3. 在焊接过程中，密切关注焊接参数的变化，及时调整以保证焊接质量的稳定。
五、焊接操作要求1. 采用适当的焊接角度和手法，确保焊缝成型美观。
2. 避免在焊接过程中对母材进行过度加热，防止变形和裂纹的产生。
3. 注意观察焊接过程中出现的缺陷，如气孔、裂纹等，及时采取措施防止缺陷扩大。
4. 在焊接完成后，对焊缝进行冷却并检查其外观质量，确保无缺陷产生。
六、焊后处理1. 对焊缝进行修整，去除多余的焊渣和飞溅物，使焊缝光滑美观。
2. 对焊缝进行防腐蚀处理，如涂覆防锈漆或钝化处理等，以提高其耐腐蚀性能。
3. 对焊接区域进行敲击或振动处理，以消除内应力并提高其疲劳性能。
4. 对于重要的焊接结构，进行无损检测，如射线探伤、超声波探伤等，以确保其焊接质量和安全性。
七、质量检验1. 对焊缝进行外观质量检查，包括焊缝成型、表面光滑度、焊渣清理等情况进行检查。
2. 对焊缝进行尺寸检测，包括焊缝宽度、高度、余高等尺寸进行检查。
铝合金通用焊接工艺设计规程完整
铝合金通用焊接工艺规程1 使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业,同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2 焊前准备的要求2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量,来料不合格不能进行焊接作业。
2.2 在焊接作业前,必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净,如果工件上有油污,使用清洗液清理干净。
2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净,以打磨处呈白亮色为标准,打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接,酸洗部件在72小时内没有进行焊接,则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8 为保证焊丝的质量,焊丝原则上用完后再到焊丝房领用,对于晚班需换焊丝的,可以在当天白班下班前领用,禁止现场长时间〔24小时以上存放焊丝。
2.9 在焊接作业前,必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量〔允差为+3L/min,自动焊焊丝在8圈以下,手工焊焊丝在5圈以上,否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧,喷嘴是否需要清理。
导电嘴不能只简单的采用手动拧紧,必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好,若工装有损坏,应立即通知工装管理员进行核查,并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
作业区要求温度在5℃以上,MIG焊湿度小于65％,TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求,不能进行焊接作业。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此,在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中,如果有人打开台位相近处的大门,则要立即停止施焊。
铝合金焊接通用工艺规范
铝合金焊接工艺标准技术部编制审核批准XX工业、儿—刖百本标准根据XX工业,定制与实施设计标准、工艺标准、试验标准的要求,按?企业标准编写的一般规定?,为明确铝合金焊接的工艺要求而制定.本标准是公司在铝合金焊接中的经验总结,对于生产起指导作用.本标准编制部门：技术部本标准制定日期：2021- 6-26.一、目的为标准焊工操作,保证焊接质量,不断提升焊工的实际操作技术水平,特编制本标准.二、编制依据1. GB/T ?铝及铝合金气体保护焊推荐坡口?2. GB/T10858-2021?铝及铝合金焊丝?3. GB/T24598-2021?铝及铝合金熔化焊焊工技能评定?4. GBT3199-2007?铝及铝合金加工产品贮存及包装?5. GBT22087-2021?铝及铝合金弧焊接头缺欠质量?6. 有关产品设计图纸三、焊前准备焊接材料铝板3A21〔原LF21〕及铝合金型材.焊丝：S311铝硅焊丝ER4043直径62,小3,焊丝应有制造长的质量合格证,领取和发放由治理员统一治理.铝硅焊丝抗裂性好,通用性大.氮气氧气瓶上应贴有出厂合格标签,其纯度＞%所用流量8-16升/分钟,气瓶中的氮气不能用尽,瓶内余压不得低于 ,以保证充氮纯度.氮气应符合GB/T4842-1995焊接工具①采用交流电焊机,本厂用WSME-315(J19)②选用的氧气减压流量计应开闭自如,没有漏气现象.切记不可先开流量计、后开气瓶,造成高压气流直冲低压,损坏流量计；关时先关流量计而后关氧气瓶.③输送氮气的胶皮管,不得与输送其它气体的胶皮管互相用用,可用新的氧气胶皮管代用,长度不超过30米.其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等,以备清渣和消除缺陷.焊前清理①化学清理：效率高,清理质量稳定,焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm区域,用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%^JNaO精液浸泡,去除油污并枯燥.②机械清理：适用于多层焊层间的清理,先用汽油、丙酮等有机溶剂进行外表脱脂, 再用直径不大于的铜丝或不锈钢丝刷刷至露出铝本色为止, 也可用刮刀清理,效果良好.焊前预热和使用垫板①预热要求薄板一般可不预热.壁厚5mmz上的焊件那么应进行100〜300c预热.②垫板使用由于铝及铝合金高温强度低,铝液流动性很好,焊接时易引起熔池塌陷, 故使用垫板承托熔池.垫板材料可为石墨、不锈钢或者普通碳钢.焊接坡口焊缝的坡口形式和尺寸应应符合本标准附录1的规定. 切割后的坡口外表应进行清理, 并到达平整光滑、无毛刺和飞边.焊接场所与焊接环境装配焊接应尽量在车间内干净的工作台上进行,氧气保护焊时风速应小于2m/s,风大时作业场所要围上挡板进行焊接,其相对湿度0 90%四、焊接工艺要求手工鸨极氮弧焊应采用交流电源,熔化极氮弧焊应采用直流电源,焊丝接正极.焊接前焊件外表应保持枯燥,无特殊要求时可不预热.焊接前应在试焊板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接.宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍.引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧.引弧板和熄弧板的材料应与母材相同.手工鸨极氮弧焊的焊丝端部不应离开氧气保护区, 焊丝与焊缝外表的夹角宜为15°,焊枪与焊缝外表的夹角宜为80°〜90°,喷嘴到焊件的距离为8〜12mm多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于65Co层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净.对厚度大于5mm勺立向焊缝,宜采用两人双面同步氮弧焊工艺.当鸨极量弧焊的鸨极前端出现污染或形状不规那么时,应进行修正或更换鸨极.当焊缝出现触鸨现象时,应将鸨极、焊丝、熔池处理干净前方可继续进行施焊.当熔化极量弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴前方可继续施焊.手工鸨极氮弧焊电弧电压在8-20V,弧长应在〜3mm采用铀鸨极,放射性更小.手工鸨极氮弧焊焊接工艺参数宜符合下表规定.铝及铝合金手工鸨极量弧焊〔TIG〕焊接参数〔交流电源〕板厚/mm焊接层数鸨极直径/mm焊丝直径/mm焊接电流/A瀛气流量/L • min— 1喷嘴孔径/mm坡口形式11245 〜607〜98〜10卷边213〜290 〜12012 〜148〜10I形31〜242150〜18014 〜1810 〜1441〜252〜3180〜20014 〜1810 〜145252〜3180〜24016〜2012 〜16丫形6〜82〜35~63260〜32018〜2414 〜188〜122〜363〜4300〜36018〜2414 〜18五、预防焊接缺陷,获得优质焊接接头的举措增强焊前对工件及焊材的清理〔特别是对接接头坡口端面处的外表〕,减少氧、氮氢的来源 .采用高纯度保护氮气〔Ar >^%0焊接时焊枪要带拖罩,且对温度超过400c区域的焊道正、背都要严加保护,预防氧、氮、氢的侵入.选择适当的焊接线能量,既要预防线能量大造成接头过热,也要预防热输入过小,相变时产生较多的脆性相,还要使熔池保护足够的时间,有利于氢气的逸出.采用适当的夹具、压板,同时选择合理的焊接顺序〔如对称焊、跳焊、逐步退焊等〕, 以预防和减少变形.当焊件从中央向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊道应连续焊完.必要时采取反变形方法,并应留有收缩余量.电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使其均匀过渡到母材外表,当打磨后的母材厚度小于规定值时,那么需补焊.接弧处应保证焊透和熔合.六、焊缝检验焊接结束,清理焊缝外表的飞溅和污物后,所有焊缝进行100呢卜观检查.焊缝外表不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未焊透、咬边等缺陷.焊缝外表余高不低于母材,一般余高为0〜1.0mm焊缝宽度比坡口每侧增宽〜1.5mm七、鸨极氮弧焊〔TIG〕平安规程焊接工作场地必须备有防火设备,如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等.易燃物品距离焊接场所不得小于5m0假设无法满足规定距离时,可用石棉板、石棉布等妥善覆盖,预防火星落入易燃物品.易爆物品距离焊接场所不得小于10m.氮弧焊工作场地要有良好的自然通风和固定的机械通风装置,减少氮弧焊有害气体和金属粉尘的危害.手工鸨极氮弧焊机应放置在枯燥通风处,严格根据使用说明书操作.使用前应对焊机进行全面检查.确定没有隐患,再接通电源.空载运行正常前方可施焊.保证焊机接线正确, 必须良好、牢固接地以保证平安.焊机电源的通、断由电源板上的开关限制,严禁负载扳动开关,以免形状触头烧损.应经常检查氧弧焊枪冷却水系统的工作情况, 发现堵塞或泄漏时应即刻解决,预防烧坏焊枪和影响焊接质量.焊工离开工作场所或焊机不使用时, 必须切断电源.假设焊机发生故障,应由专业人员进行维修,检修时应作好防电击等平安举措.焊机应至少每年除尘清洁一次.鸨极氮弧焊机高频振荡器产生的高频电磁场会使人产生一定的头晕、疲乏.因此焊接时应尽量减少高频电磁场作用的时间,引燃电弧后立即切断高频电源.焊枪和焊接电缆外应用软金属编织线屏蔽〔软管一端接在焊枪上,另一端接地,外面不包绝缘〕.如有条件,应尽量采用晶体脉冲引弧取代高频引弧.氮弧焊时,紫外线强度很大,易引起电光性眼炎、电弧灼伤,同时产生臭氧和氮氧化合物刺激呼吸道.因此,焊工操作时应穿白帆布工作服,戴好口罩、面罩及防护手套、脚盖等为了预防触电,应在工作台附近地面覆盖绝缘橡皮,工作人员应穿绝缘胶鞋.附录1铝及铝合金手工TIG焊坡口形式和尺寸。
铝及铝合金电弧焊焊接工艺规范
类别 拟制 审核 批准 版本 受控号
姓名
日期
Q/GRSX—JW—001—2014
南京国睿三信机械装备制造有限公司
2013 年 06 月 05 日
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日期 2014 年 6 月 5 日
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铝及铝合金气体保护焊焊接工艺规范
Q/GRSX—JW—001—2014
1、 范围 本标准规定了铝及铝合金气体保护焊焊接操作规程。 本工艺规范适用于板厚为 3-25mm 的所有牌号的纯铝、铝镁合金的气体保护焊焊接。
2、 引用文件
Q/GRSX－WQM－A GJB 481-1988 QZ/AL2026-2012 GB／T324-2008 GB10858-1989 GJB294A-2005 GBT 985.3-2008 GBT 24598-2009 GBT19869-2/ISO 15614-2
相关规定及 Q/GRSX－WQM－A 《焊接质量手册》中第 8 条关于焊接设备的规定要求。
3.4、焊丝 焊丝应贮存于干燥环境中，使用时方取出。焊接时未用完的焊丝，若长时间不用（隔夜），
应从送丝机上卸下，挂上标牌，密封保存，其他根据 GRSX－WQM－A 《焊接质量手
册》中第 10 条关于焊接材料的规定要求。 3.5、安全要求 气体保护焊操作应满足以下要求： a). 操作人员应持有上岗资格证书； b). 操作时，焊工应穿工作服，戴面罩和手套； c). 氩气瓶在充满气时有爆炸的危险，不得受热和强烈振动，气瓶应固定在指定位置并做好 相应的标识分类摆放，区分出空瓶和实瓶。 d). 打开氩气瓶气阀时，操作人员应站在减压器或阀门出气口的背后。 3.6、工作环境要求 a. 焊接场地必须具有良好的通风，或具有抽风设施，以及足够的照明，应符合 GJB 481《焊 接质量控制要求》的规定。 b. 根据焊接质量手册要求，铝及铝合金焊接环境应与焊材贮存环境相似，室内温度应不低 于 18℃，不高于 32℃，湿度应低于 60%，且工作日的环境每天都有相应的记录 3.7，工艺评定
全面详解铝及铝合金焊接规程
全面详解铝及铝合金焊接规程本规程规定了铝及铝合金焊接的基本要求，适用于铝及的手工钨极氩弧焊或气焊或熔化极氩弧焊等焊接的铝及铝合金制单层容器、衬铝容器的铝焊接工艺。
一、焊接用材料：1.焊接用氩气纯度≥99.99%，露点≤-55℃，并应符合GB/T4842或GB10624的规定。
当瓶装氩气的压力≤0.5Mpa时不宜使用。
（氩气内含氮量≥0.04%，否则焊缝表面上会产生淡黄色或草绿色的氮化镁及气孔；含氧量≥0.03%，否则熔池表面上可发现密集的黑点、电弧不稳和飞溅较大；含水量≥0.07%，熔池将沸腾并焊缝内产生气孔）。
2.手工钨极氩弧焊电极采用铈钨电极。
电极直径应根据焊接电流大小来选择（使用时一般比焊接电流所要求的规格大一号的钨极），电极端部应为半球形（制作半球形方法：用比焊接电流所要求的规格大一号的钨极，将端部磨成锥形，垂直夹持电极，用比所用钨极要求的电流大20~30A的电流在试板上起弧并维持几秒钟，钨极端头即呈半球形。
如果钨极被铝污染，则必须重新打磨或更换钨极；轻微污染时，可增大电流使电弧在试板燃烧一会，即能烧掉污染物）：铈钨电极直径mm 2 2.5 3.2 4.0 5.0（正接时）焊接电100~200 170~250 200~300 350~480 500~675流A（反接时）焊接电15~25 17~30 20~35 35~50 50~70流A（交流时）焊接电85~160 120~210 150~250 240~350 330~460流A3.用MIG焊铝合金时，由于铝焊丝比较软，为避免咬伤焊丝，送丝轮不允许用带齿轮的送丝轮，不宜用推丝式；送丝软管不准用弹簧管而是用聚四氟乙烯或尼龙制品，不然由于磨削而污染或堵塞软管。
MIG通常用直流反极性。
4.焊剂主要作用是去除氧化膜和其它一些杂质，使用时可用无水酒精调成糊状或直接将焊剂粉放在坡口和两侧。
当焊接角焊缝时应选用那些焊后容易清除熔渣的焊剂；铝镁合金用焊剂不宜含有钠的组成物。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程使用范围及目地范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程地通用工艺要求. 目地：与焊接相关地作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性.焊前准备地要求在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见地重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业.在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内地灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净.用棉布将来料或工件上地灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净.使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内地氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少以上.焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉地钢丝等杂物.钢焊和铝焊地打磨、清理工具禁止混用.原则上工件打磨后在小时内没有进行焊接，酸洗部件在小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域.为保证焊丝地质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝地，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（小时以上）存放焊丝.在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态.焊前应检查焊机喷嘴地实际气流量（允差为）,自动焊焊丝在圈以下，手工焊焊丝在圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理.导电嘴不能只简单地采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧.检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作.焊接前必须检查环境地温度和湿度.作业区要求温度在℃以上，焊湿度小于％，焊湿度小于％.环境不符合要求，不能进行焊接作业.焊接过程中不允许有穿堂风.因此，在焊接作业前必须关闭台位附近地通道门.当焊接过程中，如果有人打开台位相近处地大门，则要立即停止施焊.如果台位附近地空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调地排风口关闭，才能进行焊接作业.对于厚度在以上（包括）地铝材，焊接要预热,预热温度℃～℃，层间温度控制在℃～℃.预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过时,正对着焊工地工件表面,距坡口表面倍板厚,最多不超过地距离处测量,当工件厚度超过时,要求地测温点应位于至少距离地母材或坡口任何方向上同一地位置,条件允许时,温度应在加热面地背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事.按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同地要求,不属于焊接组成部分地点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求地点焊除外,如焊接垫板地固定),组焊后不能出现图纸要求之外地焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点地自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录.当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为：焊接垫板小于时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距.为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质地容器存放，不允许将配件直接放置在钢制地工装或地板上.对于焊缝质量等级为、、地对接焊缝,焊缝地起点和末端要使用引弧板与收弧板,母材板厚小地可直接使用母材同材质地板，母材板厚大于地要求按焊缝坡口形式制备引、收弧板，焊缝焊接后,必须采用机械切割地方式切割掉引弧板和收弧板,不允许打掉引弧板和收弧板.接地线应尽可能地连接在与施焊焊缝较近地位置，对于已焊有接地座地部件，地线夹要夹在距施焊部位较近地接地座上，接地线应保证一定地截面，地线夹要夹持有力，从而保证接触处电阻较小，减少能耗，从而保证通过工作试件考试得到地能够与实际产品焊接相符，如果发现接地处导线截面受损或地线夹有问题应及时维修.当板厚大于时，定位焊地最小长度要求在以上.当板厚小于时，定位焊地长度要求在板厚地倍以上.定位焊地两端要求打磨成斜坡状以便于后续施焊；定位焊地顺序和方向应以减小焊接变形和减小焊缝间隙为准.定位焊地缺陷必须在后续焊缝施焊前清除干净.焊接过程中地要求：焊接人员作业前必须清楚所焊焊接接头地大小及相对应地焊接工艺规程（），严格按照焊接工艺规程施焊.地参数公差规定如下：对于自动焊和道以下（包括道）地手工焊缝，层道数必须与严格一致，对于道以上地多层多道焊焊缝，层道数允差为±道；电流允差为给定值±％；自动焊地焊接速度允差为;手工焊地焊接速度允差为;焊接机器人地焊接功率允差为±％；焊机喷嘴地实际气流量允差为;焊枪角度允差为±°；干伸长度允差为;预热温度和层间温度必须严格控制在规定范围内.对于所有焊接过程中出现地焊接接头，再次施焊前，必须用直磨机将接头打磨成缓坡状再施焊.多层多道焊接过程中，必须及时清理焊缝表面上地脏物，如前道焊缝出现焊接成形不良、气孔、未熔合、弧坑裂纹等焊接缺陷，必须及时使用直磨机进行清除.如果焊接过程中出现裂纹（弧坑裂纹除外），焊接人员必须及时通知工艺质检人员到场处理，将裂纹清除并渗透检验合格后，再进行后续地焊接作业.对于双面全熔透焊缝，先进行单侧焊缝地焊接，焊后须进行清根且检测确认根部无缺陷，再进行反面焊缝地焊接时.对于段焊，其焊缝长度和间距必须严格按照图纸要求执行，在产品变形控制要求较严格地情况下，必须采用交叉对称施焊地焊接顺序.焊后工序地要求焊后首先须用钢丝刷将焊缝表面地赃物清理干净.焊后按图纸要求对焊缝进行自检，检验焊角地大小及焊缝成形，打磨焊缝接头、余高过高处，对弧坑裂纹等焊接缺陷进行返修处理.位于焊缝区域外地电弧擦伤是不允许地,在质量等级为、、地焊缝中,产生电弧擦伤,须进行补焊修复,并进行表面裂纹检查(检测)，打磨去除表面凹痕时（表面刮伤、沟槽），剩余地壁厚不低于标准壁厚地％，当壁厚减小超过％，须由技术员与客户协商确定处理方案.对接焊缝打磨时必须合理选用工具.粗磨时，使用砂轮片，精磨时使用千叶片.还有较大打磨余量时，禁止使用千叶片直接打磨到底，而不更换磨片.使用角磨机进行打磨时，对于打磨较大地焊缝，可以先使用砂轮片进行打磨，留～２打磨量，之后必须使用千叶片进行打磨.打磨时，砂轮片、千叶片与打磨平面地夹角必须控制在～５°以内，以便提高效率，同时保护母材表面不受损伤，保证表面地打磨效果.打磨焊缝禁止使用圆盘锯操作.打磨时必须合理选择打磨位置及角度，确保不伤及母材.打磨角焊缝过渡区域时，打磨深度必须小于,半径必须大于.冷却膏使用要慎重.打磨过程使用了冷却膏而后续工序将要施焊地部位，焊前须使用清洗液将焊接部位清洗干净.为避免打磨轮上沾上赃物，打磨工具禁止直接放在地面上.当采用火焰进行矫正时，母材板厚为以下时,矫正温度不得超过°, 板厚为～时，矫正温度不得超过°，板厚大于时，矫正温度不得超过°.产品交检前，必须将残留在产品表面和型腔内地灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净.焊接作业完成后，如果小时内不再进行焊接作业，必须将焊机内地焊丝送到焊材库密封保存，下次焊接作业时再领用.焊接人员上岗资格考试程序焊工必须按标准要求通过规定个项目地考试（前期没有焊过铝合金焊接考试地新焊工，首先还必须通过和地平对接和平角接个基础项目地考试），通过后下发具有相应位置焊接能力地焊工证.按标准由地铁部制定地个项目为：； .焊接操作员首先必须通过按标准进行考试和平对接、平角接简单位置地手工焊考试，然后发具有相应焊接能力地焊工证.新焊工到指定台位实习一个月，实习期满后，根据生产需求确定相应地产品进行工作试件考试，焊接监理组织工作试件考试，考试合格后，焊接监理与技术员确认可以焊接产品地范围，并通知焊工、班长及工部主任焊工在转岗前，必须通过新岗位所有工作试件地考试，然后才能在新岗位上岗.焊工连续六个月没有从事该岗位焊接工作，该岗位地上岗证失效. 焊工连续六个月没有从事焊接工作，其焊工证书失效.。
铝合金的焊工工艺步骤
铝合金的焊工工艺步骤
铝合金的焊接工艺步骤如下：
1. 准备工作：首先要将铝合金零件清洗干净，去除表面油污和氧化物，使其表面干燥，然后根据焊接零件的设计要求进行加工和安装。
2. 选择焊接方法：根据铝合金零件的材质、形状、大小和焊接要求等，选择适合的焊接方法，如TIG、MIG、氢气焊等。
3. 确定焊接参数：根据所选择的焊接方法和一系列焊接因素，确定焊接电流、焊接速度、焊接温度、气体流量、焊接杆等参数。
4. 装配电极：根据焊接要求，选用适当规格的电极，并将其装配到焊接设备上。
5. 开始焊接：启动设备，进入焊接程序，开始焊接。
在焊接的过程中要注意电极与焊接材料之间的距离和角度，保持焊接电弧稳定，焊接位置和焊接质量的一致性。
6. 检查焊接质量：焊接完成后，对焊缝进行检查。
包括焊缝的均匀性、焊缝的强度、气孔、缺陷等的检查。
7. 收尾工作：修剪焊接余料，清理焊接面，保持环境清洁，将设备归位或存放
好。
以上是铝合金的一般焊接工艺步骤，具体步骤可能会因不同的情况而有所不同。
焊接铝合金需要技术要求较高，需要有丰富的经验和专业技能。
铝及铝合金焊接施工工艺标准
铝及铝合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于铝及铝合金的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接。
2 施工准备2.1 铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外，还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T-3880-1997《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管GB/T4437.1-2000《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893-2000《铝及铝合金焊丝》GB/T10858《铝及铝合金焊接管》GB/T10571《铝制焊接容器》JB/T4734-20022.2 材料2.2.1 一般规定工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告，并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝，母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当选用国外材料时，其使用范围应符合相应标准的规定，并应有该材料的质量证明书。
2.2.2 母材2.2.2.1 工程选用的母材应符合现行的国家标准规定。
2.2.2.2 当对母材有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上标明。
2.2.2.3 施工单位对设备、容器和管道的材料的代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用。
2.2.3 焊接材料2.2.3.1 母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。
2.2.3.2 选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素，并应符合下列规定。
（1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝。
（2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝。
（3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。
（4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝2.2.3.3 焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定。
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铝合金通用焊接工艺规程
1 使用范围及目的
范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2 焊前准备的要求
2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。
2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。
2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。
焊
前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。
导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。
作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。
环境不符合要求，不能进行焊接作业。
2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。
2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度
80?,120?，层间温度控制在60?,100?。
预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。
2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊
除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。
2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。
2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。
2.16 对于焊缝质量等级为
CP A、CP B、CPC1的对接焊缝,焊缝的起点和末端要使用引弧板与收弧板,母材板厚小8mm的可直接使用母材同材质的板，母材板厚大于8mm的要求按焊缝坡口形式制备引、收弧板，焊缝焊接后,必须采用机械切割的方式切割掉引弧板和收弧板,不允许打掉引弧板和收弧板.
2.17 接地线应尽可能地连接在与施焊焊缝较近的位置，对于已焊有接地座的部件，地线夹要夹在距施焊部位较近的接地座上，接地线应保证一定的截面，地线夹要夹持有力，从而保证接触处电阻较小，减少能耗，从而保证通过工作试件考试得到的WPS能够与实际产品焊接相符，如果发现接地处导线截面受损或地线夹有问题应及时维修。
2.18 当板厚大于12mm时，定位焊的最小长度要求在50mm以上。
当板厚小于12mm时，定位焊的长度要求在板厚的4倍以上。
定位焊的两端要求打磨成斜坡状以便于后续施焊;定位焊的顺序和方向应以
减小焊接变形和减小焊缝间隙为准。
定位焊的缺陷必须在后续焊缝施焊前清除干净。
3 焊接过程中的要求:
3.1 焊接人员作业前必须清楚所焊焊接接头的大小及相对应的焊接工艺规程(WPS)，严格按照焊接工艺规程施焊。
3.2 WPS的参数公差规定如下:对于自动焊和3道以下(包括3道)的手工焊缝，层道数必须与WPS严格一致，对于3道以上的多层多道焊焊缝，层道数允差为?1道;电流允差为给定值?15,;自动焊的焊接速度允差为10cm/min; 手工焊的焊接速度允差为15cm/min;焊接机器人的焊接功率允差为?15,;焊机喷嘴的实际气流量允差为+3L/min;焊枪角度允差为?8?;干伸长度允差为+5mm;预热温度和层间温度必须严格控制在规定范围内。
3.3 对于所有焊接过程中出现的焊接接头，再次施焊前，必须用直磨机将接头打磨成缓坡状再施焊。
3.4 多层多道焊接过程中，必须及时清理焊缝表面上的脏物，如前道焊缝出现焊接成形不良、气孔、未熔合、弧坑裂纹等焊接缺陷，必须及时使用直磨机进行清除。
3.5 如果焊接过程中出现裂纹(弧坑裂纹除外)，焊接人员必须及时通知工艺质检人员到场处理，将裂纹清除并渗透检验合格后，再进行后续的焊接作业。
3.6 对于双面全熔透焊缝，先进行单侧焊缝的焊接，焊后须进行清根且PT检测确认根部无缺陷，再进行反面焊缝的焊接时。
3.7 对于段焊，其焊缝长度和间距必须严格按照图纸要求执行，在产品变形控制要求较严格的情况下，必须采用交叉对称施焊的焊接顺序。
4 焊后工序的要求
4.1 焊后首先须用钢丝刷将焊缝表面的赃物清理干净。
4.2 焊后按图纸要求对焊缝进行自检，检验焊角的大小及焊缝成形，打磨焊缝接头、余高过高处，对弧坑裂纹等焊接缺陷进行返修处理。
位于焊缝区域外的电弧擦伤是不允许的,在质量等级为CPA、CPB、CPC1的焊缝中,产生电弧擦伤,须进行补焊修复,并进行表面裂纹检查(PT检测)，打磨去除表面凹痕时(表面刮伤、沟槽)，剩余的壁厚不低于标准壁厚的95,，当壁厚减小超过95,，须由技术员与客户协商确定处理方案。
4.3 对接焊缝打磨时必须合理选用工具。
粗磨时，使用砂轮片，精磨时使用千叶片。
还有较大打磨余量时，禁止使用千叶片直接打磨到底，而不更换磨片。
使用角磨机进行打磨时，对于打磨较大的焊缝，可以先使用砂轮片进行打磨，留1,,mm 打磨量，之后必须使用千叶片进行打磨。
打磨时，砂轮片、千叶片与打磨平面的夹角必须控制在0,,?以内，以便提高效率，同时保护母材表面不受损伤，保证表面的打磨效果。
打磨焊缝禁止使用圆盘锯操作。
4.4 打磨时必须合理选择打磨位置及角度，确保不伤及母材。
打磨角焊缝过渡区域时，打磨深度必须小于0.3mm,半径必须大于3mm。
4.5冷却膏使用要慎重。
打磨过程使用了冷却膏而后续工序将要施焊
的部位，焊前须使用清洗液将焊接部位清洗干净。
4.6 为避免打磨轮上沾上赃物，打磨工具禁止直接放在地面上。
4.7 当采用火焰进行矫正时，母材板厚为5mm以下时,矫正温度不得超过120?C, 板厚为5,8mm 时，矫正温度不得超过150?C，板厚大于8mm时，矫正温度不得超过200?C。
4.8 产品交检前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
4.9 焊接作业完成后，如果24小时内不再进行焊接作业，必须将焊机内的焊丝送到焊材库密封保存，下次焊接作业时再领用。
5 焊接人员上岗资格考试程序
5.1 焊工必须按ISO 9606-2标准要求通过规定7个项目的考试(前期没有焊过铝合金焊接考试的新焊工，首先还必须通过3mm和10mm的平对接和平角接4个基础项目的考试)，通过后下发具有相应位置焊接能力的焊工证。
5.2 按ISO 9606-2标准由地铁部制定的7个项目为:BW t3 PC;BW t3 PF;FW t3 PD;FW t3 PF;BW t10 PF;FW t10 PD。
5.3 焊接操作员首先必须通过按EN 1418标准进行考试和平对接、平角接简单位置的手工MIG焊考试，然后发具有相应焊接能力的焊工证。
5.4 新焊工到指定台位实习一个月，实习期满后，根据生产需求确定相应的产品进行工作试件考试，焊接监理组织工作试件考试，考试合格后，焊接监理与技术员确认可以焊接产品的范围，并通知焊工、班
长及工部主任
5.5 焊工在转岗前，必须通过新岗位所有工作试件的考试，然后才能在新岗位上岗。
5.6 焊工连续六个月没有从事该岗位焊接工作，该岗位的上岗证失效。
5.7 焊工连续六个月没有从事焊接工作，其焊工证书失效。