HACCP的方法原理及其应用指南53页
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用
注意
1.
进行危害分析时，先分析是否有危害， 再判断是否是显著危害。 HACCP 要控 制的是显著危害。
2.
由于成分来源、产品配方、加工设备、 加工方法、加工过程、存储条件以及员 工的经验、知识和态度不同，不同工厂 危害的确定结果有差异。
3.确定可能发生的和潜在的有害生物原料、
化学原料、加工步骤或物理危害，并评估 其可能对食品安全产生的风险。 4. 预防措施的制定要根据危害的特性，不同 的危害确定不同的预防措施。
预防措施（举例）
良好操作规范 清洁程序 病虫害防治方案 良好的个人卫生习惯 供应商质量保证 烹饪与制冷温度控制 厂房、机器及环境维护
原理2 确定关键控制点（CCP）
关键控制点（CCP）： 是指某个关键步骤，在此步骤上采取控制措施能 够预防、消除食品安全危害或使其降低至可接受 的水平。
4. Waxing for feather removal
6. Neck cutting
7. Oil gland removal/neck breaking/venting/openin g/feet removal
8. Evisceration/ presentation
9.Lung/crop /head /neck removal removal/harvest 11. Final wash/ Zero Tolerance
NO YES Not a CCP
Q2.
风险有预防措施吗？
YES NO
Q3.
该步骤能消除或减少危害到一个可接 受的水平？
NO
加工 *
Q4.
发生不可接受的污染或污染可能增 加至不可接受的水平吗？
YES NO Not a CCP
食品生产中的HACCP原理与实施步骤
食品生产中的HACCP原理与实施步骤食品安全是人们关注的重要问题之一，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）则是现代食品生产领域中广泛应用的一种食品安全管理系统。
本文将介绍HACCP的原理和实施步骤，以帮助您更好地理解和应用HACCP，确保食品安全。
一、HACCP的原理HACCP的核心原理是通过预防风险发生，确保食品生产过程中不会受到危害物质的污染，从而保证最终产品的安全性。
其主要原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行科学的分析和评估，包括生物、物理和化学危害。
这种分析需要对原材料、生产过程中的每个步骤以及最终产品进行全面的检查和评估。
2. 关键控制点（CCP）的确定：在食品生产过程中，必须确定关键控制点，即能有效控制特定危害物质的步骤或控制措施。
这些措施必须能够防止、消除或降低该危害物质的出现，确保食品安全。
3. 监测系统的建立：在关键控制点的设立之后，需要建立监测系统，对关键控制点进行实时监测和记录。
这样可以及时发现异常情况，并采取必要的措施进行调整和纠正。
4. 纠正措施的制定：当监测系统发现关键控制点存在异常情况时，必须制定相应的纠正措施，以防止危害物质的进一步传播和扩散。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、更换原材料或改进设备等。
5. 记录和文档管理：在HACCP实施过程中，需要进行全面的记录和文档管理。
这些记录和文档有助于监督和审计，确保食品安全管理系统的有效性和合规性。
二、HACCP的实施步骤HACCP的实施需要经过一系列的步骤，下面将详细介绍每个步骤的内容和要求：1. 成立HACCP团队：首先，需要成立一个由专业人员组成的HACCP团队。
团队成员应具备食品安全和质量控制的知识和经验，包括食品工程师、微生物学家、食品化学家等。
2. 描述产品：团队成员需要对食品生产的具体产品进行详细描述，包括名称、配方、生产工艺、储存方式等。
HACCP的原理及其应用
HACCP的原理及其应用HACCP的原理：HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。
它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。
以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。
HACCP理论是在不断发展和完善的。
1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。
如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
食品生产中HACCP的原理与应用
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
HACCP在食品生产中的原理及实施流程
HACCP在食品生产中的原理及实施流程HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种用于确保食品安全的系统。
它基于预防原则，旨在识别、评估和控制可能危害食品安全的因素。
本文将介绍HACCP在食品生产中的原理及实施流程。
一、HACCP原理HACCP原理包括以下七个步骤：1. 建立危害分析团队：由各个领域的专家组成，包括食品科学家、工艺师、微生物学家等。
他们负责分析食品生产过程中的潜在危害，确定关键控制点（CCP）。
2. 描述产品和过程：描述食品生产的各个步骤和流程，并确定每个步骤可能引起的危害。
3. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，通过识别影响产品安全的关键步骤，确定关键控制点。
关键控制点是可以对危害进行控制和预防的位置。
4. 确定监测程序：为每个关键控制点制定监测程序，用于实时监测和记录关键控制点的表现，并采取相应的纠正措施。
5. 确定纠正措施：针对监测程序中发现的异常情况，制定纠正措施以保证产品的安全性和质量。
6. 确定验证程序：为了保证HACCP计划的有效性，需要进行验证。
验证程序可以是实验室测试、抽样检测或者其他的评估手段。
7. 建立记录和文件：为了追踪和监控HACCP计划，需要建立并维护相关的记录和文件，包括监测结果、纠正措施、验证结果等。
二、HACCP实施流程HACCP实施流程包括以下步骤：1. 成立HACCP团队：由各部门的代表组成的团队，包括食品安全、品质控制、生产、工程等人员。
团队负责制定、实施和维护HACCP计划。
2. 编制产品描述：对所生产的食品进行详细描述，包括原材料、生产流程和最终产品的特性。
3. 建立产品特性图：根据产品描述，绘制产品特性图，标明每个步骤可能引起的危害。
4. 进行危害分析：基于产品特性图，对每个步骤进行危害分析，评估危害的严重程度和概率。
5. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点。
HACCP的方法原理及其应用指南
危害评价
是否列入计划 控制措施
牛肉馅饼因烤制不
是
烘烤
熟已被证实可引起
与肠道病原体有关
的食源性疾病的爆
发
关键控制点的确定
关键控制点（CCPs）是指预防或消除食品 安全危害或把其危害程度降到允许范围所必需 的某个加工制作环节的操作活动，如加热、冷 藏、食品原料化学毒物残留量检测、产品重金 属检验等。换句话说，对潜在危害不进行控制 极有可能引起疾病的某个加工制作环节应作为 关键控制点（CCP）。
烤鸡脱骨加工过程中有可 能受到加工人员金黄色葡 萄球菌的污染
金黄色葡萄球菌菌量达到 105/g时才有形成毒素的能 力，如采取预防措施，产 生肠毒素的可能性较小
Байду номын сангаас
根据以上分析， HACCP小组认为：肠 决定是否将潜 道病原体是该食品的主 在危害列入 要危害。 HACCP计划 （必须列入HACCP计
划）
HACCP小组认为： 如对潜在危害不加 以控制，消费者健 康将受到威胁。 （必须列入HACCP 计划）
HACCP系统的应用原则
• 危害分析 • 确定关键控制点(CCPs) • 确定控制措施的关键阈值 • 确定对CCP进行监测的方法与步骤 • 确定纠正措施 • 系统运行情况验证 • 建立HACCP系统文档与记录制度
1.组建HACCP工作小组 2.产品描述
3.说明产品的预期用途 4.绘制工艺流程图
12.建立文档管理制度 11.建立检查验证程序
不是CCP
中止分析
Q4.下一道工序能否消除已知的危害或降至容许水平？
能
不是CCP
• 分析确定食品中可能存在的各种危害及 其控制措施
• 通过分析，确定和提出需要改进的生产 加工工艺，以提高和改善食品卫生质量
HACCP在食品生产中的原理与实施控制
HACCP在食品生产中的原理与实施控制HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析和关键控制点。
它是一种系统性的食品安全管理方法，被广泛应用于食品生产和加工业，旨在预防、减少或消除食品安全风险，确保食品在生产过程中的安全性。
HACCP的原理和实施控制方法对于确保食品质量与安全至关重要。
以下将详细介绍HACCP在食品生产中的原理与实施控制。
一、HACCP的原理1. 危害分析：首先，需要对生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害进行识别和评估。
通过对食品生产过程的全面了解和风险评估，确定可能对食品安全产生风险的因素。
2. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs是指在整个食品生产过程中，能够有效控制、消除或预防风险的步骤。
这些步骤必须严格监测和控制，以确保食品质量和安全。
3. 确定监测方法：为确保CCPs的有效控制，必须建立适当的监测方法。
这些方法可以是温度测量、微生物检测、化学测定等，以确保在关键控制点的监测过程中及时发现异常情况。
4. 设定纠正措施：当监测结果显示关键控制点未能达到预期的标准时，必须制定纠正措施。
这些措施可以包括调整生产流程、更换原材料、进行设备维护等，以确保食品质量和安全。
5. 建立监测记录和文件：为了能够证明HACCP计划的有效实施，必须建立并维护监测记录和文件。
这些记录和文件包括危害分析报告、监测结果、纠正措施跟踪记录等，以便任何时候都能够审核和追溯食品生产过程。
二、HACCP的实施控制1. 建立HACCP团队：实施HACCP需要一个专业团队，由不同领域的专业人员组成，包括食品科学家、微生物学家、工程师等。
这个团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 进行危害分析：HACCP团队需要对食品生产过程进行全面的危害分析。
他们需要考虑可能存在的物理、化学和生物危害，并评估其风险程度。
食品生产中HACCP的基本原理及其应用方法
食品生产中HACCP的基本原理及其应用方法HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，通过识别和控制对食品安全构成危害的关键控制点，确保食品在生产过程中的安全性。
在食品生产领域，HACCP是一种预防性的质量控制方法，它可以帮助食品生产企业识别风险并采取适当的控制措施，从而确保产品的安全和质量。
HACCP的基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析（Hazard Analysis）：在食品生产过程中，通过识别可能存在的危害和风险，包括生物、化学和物理性危害，并进行评估。
2. 关键控制点（Critical Control Point，CCP）的确定：在危害分析的基础上，确定关键控制点，即在生产过程中能够防止、消除或降低危害的关键措施。
3. 监控点的建立：在关键控制点上建立监控点，通过监测食品生产过程中的关键参数，确保控制措施的有效性。
4. 监控措施的实施：在关键控制点上实施监控措施，包括检测、测量、记录等，以确保生产过程达到预期的控制要求。
5. 纠正措施和纠正活动：如果监控结果超出预设的控制限度，需要采取纠正措施和纠正活动，以恢复生产过程的控制状态。
6. 记录和文件的建设：建立并保持相关记录和文件，包括危害分析、关键控制点、监测结果等，以提供可追溯性和审查的依据。
HACCP的应用方法主要包括以下几个步骤：1. 建立HACCP团队：组建一个由不同领域专家组成的团队，负责实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产的各个环节、步骤和控制点，对食品生产工艺进行全面了解。
3. 进行危害分析：对可能存在的危害进行识别、评估和控制。
4. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点，制定相应的监控措施。
5. 制定监控措施：建立监控点和监控参数，通过监测关键控制点上的参数，及时检测危害的存在和控制情况。
6. 建立纠正措施：制定纠正措施和纠正活动，以恢复控制状态。
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用HACCP系统（危害分析与关键控制点体系）是一种广泛应用于食品生产中的食品安全管理系统，旨在通过预防食品安全风险的发生，从而确保食品的安全性和可靠性。
它不仅是一项法律规定的要求，也是企业自我保护和发展的重要工具。
为了能够实施有效的HACCP系统，我们首先需要理解其基本原理。
HACCP 系统是基于七个原则构建的：1. 进行危害分析：通过识别生产过程中可能存在的危险因素，从原材料购买、储存、加工到最终产品包装等各个环节，全面评估食品安全风险。
2. 确定关键控制点（CCPs）：在生产过程中，通过分析确定危害可被有效控制的环节，即关键控制点。
这些控制点是关乎食品安全的关键环节，必须采取有效的控制措施。
3. 确定临界限度：针对每个关键控制点，确定特定的参数或标准，用于判定该环节是否处于可接受的水平。
例如，设定食品在加工过程中的温度、湿度或pH值的上下限。
4. 建立监测控制手段：确定适合各个关键控制点的监测方法，并制定合理的频率和程序，确保生产过程中的参数符合要求。
5. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点的参数超出了临界限度，必须采取适当的纠正措施，以确保食品安全。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、修复设备或重新培训员工。
6. 建立验证程序：验证程序用于确认HACCP系统是否有效、可行和可靠。
这包括进行验证测试、检查记录以确保各项控制措施和纠正措施的有效性。
7. 建立文件记录和追溯体系：在整个生产过程中，必须建立完善的文件记录和追溯体系，从原料采购到最终产品销售，确保能够追溯到每一步操作，以便有效地进行风险管理和召回。
HACCP系统的应用涵盖了各个食品生产领域，包括农业、养殖、加工和配送等过程。
通过HACCP系统的应用，能够不仅满足法律法规的要求，还能够提高企业在食品市场中的竞争力。
在食品生产中，HACCP系统的应用有以下几个重要的方面：1. 食品质量管理：HACCP系统通过设置关键控制点和监测程序，帮助生产企业及时发现和解决可能影响食品质量和安全性的问题。
食品生产中的HACCP原理及应用
食品生产中的HACCP原理及应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种用于食品生产的系统性和预防性的质量管理方法。
它是为了确保食品安全而设计的，通过识别、评估和控制食品危害，从而保证了食品在生产过程中的质量和安全性。
下面将介绍HACCP的原理及其在食品生产中的应用。
HACCP的原理主要包括以下七个步骤：1. 建立危害分析团队：食品生产企业应组建一支专业的食品安全团队，包括工程师、生物学家、食品科学家和其他相关专业人员，以确保危害分析的准确性和全面性。
2. 确定食品生产过程：该步骤是分析食品生产过程中的关键控制点（Critical Control Points，CCPs）的第一步。
团队应详细描述食品生产过程，包括原料的采购、储存、加工和包装等环节。
3. 确定危害：团队需要分析和识别所有可能危害食品的因素，如微生物污染、化学物质残留和物理污染等。
同时，团队还需评估每个危害的潜在风险。
4. 确定关键控制点（CCPs）：在食品生产过程中，团队需要确定关键控制点，即在该点上进行监控和控制食品危害的措施。
这些措施应具备可行性和有效性。
5. 设立监控措施：针对每个CCP，团队需要制定相应的监控措施，以确保食品危害在可接受的范围内。
常见的监控措施包括温度监测、时间监测和化学物质检测等。
6. 确定纠正措施：如果监控措施显示出食品危害超过了可接受的范围，团队需要立即采取纠正措施，以减少或消除食品危害。
这包括停止生产、追溯产品、整改设备等。
7. 建立文件记录：企业需要建立完善的记录系统，记录危害分析的结果、监控措施的执行情况和纠正措施的效果。
这是监督和评估系统有效性的重要依据。
HACCP在食品生产中的应用是非常广泛的。
它可以应用于各类食品生产过程，包括肉类加工、乳制品生产、果蔬加工和餐饮服务等。
通过应用HACCP，企业可以识别和预防潜在的食品安全问题，确保食品的质量和安全性，减少食品危害对消费者的威胁。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用讲解
NO YES
Q3. 对加工厂或其它产品来说是个 不能控制的交叉污染风险吗？
危害分析与关键控制点 （HACCP）原理及应用
目录
什么是HACCP HACCP历史 为什么要实施HACCP 如何实施HACCP HACCP手册
什么是HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point (即危害分析及关 键控制点) 的首字母缩写
HACCP是一种以系统化的方法来 识别，评价和控制食品安全危害。 它对危害进行识别和评估，采取 控制措施，以防止，减少或消除 危害，它是一种主动出击的策略。
1999年12月18日美国宣布，对输入美国的水产品及企业强 制要求建立HACCP体系，否则其产品将不能进入美国市场。
HACCP历史
HACCP的发展简史
（二）应用阶段
近年来，中国、欧盟各国、日本、泰国、 加拿大、澳大利亚、新西兰等国家相继学 习，推广了HACCP安全控制系统。
迄今为止，HACCP已被许多国际组织如 FAO／WHO、CAC等认可，为世界范围内 保证食品安全卫生的准则。
3.产品描述 4.确认预期用途 5.制定工艺流程图 6.现场确认工艺流程图 7.危害分析和提出预防措施
8.确定 CCPs 9.建立关键限值 P的监控 11.对可能出现的偏差，采
取纠偏行动 12.建立验证程序 13.建立记录保存程序
制定
HACCP 计划13个
步骤
HACCP 7个原理
危害分析和预防措施 确定关键控制点 建立关键限值 关键控制点监控 纠偏行动 验证 记录保存
➢ 即食火腿（被污染和温度失控）－金黄色葡萄 球菌毒素
➢ 加热过的米饭－蜡样芽胞杆菌孢子及毒素 ➢ 加热过的肉类/肉类产品－产气荚膜梭状芽胞杆
HACCP体系应用指南
HACCP体系应用指南1. 什么是HACCP体系？HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在防止食品中的危害物质污染和食品安全问题。
HACCP体系基于风险评估和风险控制的原则，通过识别并针对食品生产过程中的关键控制点进行监控和控制，以保证食品的安全和质量。
2. HACCP体系的原则HACCP体系基于以下七个原则进行设计和实施：2.1. 危害分析(Hazard Analysis)通过分析食品生产过程中潜在的物理、化学和生物危害源，识别潜在的危害。
2.2. 决定关键控制点(Determine Critical Control Points, CCPs)确定影响食品安全的关键控制点，即只有对这些控制点进行有效监控和控制才能保证食品安全。
2.3. 设定监控措施(Establish Monitoring Procedures)为关键控制点制定监测计划和程序，确保能够实时监测和记录关键控制点的情况。
2.4. 设定纠正措施(Establish Corrective Actions)建立纠正措施以应对控制点出现异常情况，确保适当的纠正措施能够及时采取。
2.5. 建立验证程序(Establish Verification Procedures)建立验证程序以确认HACCP体系的有效性和可靠性，保证食品安全控制措施的有效性。
2.6. 建立记录系统(Establish Record-keeping Systems)建立完善的记录系统，以记录关键控制点的监控和控制情况以及其他相关信息，以备查证和追溯。
2.7. 建立文件管理(Establish Documentation and Trning)建立文件管理系统，包括HACCP计划、程序和培训记录，确保体系的持续有效性和工作人员的知识培训。
3. HACCP体系的应用过程3.1. 危害分析和确定关键控制点首先，通过收集相关数据和信息对食品生产过程进行危害分析，识别潜在的危害源。
HACCP食品安全体系的基本原理与应用
HACCP食品安全体系的基本原理与应用一、HACCP的基本原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是危害分析与关键控制点体系的缩写。
它是一种系统性的、预防性的食品安全管理方法，旨在识别并控制在生产过程中可能导致食品危害的因素，确保生产企业在生产加工过程中能够准确识别食品安全的危害因素，并采取相应的控制措施。
HACCP体系的基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析（Hazard Analysis）：通过对生产过程中潜在危害的识别与评估，确定可能产生的食品安全问题，包括化学物质、微生物、物理性污染、人为因素等。
2. 关键控制点（Critical Control Points）的确定：依据危害分析结果，确定对食品安全具有重要影响的关键控制点，即在生产过程中必须采取控制措施的关键节点。
3. 监测系统的建立：确保关键控制点的监测和测量，以保证食品安全指标在可接受范围内。
4. 制定纠正措施和纠正措施执行计划：一旦出现异常情况，及时采取纠正措施，预防危害因素继续扩散。
5. 记录和文档控制：为了监测和追踪食品安全管理过程，建立适当的记录和文档体系，包括相关数据、监测结果、纠正措施等。
6. 验证：定期进行验证，确认HACCP体系的有效性，确保控制措施的有效性。
7. 整体评审：定期对HACCP体系进行评审，确保其与实际情况的符合，并进行相应的修订和改进。
二、HACCP的应用领域HACCP体系的应用可以涵盖食品生产、加工、运输和销售等各个环节。
以下是几个典型的应用领域：1. 食品生产加工：HACCP可以在食品生产加工过程中，通过危害分析和关键控制点的设置，确保原材料和成品的安全性。
例如，在肉类加工中，通过安全处理和熟化等步骤，控制细菌的繁殖与传播。
2. 餐饮业：HACCP可以在餐饮业中帮助餐饮企业确保食品安全，例如，在食品储存、加工、烹饪和供应等环节中，通过对食品的危害分析和关键控制点的设定，控制食品安全风险。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及其运用
否
是
CCP
不是CCP
判断树应用实例
显著危害：金属碎片 加工步骤：去皮机去皮
1 针对已确定的危害在本步骤或随后的步骤中是
否有相应的预防措施 ？ 是
2 本步骤能将发生的显著危害消除或减少到可接
受水平？
否
3 对已确定的危害能否超过可接受水平或增加到
不可接受水平?
是
4.在随后的步骤中是否能将危害消除或降低到可
定义：
关键控制点：食品安全危害能
被控制的，能预防、消除或降低 到可接受水平的一个点、步骤或 过程。
常见的关键控制点
生产当中可发生以下一些情况：
危害被预防 原辅料的药残和致病菌污染可通过控制
接受步骤而被预防（如合格证明）； 致病菌在成品中的生长能通过配方和添
加配料而加以预防（如PH值）； 组胺产生和致病菌的生长能通过冷冻储
存或冷却而被预防。
危害被消除
在蒸煮过程中，致病菌被杀死；
金属碎片能通过金属探测仪检测出来而 从产品中剔除出来；
寄生虫能通过冷冻而杀死（生食鱼的体 内可能有寄生虫）。
危害可降低到可接受水平
一些贝类中的微生物和化学危害能通过 从认可的海区扑获而被减少到最低程度；
外来物质的发生可通过人工挑选和自动 收集来减小到最低程度。
HACCP的起源与发展
HACCP是：
• 预防性的，而不是反应性的
• 一种用于保护食品防止生物、
化学的、物理危害的管理工具
HACCP不是一个零风险体系 它被设计来尽量减少食品安全危害
第二节 HACCP的七个原理
HACCP的7个原理： 1、危害分析和预防措施 2、确定关键控制点（CCP） 3、建立关键限值值 4、监控每一关键控制点 5、建立关键限值值偏离时可采取的纠正措施 6、建立记录—保持体系 7、建立验证程序
haccp的原理和应用
HACCP的原理和应用1. 什么是HACCPHACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，通过对食品生产过程中潜在风险的分析和关键控制点的监测，有效预防和控制食品安全问题的发生。
2. HACCP的原理HACCP的原理是基于科学的食品卫生控制原则，主要包括以下几个步骤：2.1 危害分析（Hazard Analysis）•根据食品生产过程中可能存在的危害，识别出潜在的食品安全风险。
•分析危害的性质、来源和潜在影响，确定危害的频率和严重程度。
2.2 关键控制点的确定（Identification of Critical Control Points）•确定食品生产过程中的关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）。
•CCPs是指在生产过程中能够控制、消除或降低潜在食品安全风险的关键环节。
2.3 监测和控制（Monitoring and Control）•建立监测控制措施，对关键控制点进行监测。
•确保食品生产过程中关键控制点的监测数据符合预先设定的标准。
2.4 纠正措施（Corrective Actions）•当监测数据不符合预先设定的标准时，立即采取纠正措施，防止不符合标准的产品进入市场。
•对问题进行调查分析，找出并解决潜在的问题。
2.5 文件记录与审核（Documentation and Verification）•建立完整的文件记录，包括危害分析、关键控制点、监测和控制措施等。
•定期进行内部审核，确保HACCP体系的有效运行。
3. HACCP的应用HACCP广泛应用于食品生产和加工的各个环节，包括农场、加工厂、仓储和运输等。
以下是HACCP在实际应用中的一些常见场景和应用：3.1 农场•识别并控制种植过程中的潜在食品安全风险，如使用农药和化肥的控制、灌溉水源的检测等。
•确保农产品采摘、包装和运输过程中的卫生安全。
食品生产中HACCP的基本原理及其应用
食品生产中HACCP的基本原理及其应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，通过分析危害、确定关键控制点、制定监控措施和纠正措施，以确保食品生产过程中的安全性和卫生质量。
HACCP的基本原理可以总结为七个步骤：1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：对食品生产过程可能产生的危害进行全面、系统的分析，包括微生物、化学物质和物理因素等。
2. 确定关键控制点（Determine Critical Control Points，CCPs）：确定可能对危害进行控制的关键环节，即那些能够有效预防、消灭或降低危害的控制措施。
3. 确定监控措施（Establish Critical Limits）：确定监控指标和控制限值，以确保关键控制点处于安全状态。
4. 确定监控程序（Establish Monitoring Procedures）：制定监控措施和方法，以确保关键控制点的实施和有效性。
5. 确定纠正措施（Establish Corrective Actions）：制定针对出现问题的纠正措施，包括修正程序、调整设备和矫正操作等，以确保食品安全。
6. 确定验证程序（Establish Verification Procedures）：进行监控和纠正措施的验证，确保控制措施的有效性。
7. 确定记录程序（Establish Record-Keeping and Documentation Procedures）：记录、归档和维护相关数据和文档，以便监督机构进行监督和审核。
HACCP的应用至关重要，它在食品生产中具有以下优势：1. 系统性和科学性：HACCP是一种严密的系统，通过科学分析和方法，能够精确识别食品生产过程中可能存在的危害，并制定相应的控制措施。
2. 预防性和主动性：HACCP强调预防而非事后纠正，通过监控关键控制点来控制危害的发生，保证了食品生产过程的安全性和卫生质量。
haccp的七大原理及步骤
haccp的七大原理及步骤HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它涵盖了七个原理和多个步骤。
本文将依次介绍HACCP的七大原理及步骤，以帮助读者更好地了解和应用该系统。
一、原理一：危害分析（Hazard Analysis）危害分析是HACCP的第一个原理，它主要包括以下步骤：1.确定食品生产过程中可能产生的危害；2.评估每种危害对食品安全的潜在影响；3.确定危害的严重程度和发生概率；4.确定控制措施的必要性。
二、原理二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）确定关键控制点是HACCP的第二个原理，它主要包括以下步骤：1.识别食品生产过程中对危害进行控制的关键步骤；2.确定每个关键控制点的控制限度；3.建立监测控制点的方法。
三、原理三：建立监测控制点（Establish Monitoring Procedures）建立监测控制点是HACCP的第三个原理，它主要包括以下步骤：1.建立监测控制点的监测方法；2.制定监测记录表；3.培训员工进行监测。
四、原理四：建立纠正措施（Establish Corrective Actions）建立纠正措施是HACCP的第四个原理，它主要包括以下步骤：1.建立纠正措施的程序；2.培训员工进行纠正措施的执行；3.记录纠正措施的执行情况。
五、原理五：建立验证程序（Establish Verification Procedures）建立验证程序是HACCP的第五个原理，它主要包括以下步骤：1.建立验证程序的方法；2.验证监测和纠正措施的有效性；3.记录验证结果。
六、原理六：建立文件记录（Establish Record-keeping and Documentation）建立文件记录是HACCP的第六个原理，它主要包括以下步骤：1.建立文件记录的方法；2.记录关键控制点的监测结果；3.记录纠正措施的执行情况。
HACCP体系的原理与实施步骤
HACCP体系的原理与实施步骤HACCP体系是指食品安全管理体系（Hazard Analysis and Critical Control Point），它是一种科学的食品安全管理方法，通过分析潜在危险因素、确定关键控制点和建立监控措施，以确保食品生产过程中食品安全的持续性和稳定性。
下面将详细介绍HACCP体系的原理和实施步骤。
一、HACCP体系的原理1.风险分析和危害鉴定：通过对食品生产过程中可能存在的危害进行识别和评估，找出潜在的食品安全问题。
2.关键控制点的确定：根据风险分析的结果，确定食品生产过程中需要进行控制的关键控制点，即需要对其进行严格监控和控制的点。
3.监控措施的建立：对关键控制点进行监控，确保生产过程中食品安全的控制措施得以有效执行。
4.纠正措施的建立：当监控结果超出预期范围时，需要采取相应的纠正措施，以确保食品安全的控制措施有效。
5.文件记录与验证：建立相关的文件记录系统，以便对食品生产过程的控制和监控进行验证，确保HACCP体系的有效性和可持续性。
二、HACCP体系的实施步骤1.建立HACCP团队：组建一个多学科的团队，包含食品科学、微生物学、工程、卫生学等专业人员，负责HACCP体系的设计和实施。
2.描述产品：详细描述食品生产过程中所涉及的原料、加工工艺、包装和储存方式等。
3.确定用途：确定食品的使用方式和目标消费者群体，以便进一步评估潜在的风险。
4.构建流程图：根据产品的描述，制定详细的流程图，包括原料的进货、加工、包装、储存和分销等环节。
5.进行风险分析：根据产品的流程图，团队成员对每个环节进行风险分析，识别可能存在的危害。
6.确定关键控制点：根据风险分析的结果，确定需要进行控制的关键控制点，即可以有效控制食品安全的环节。
7.设置监控措施：对每个关键控制点制定相应的监控措施，以确保食品安全控制手段的有效执行。
8.确定纠正措施：当监控结果超出预期范围时，需要制定相应的纠正措施，以重新恢复食品安全控制的有效性。
食品危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用课件
根据危害分析结果，该企业确定了原料验收、加工过程和灌装过程为关键控制点，并针对每个关键控制点制定了相应的控制措施。
危害分析
案例概述
某肉类加工企业在生产过程中引入了HACCP原理，通过危害分析和关键控制点确定，有效控制了产品中的危害因素，提高了产品质量和安全性。
该企业根据确定的措施对生产流程进行监控，确保每个关键控制点都得到有效控制，并及时调整控制措施以适应生产过程中可能出现的变化。
根据危害分析结果，该企业确定了原料验收、加工过程和储存条件为关键控制点，并针对每个关键控制点制定了相应的控制措施。
该企业针对肉类加工流程进行了全面的危害分析，包括原料验收、加工、储存和运输等环节，识别出可能存在的生物、化学和物理危害。
控制措施实施
关键控制点确定
案例概述：某连锁餐饮企业在食品安全管理方面采用了HACCP原理，通过建立食品安全管理体系，确保食品从采购到餐桌的整个过程中的安全性和卫生质量。
流程图
确定关键控制点（CCP），这些点是控制食品安全的关键环节，如温度、时间、湿度等。
CCP确定
制定监控计划，确定监控频率、方法、责任人等，确保CCP得到有效监控。
监控计划
当监控结果显示CCP失控时，采取有效的纠偏措施，如调整工艺参数、隔离受影响产品等。
纠偏措施
记录管理
建立完善的记录管理制度，包括操作记录、纠偏措施记录、验证报告等，确保可追溯性。
原则二
监控关键控制点：对关键控制点进行实时监控，确保其符合设定的关键限值。
原则三
纠正措施：当监控发现关键控制点不符合关键限值时，采取有效的纠正措施，防止问题扩大。
原则四
食品加工企业
HACCP被广泛应用于各类食品加工企业，如肉类、乳制品、饮料、烘焙等。
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HACCP系统具有的作用
• 可以对食品中存在的危害有重点地进行预防和控制； • 提高食品企业的生产加工工艺和技术水平； • 提高食品质量管理与卫生监督工作的效率； • 增强食品生产经营者食品卫生自身管理的观念； • 提高食品企业在国际市场上的竞争能力； • 有助于消除或减少贸易保护主义壁垒； • 可为开展健康教育和制定食品卫生政策提供依据。
某个加工制作环节（或工序） • 标准（CRITERIA）： 对某个加工制作环节实施某项控制措施规定的具体指标，
包括物理（时间、温度）、化学（盐酸或醋酸浓度）和生物学特性（感官或微 生物学指标）的具体阈值 • 监测（MONITORING）：指对控制危害具有重要意义的各种因素所进行的系统 观察、测定和记录，以检查或判断加工操作活动是否符合标准 • 纠正措施（CORRECTIVE ACTION）：对不符合要求的加工操作活动进行干预 和纠正 • 验证（VERIFICATION）：对HACCP计划及其运行情况是否正确组织检查
（五）积极开展试点工作，探索转变执法模式 为了推进卫生监督管理模式向全过程管理转变，今年
将在部分食品企业建立GMP和HACCP管理模式， 并逐步 推广试点经验。在进一步健全完善相关认证规范后，将在 全国有计划地组织开展食品企业HACCP认证工作 …… 。
（--殷大奎副部长在2019年全国卫生法制 与监督工作会议上的讲话）
一、概述 二、名词解释 三、应用原则 四、应用指南与实施步骤 五、应用实例（两例）
HACCP系统的基本概念
HACCP是危害分析关键控制点（ Hazard Analysis Critical Control Point ）的英文缩写。 HACCP 系 统是指企业通过对食品从原料采购、处理、生产、 加工、储存、销售、供应和食用整个过程的各个环 节可能存在的各种生物、化学和物理性危害进行系 统分析，并采取相应措施对危害实施有效控制而建 立的一种食品安全（卫生）管理系统。
有关专业术语
• 危害（HAZARD）： 指食品中存在的、 对人体健康可能具有危害的各种生物、 化学或物理性因素
• 严重性（SEVERITY)：指某种危害所致后果的严重程度（包括无任何症状到引 起严重的病症，直至死亡）
• 危险性（RISK）：指对发生某种危害可能性的一种估计 • 关键控制点（CCP）：指可以通过采取某种控制措施防止、消除或减少危害的
HACCP系统的主要特点
目前认为HACCP系统是保障食品安全与卫生最有 效、最可靠的一种食品卫生管理体系。 与传统食品卫 生管理方法的最大区别在于：HACCP方法将对食品危
害的控制与预防工作的重点前移，通过对食品原料和 生产加工全过程的危害分析，找出能控制食品卫生质 量的关键环节并采取有效措施加以控制，以达到最终
HACCP
GMP （ISO-9000）
现代食品企业自身管理体系
GMP与HACCP的区别
★ GMP各项管理制度的完善与否涉及 的范围较大， 既可影响到食品的安全性 问题,也与食品质量以及是否适合消费者 食用等问题有关。
★ HACCP管理系统的针对性较强 Nhomakorabea 即 主要是为了确保食品的食用安全问题。
HACCP项目实施小组
10.确定和采取纠正措施
9.建立关键控制点 的监测方法与步骤
5.现场核实工艺流程图
6.列出可能存在的危害 并进行危害评价
8.确定关键控制点的 控制措施及其控制标准
7.确定关键控制点（CCP）
HACCP系统应用的基本步骤
前期准备工作
• 选择HACCP项目应用企业 • 成立HACCP项目实施小组 • 制定HACCP项目实施计划 • 组织对企业基本情况的调查与评价
HACCP系统的应用原则
• 危害分析 • 确定关键控制点(CCPs) • 确定控制措施的关键阈值 • 确定对CCP进行监测的方法与步骤 • 确定纠正措施 • 系统运行情况验证 • 建立HACCP系统文档与记录制度
1.组建HACCP工作小组 2.产品描述
3.说明产品的预期用途 4.绘制工艺流程图
12.建立文档管理制度 11.建立检查验证程序
项目工作领导： 应有经过专门培训的人员负责HACCP 计划的组织实施工作（一般应由负责产品生产或质量管理的 企业领导担任）
项目实施指导小组：组织由食品微生物学、食品工艺学 和食品工程、卫生、质量管理等专业领域的人员组成专家小 组，提出和指导HACCP项目的具体实施意见和检查考核
项目实施工作人员：包括从事危害分析的人员，监测各 个CCP的人员,各个CCP具体操作人员,样品检验分析人员和 项目实施情况检查考核人员等。
本文件之一被收入CAC法典； • 1992年，WHO颁布了《HACCP应用技术手册》； • 2019年，FDA在水产食品加工企业推行HACCP系统； 2000年，FDA拟
通过立法要求所有食品加工企业必须建立HACCP系统； • 2019年，USDA在肉类加工企业推行HACCP系统； • 2019年，卫生部提出我国将实行食品企业HACCP认证管理制度。
实施企业的选择
• 从当地食品安全（卫生）工作的实际出发 • 选择危害较为严重的食品及其生产经营企业 • 已基本具备实施HACCP项目管理条件的食品企业 • 企业管理人员有强烈的食品卫生质量管理意识和运用
HACCP系统管理的愿望 • 企业与卫生监督部门已建立了良好的服务合作关系
实施HACCP的前置条件
HACCP计划的实施应当建立在企业先行推行的GMP管 理制度的基础上。也就是说企业应符合GMP的基本条件：
▲ 基础设施建设
▲ 员工培训制度
▲ 原材料供应的控制
▲ 化学毒物管理
▲ 规格与质量要求
▲ 出入库与运输管理
▲ 生产加工设备管理
▲ 售后跟踪与回收制度
▲ 清洗消毒制度
▲ 虫害控制
▲ 个人卫生管理
▲ 其他质量管理与操作规程等
HACCP的起源与发展
• 60年代，美国国防部、国家航天局和Pillsbury公司为了太空发展计划的 需要，对宇航食品生产过程实施“零危险”管理， 从而率先提出 HACCP的概念；
• 1985年，美国科学院建议在食品加工企业推广应用HACCP管理制度； • 1991年，CAC制定了HACCP应用原则，2019年作为三个食品卫生的基