丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)

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維信德企管顧問有限公司

豐田式管理制度

培訓課程

報告人：林志明

2000年7月17日

豐田式管理制度

一、前言

本課程主要在探討豐田式管理系統，對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件，到且到JIT的實施架構等，作一介紹，包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。最後再導入JIT-Ⅱ的觀念，使JIT 像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。

二、目的

自1970年代起，豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮，尤其在面臨石油危機發生時，豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素

下降

，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業及美國企業大為驚訝，紛紛開

始研究豐田式管理。迄今實施JIT成功的廠商，不論中外，成功的實在不多，分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏

差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因，期望課程的說明可使

各級管理人員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運用適合各企業的管理

方法延伸有效管理活動，來達到提升效率、降低成本的目標。

三、豐田生產管理系統

(一)發展過程

豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。直到1973年第一次石油危機

時，由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業界的注目。此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time )，經過大野先生將之推行實

施而成的學說。

(二)及時性生產JIT的定義

豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化，也就是在必要的時間，生產必要數量的產品。豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益，為了達此目標，就要排除浪費，如多餘的庫存、搬運‥等，以降低製造成本。且藉著降庫存而使各種問題顯現，透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施，而使製造成本降低，達到豐田管理的主要目標。除了主要目標外，還

有三個次要目標:

1.能適應每月每日的需要變動，兼顧數量與種類的數量管理。

2.每項工程都能提供後面工程良好的品質保證。

3.為達成降低成本，利用人力資源時，也必須提高對人性的尊重目的。

(三)及時性生產JIT的主要架構

生產線的一貫流程，與對市場的數量及種類的需求變化，是藉著「及時化」及「自動化」來完成。

1.及時化( Just in time ) : 必要的物品，必要的時候，生產必要的份量。

2.自動化: 能自動檢出製程上異常現象的裝備，且自動停止裝置的機械。

這二個可說是豐田生產的二大支柱。

同樣重要的概念還包括了下列兩項:

1.適應需求變化而對作業員人數作理性調整的「少人化」。

2.透過作業員的提案改善活動的「品管圈」。

為了實現這4個概念，豐田公司採用下列幾個方法:

1.使用「看板制度」以達成及時生產。

2.採行生產、平穩化的方法以適應需求變化。

3.縮短整備時間以減少生產前置期。

4.實施「操作標準化」以達成生產線的平衡。

5.注意機器設備之安排及運用「多能工」以期能保有增減作業人數之彈性。

6.藉著進行小組「改善活動」和，提案制度，以削減作業人數和提高

作業員

(五) 看板制度(Kanban)

看板制度是對各製程的生產量進行控制的一種資訊系統。這種生產管理，可稱為及時生產，但看板制度並不等於豐田生產體系。

1.看板種類

(1)常用的看板有二種: 取用看板及生產訂購看板，取用看板是記載後製程應

該向前製程領取的零組件種類和數量。生產訂購看板又被稱為生產看板，

則記載前製程必須生產或訂購的零組件的種類和數量

(2)供應商看板: 向零件供應商提取零取件。供應商看板則一律使用條碼。

(3)信號看板: 用來載明壓鑄機，或是鍛造工程等批量生產。

2.看板功能

(1)避免生產過剩的浪費。

(2)索取情報、生產指示情報。

(3)目視的管理、道具。

(4)改善的道具一看板太多反而沒有效果。

3.看板的使用技術

(1)後工程的運貨人員，要將必要領取的數量與貨櫃，裝在叉式起重機或台車

上，而搬到前工程的倉庫(零件倉庫) A。

(2)後工程的搬運工，於倉庫A領取零件之後，須拿開裝載貨架內的零件生產

指示看板，放入已領取的地方。

(3)搬運人員，於自己所拿開的每一張生產指示看板後，要再掛上一張領取看

板

(4)在後工程作業一開始時，領取看板放置在收容領取看板的地方。

(5)前工程裏，在一定時間或生產一定數量的零件時，從看板領取處搜集而來

的生產指示看板，須按倉庫拿走的順序，將這些生產指示看板放在其收容

處才行。

(6)按照放在收容處的生產指示看板順序，來生產零件。

(7)進行加工零件時，這些零件與其看板，要成對的移動。

(8)在此工程中，每完成零件加工後，其零件的生產指示看板須放置倉庫，讓

後工程的搬運工隨時領走。

4.達成看板的五個原則：

(1)後製程祇有在必要的時候，向前製程領取必要數量的必要零組件。

(2)前製程應該只生產足夠的量，以補充被後製程提取的零件。

(3)不良品決不送往後製程。

(4)看板的使用數目應儘量減少。

(5)應該使用看板以適應小幅度的需求變動。

5.違反看板規則的影響

(1)看板會發生狀況

(2)易產生不良品

(3)增加看板數量

(4)庫存增加

(5)不易發現問題點

(6)不需改善

以上的不良結果產生，對於Just In Time實施上的搬運無法運作，當然對生產現場之活性化沒有幫助。

(六) 自動化

豐田的自動化牽涉到品質管制，因為它使不良品無法通過生產線，並且它也有降低成本，具有因應彈性的生產及對人性更進一層的重要等等的效果。