机械零件设计说明书
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
设计说明书
一、手柄凹模的工艺分析
(一)、手柄凹模的用途
题目给出的零件是手柄凹模。它的主要的作用是用来作为模型生产手柄的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)、固定端轴承座的技术要求
(三)、确定手柄凹模的生产类型
依设计题目知:该产品为小批量生产。
二、确定毛胚、绘制毛胚简图
(一)、选择毛坯
该手柄凹模为锻件生产。材料是45刚,材料硬度为HB229 (二)、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
由表2-10表2-12可知,要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定如下各项因素。
1、公差等级
由手柄凹模的功用和技术要求,确定该零件的表面粗糙度为3.2。
2、锻件重量
已知机械加工后手柄凹模的重量为 3.96kg,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为6.97kg.
3、锻件形状复杂系数
对手柄凹模零件图进行分析计算,可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度,
(三)、绘制固定端轴承座毛坯简图
由上表所得结果可绘制毛坯简图如下
三、拟定手柄凹模工艺路线
(一)、定位基准的选择
基准的选择。对于本零件而言,按照粗基准的选择原则,选择本零件的不加工表面是下表面作为加工的基准,可用装夹对左右表面进行加紧,利用虎口钳作主要定位,以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度,达到完全定位,就可加工下表面。
(二)、表面加工方法的确定
确定加工件各表面的加工方法,如下表:
表面粗糙度加工方案备注
加工表面尺寸精度等
级
上下表面 6.3 互为基准铣平面
前后表面 6.3 以下表面为基准
左右表面 6.3 以下表面为基准
外轮廓面+0.05
3.2 以下表面为基准
-0
凹面 3.2 以下表面为基准
(三)、加工阶段的划分
该手柄凹模加工质量要求较高,可将加工阶段划分为粗加工和精加工两个阶段。
(四)、工序的集中与分散
该手柄凹模的生产类型为小批量生产,可以采用数控机床节约成本;而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工许多面,有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
1.工序1——粗铣表面,加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序1分为4个工步:粗铣上表面、粗铣下表面、粗铣前后表面、粗铣左右表面。
此工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3,上下表面作为互为基准,用机虎钳夹持工件左右表面,机床为X5032,采用的刀具是硬质合金盘铣刀φ80mm,毛坯尺寸为136*136*48,粗加工的加工余量为1mm,进给量是0.3mm/r,切屑速度为80mm/min。
2.工序2——粗铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序2分为2个工步:粗铣外轮廓面和粗铣凹面。
工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3,以下表面作为基准,先铣外轮廓面,再铣凹平面,用机虎钳夹持工件左右表面,机床为XK5032,采用的刀具是硬质合金立铣刀φ10mm,毛坯尺寸为38mm,粗加工上表面和凹面的加工余量都为1mm,进给量粗加工都是0.3mm/r,切屑速度为60mm/min。
3.工序3——精铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序需保证加工面的表面粗糙度为3.2,以下表面作为基准,先铣外轮廓面,再铣凹平面,用机虎钳夹持工件左右表面,机床为XK5032,采用的刀具是硬质合金立铣刀φ10mm,毛坯尺寸为38mm,精加工上表面和凹面的加工余量都为0mm,进给量精加工都是0.3mm/r,切屑速度为60mm/min。
4.工序4——钻φ18、φ10孔的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序4分为2个工步:钻孔φ18、钻孔φ10。
以下表面为定位基准,用虎口钳夹持左右表面,
工步1:采用的刀具是硬质合金锥柄麻花钻φ17,进给量2mm/r,吃刀深度为19mm,切屑速度为1000r/min,分4次进刀,第1、2、3次每次进刀5mm,第4次进刀为4mm。
工步2:采用的刀具是莫氏锥柄麻花钻φ9,进给量2mm/r,吃刀深度为9mm,切屑速度为1000r/min,分2次进刀,第1次每次进刀5mm,第2次进刀为4mm。
5.工序5——扩φ18、φ10孔的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序5分为2个工步:1、扩φ18孔;2、扩φ10孔。
工步1:采用的刀具是直柄扩孔钻φ17.75,进给量0.3mm/r,吃刀深度为0.375mm,切屑速度为1000r/min。
工步2:采用的刀具是直柄扩孔钻φ9.8,进给量0.3mm/r,吃刀深度为0.4mm,切屑速度为1000r/min。
6.工序6——绞孔φ18、忽孔φ10的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定
工序6分为2个工步:1、绞孔φ18;2、忽孔φ10纹。
工步1:采用的刀具是直柄扩孔钻φ18,进给量0.3mm/r,吃刀深度为0.125mm,切屑速度为1000r/min。
工步2:采用的刀具是120°直柄锥面忽刀φ10,进给量0.3mm/r,吃刀深度为0.1mm,切屑速度为1000r/min。
定额的计算
一、基本时间tm计算
工序1——粗铣表面
t j1=136/(238.85*0.3)*2=3.79min t2=136/(238.85*0.3)*2=3.79min
t j3=136/(238.85*0.3)=1.69min t j4=136/(238.85*0.3)=1.69min
t j=3.79+3.79+1.69+1.69=10.96min
工序2——粗铣外轮廓面和凹面
t j1=33min t2=14.8min
t j=33+14.8=47.8min
工序3——精铣外轮廓面和凹面
tj=2.75min
工序4——钻φ18孔、φ10孔
tj1=19/(1000*0.3)=1.32min tj2=9.5/(1000*0.3)=0.4min
t j=1.32+0.4=1.72min
工序5——扩φ18、φ10孔
tj1=19.5/(1000*0.3)=1.32min tj2=11.5/(1000*0.3)=0.4min
t j=1.32+0.4=1.72min
工序6——绞孔φ18、忽孔φ10
tj1=19.5/(1000*0.3)=1.32min tj2=11.5/(1000*0.3)=0.4min
tj=1.32+0.4=1.72min