涂装工艺流程及验收标准
汽车制造四大工艺涂装工艺全部工序
全自动机械手涂密封胶
二、防石击涂料的涂装工艺
汽车轮罩与车底板下表面、纵梁与悬架摆臂下部等部位极 易受石击而损伤。普通油漆涂料抗石击能力差，为此需要喷 涂防石击涂料。
第四节 PVC涂装与防振隔声材料装 涂工艺
PVC是聚氯乙烯的缩写，PVC在汽车涂装工中的应用有 二种不同的形态：一是PVC密封胶，主要用于焊缝的密封； 二是PVC防石击涂料，喷涂到汽车车身的底部，可以防止汽 车行驶时车轮甩起的沙石对汽车底部的损害。
一、PVC密封胶涂装工艺
我国早期生产的汽车，由于没有采用涂密封胶工艺，所以 车身漏风、漏雨、焊缝淌黄锈等质量问题经常发生，还严重 影响到车身的使用寿命。20世纪80年代，我国开始学习和引 进国外先进的PVC涂装工艺，车身密封性和寿命均有质的改 变。密封胶的涂装，对于轿车生产企业已基本实现了全自动 机械手作业。
汽车是一种陆路交通工具，其使用的环境、气候、道路条 件复杂而多变，为此它需要有良好的耐候、耐蚀、耐擦伤及 抗石击的特性，即应在日晒、雨淋、风沙冲击、干湿交替、 冷热变换、盐雾与酸雨侵蚀的环境下，具有良好的保光、保 色、不粉化、不脱落、不起泡、不锈蚀能力。此外，覆盖在 车身表面的油漆涂装层还是汽车一层美丽的外装，对于绝大 多数用户而言，往往外观是决定是否购买某车的主要因素。 由此可见，汽车涂装应具有防护和装饰二大功效。汽车涂装 工艺的重点就在于：在低污染、低成本的前提下实现对汽车 车身及其他各总成部件最有效的防护并达到最佳的美化效果。
6、电泳涂装工艺的应用范围受限
导电性能差、多种不同材料的组合体、耐温性能差的工 件及批量小的产品均不适合电泳涂装工艺，且电泳涂装工艺 最适合涂底漆工艺。
涂装工艺流程
涂装工艺流程一、焊装电泳1、焊装进入涂装车身通过装卸台及叉式移栽机转入到涂装的吊具上的。
2、手工预清理：①清理面部的杂物（焊渣、铁屑）。
②打磨除净车身上的锈迹。
③用抹布蘸擦净剂将车身的表面擦一遍，擦掉油污赃物。
3、装夹具：分别装上左右前门、后背门、中门、油盖、中门滑槽盖板的夹具。
4、热水洗：用热水将车身喷淋（温度60°-—70°，压力：0.1—0.12mpa）5、预脱脂：用脱脂剂向车身喷淋，去掉油污（温度60°—70°、浓度：0.5%—2%、压力：0.1—0.12mpa）6、脱脂：车身在脱脂槽中用脱脂剂浸洗（温度60°—70°、浓度：0.5%—2%、压力0.1—0.12 mpa）7—8、冲洗：用自来水将车身上附带的脱脂剂浸洗干净（含碱度≤0.25ML、压力0.1—0.12mpa）9、新鲜用水喷淋：（压力0.1—0.12mpa、流量每小时3.64立方米）10、表面调整：调整表面的酸碱度11、磷化：通过磷化液的磷化作用在车身的表面形成一层既防腐又提高附着力的磷化膜（促进剂的浓度：1.5—3.5）12—13、冲洗：用自来水将车身附带的磷化液喷淋干净（含碱度：≤15/25ML、压力0.1—0.12mpa）14、循环水洗：用清水将车身冲洗干净（导电率≤50）15、电泳：以车身为阴极，通过加高低电压使车身上形成一层电泳漆膜增加防腐作用（阴极导电3000—5000）二、电泳涂胶班1、电泳后冲洗：（循环水、新鲜水洗）2、电泳后整理：（沥水、淋水）及转挂、烘干（170°—180°）、强冷（≤50°），转挂运行到涂胶（密封胶、油胶两种）、底涂、再次涂胶。
三、涂胶班中涂1、涂胶后烘干、强冷、运行到中涂前打磨、人工处理赃物毛擦净及中涂2、机械再次喷淋四、中涂面漆1、机械喷淋后烘干、强冷，运行到面漆前打磨、转挂2、人工处理赃物、机械喷淋、人工喷金属漆、机械再次喷淋、人工喷淋金属漆3、机械最后喷青漆五、面漆转入总装1、面漆后烘干（160°—170°温度）、强冷（≤50°）2、转入检查精修、全面返工、局部返工3、最后转挂入总装（面漆室的温度：23°—28°、湿度：60—80）。
涂装工艺流程
涂装工艺流程一、涂装工艺流程：上挂→静电除尘→底漆涂装I→流平室I→底漆涂装II→流平室II→面漆涂装→流平室III→烤炉二、涂装工艺涂装治具：在现有环境条件一定的情况下，涂装治具设计和使用的合理性会直接影响涂装品质。
1 A治具与B治具之间应留有稍许间隙。
目的：a.防止溢漆。
b.避免治具换用频率过高,造成浪费。
2 B治具应尽量设计简易，可采用直条扁平钢板来代替现有B治具。
目的：a.利于清洗和重复使用。
b.可节省治具费用和模具费用。
3 c治具底座裸露在外面，喷涂时及易积漆形成漆渣,宜在喷房内输送链两边装软塑料布。
目的：a.可覆盖治具底座,易清洗和更换。
b.可减少杂质的产生。
4.所有治具应放置于无室内，上线前应确认A治具使用次数和治具清洁程度。
必要时治具应进行清洁除尘。
5.各种颜色涂装用A、B治具不能混用，以免造成异色。
三、涂装工艺静电除尘：静电除尘是保持喷房环境、保证涂装品质的重要因素.现有之静电除尘设备除尘效果不佳,宜采用有自动识别功能的全自动静电除尘消除仪。
除去静电的同时要除去灰尘等异物。
注意事项：静电除尘室必须通风畅通,以保证除尘效果。
四、涂装：油漆粘度、雾化压力和喷幅是决定涂装品质的三大决定因素。
常见的主要涂装不良原因和对策如下：1 流挂：垂直表面上进行涂装时，漆膜在成膜过程中由于重力的作用向下流动。
这种状态保持到成膜之后。
因素：a.溶剂挥发性.溶剂挥发快有利于防止流挂,但不易流平。
b.油漆粘度.粘度低易流挂。
c.涂料固化速度慢易流挂。
d.膜厚.膜厚厚易流挂。
对策:a.正确选择溶剂和稀释剂。
b.控制粘度。
c.膜厚管理.参数控制:涂料量空气压力行枪速度角度方向距离。
d.涂装环境:温度湿度。
2 白化：涂料在干燥过程中或成膜后产生云雾状白色漆膜。
原因：涂装过程中漆膜中混入水份。
A.溶剂快速蒸发引起涂膜表层温度急剧降低至露点以下。
B.压缩空气中水分未分离而混入涂料。
对策：a.选择恰当溶剂和稀释剂,控制其挥发速度。
涂装安全设计与验收
涂装后的清理与保养
涂装完成后，应及时清理现场，将废弃物分类处理。 涂装完成后，应定期对涂装表面进行保养，保持涂装效果。 涂装完成后，应对涂装设备进行检查和维护，确保设备正常运行。 涂装完成后，应对涂装环境进行监测，确保环境符合安全标准。
涂装安全事故预识淡薄
对涂装材料进行检查，确保符 合安全标准和质量要求
涂装过程中的安全操作
穿戴防护服：涂装人员应穿戴防护服，包括但不限于化学防护眼镜、化学防护口罩、化学防护 手套等。
保持通风：涂装过程中应保持通风良好，避免有害气体和粉尘的积累。
定期检查设备：涂装设备应定期进行检查和维护，确保其正常运转。
注意防火防爆：涂装材料多为易燃易爆物质，应远离火源，并配备相应的消防器材。
涂装安全操作规程
第四章
操作人员培训
涂装安全操作规程的培训内容 培训对象：涂装工人、检验员等 培训方式：理论授课、实践操作、案例分析等 培训周期：每年至少一次
涂装前的准备
检查涂装设备是否完好，确保 无泄漏或故障
确认涂装环境符合安全要求， 如温度、湿度、通风等
穿戴好个人防护用品，如防护 服、手套、口罩等
预防为主：以预 防事故为主要目 标，通过合理的 设计减少事故发 生的可能性。
强化通风：加强 通风，降低有害 气体和粉尘的浓 度，保持作业环 境良好。
优化工艺：优化 涂装工艺，减少 涂装过程中的危 险因素。
涂装工艺流程
涂装前处理：包括除锈、除尘、除油等工序，确保工件表面干净无杂质 底漆涂装：涂装底漆，增强工件表面的附着力，为后续涂层提供良好的基础
安全事故案例分析
案例一：某汽车制造企业涂装车间 发生火灾事故，原因是涂装设备故 障导致易燃气体泄漏并遇到火源。
涂装工艺流程
XXXX有限公司VKSOP-A0.038-2018作业指导书受控状态：□受控□不受控文件名称：涂装工艺流程版本号：编制：审核：批准：分发号：年月日发布年月日实施说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程涂装工艺流程涂装工艺流程一、设备进入涂装车间1 刮灰、打磨。
1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。
1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。
1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。
根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。
调配均匀后开始涂刮。
时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。
（材料采用耐高温的原子灰）1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。
1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。
1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。
（特殊情况可用240目砂纸。
）1．7 刮二道灰前检查前工序。
将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。
先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。
洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。
二、喷中涂漆2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。
2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。
油漆粘度一般为25秒—30秒。
2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。
喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。
两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。
涂装工艺流程
涂装工艺流程本文档旨在介绍涂装工艺的流程，并为读者提供涂装过程中的关键步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行涂装工艺之前，需要进行一些准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。
下面是准备工作的主要步骤：- 清洁表面：确保待涂装的表面干净，无尘、无油脂和无杂质。
- 防护措施：对与涂装无关的部分进行遮盖和保护，避免涂料溅到其他区域。
- 涂装设备检查：检查涂料喷枪、气源和其他涂装设备的工作状态和质量。
2. 底涂底涂是涂装工艺中的第一道涂层，其主要作用是保护基材并增加粘附性。
底涂的步骤如下：- 混合底涂液：按照生产商提供的指导，正确混合底涂液。
- 喷涂底涂：使用合适的喷枪和喷涂技术，将底涂均匀地喷涂在待涂装表面上。
- 底涂干燥：根据底涂液的指示，等待底涂液完全干燥。
3. 中涂中涂是涂装工艺中的第二道涂层，其主要作用是增加颜色和遮盖力。
中涂的步骤如下：- 准备中涂液：根据需要，混合适当的颜色和添加剂。
- 喷涂中涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将中涂均匀地喷涂在底涂层上。
- 中涂干燥：根据中涂液的指示，等待中涂液完全干燥。
4. 面涂面涂是涂装工艺中的最后一道涂层，其主要作用是增加保护和光泽度。
面涂的步骤如下：- 准备面涂液：根据所需光泽度和保护要求，混合适当的面涂液。
- 喷涂面涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将面涂均匀地喷涂在中涂层上。
- 面涂干燥：根据面涂液的指示，等待面涂液完全干燥。
5. 检查和修复在涂装工艺完成后，需要进行检查并进行修复，以确保涂层的质量和外观。
下面是检查和修复的主要步骤：- 检查涂层：仔细检查涂层是否有气泡、划痕或其他缺陷。
- 修复涂层：如果发现任何缺陷，使用合适的修复工具和技术进行修复。
- 最终检查：在涂装工艺完全干燥后，进行最终检查，确保涂层质量达到要求。
以上是涂装工艺的流程，通过按照这些步骤进行涂装，可以有效地达到预期的效果。
在执行涂装过程中，请注意安全，并遵循相关法律法规和安全操作规程。
涂装的工艺流程
涂装的工艺流程
《涂装工艺流程》
涂装是指将颜料或涂料涂覆在待涂物体表面的一种工艺，其目的是保护和美化物体表面。
涂装工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 表面准备：在进行涂装之前，需要对待涂物体的表面进行准备工作。
这包括清洁、打磨、脱脂等处理，以确保涂料能够附着在表面上并且不易脱落。
2. 底漆涂装：底漆是涂装过程中的第一层涂料，其作用是填充表面不平整处，提高涂装层的附着力，同时也能够保护物体表面不受腐蚀和氧化。
3. 中涂涂装：中涂是在底漆之上进行第二次涂装，其目的是增加颜色和厚度，提高涂层的遮盖力和抗冲击性。
4. 面漆涂装：面漆是最后一层涂料，也是最能够展现出物体表面美观度的一层涂料。
通过面漆涂装，可以提高物体的抗腐蚀性和耐候性，同时也能够增强物体的光泽和色彩。
5. 烘干和后处理：涂装完成后，需要进行烘干处理，使涂料干燥固化。
同时还需要进行后处理工作，如去除漆面缺陷、抛光、组装等，最终完成整个涂装工艺流程。
涂装工艺流程虽然看似简单，但却需要严格的操作规范和技术
要求，以确保涂装质量和效果。
因此，在进行涂装工艺流程时，需要严格按照操作规程进行操作，并且进行相关的质量检测，以确保涂装效果和物体表面的质量。
外墙涂料施工工艺及流程
外墙涂料施工工艺的方法及其流程1、基层检查标准和验收基层抹面砂浆质量是保证涂料施工质量的关键和基础，应符合外保温质量验收标准，以保证涂料施工在合格的基层上，从而保证涂料长期使用效果。
1)、清除墙面污物、浮沙，基面要求整体平整、坚实，墙面平整度按国家标准应以2M靠尺检查，平整度偏差应小于3mm；2)、混凝土抹灰基底干燥期在28天以上，干燥、PH值小于10，含水率≤10%；3)、用抹面砂浆找平缺陷,应养护超过14天，使其碱性降低；4)、门窗边框密封找平；5)、外墙面霉变、苔藓、泛碱物必须用钢丝刷或铲刀清除，然后清洁干净；2、基层处理工艺1)、基层处理目的：基层处理是涂装工程的基础，是涂料施工中极为重要的一个环节，基层处理的好坏直接影响到涂层的附着力、装饰性和使用寿命，应对它予以足够的重视，否则达不到预期的涂饰效果，影响工程质量。
2)、基层处理的内容包括：a)清除基层表面上的灰尘、油污、疏松物；b)减轻或消除表面缺陷；c)改善基层表面的物理或化学性能使涂料基层平整光滑。
3)、基层处理施工步骤方法a)除去浮浆和附着的杂物；b)修补基层上的孔洞、蜂窝、麻面微裂纹；（要求及时修补）c)除去基层油污；d)检查开裂、孔鼓现象；e)处理墙面钉头、铁丝等金属物件；f)外粉墙面接搓印；g)小面积的突起应用打磨机打磨平整。
3、基面处理的技术要求：1)、必须使墙面彻底干燥，以确保涂层的最佳效果。
2)、注意建筑物表面的颜色，如果颜色很深，表示其水份含量仍很高；3)、清理欲涂刷表面，去除滴溅的水泥粒和任何松脱或碎裂的附着物，填平接缝，清理突出部位。
4)、用砂浆修补较大的裂缝和凹陷，但需注意，若是其材质过份粗糙，因其吸水率的不同，可能会影响到最后的涂刷效果和涂刷面积。
技术要求：n基层平整度要求小于或等于3㎜；n?目测无污垢，松散物和其他障碍物；n?墙体湿度，要求小于或等于10% ；n?用PH试纸测试墙体酸碱度，要求小于或等于10。
主机厂涂装工艺流程
主机厂涂装工艺流程
主机厂涂装工艺流程一般包括以下步骤：
1. 投入产品：将待涂装的产品放到生产线上，开始工作。
2. 静电除尘：去除产品表面的灰尘和杂质，确保产品表面干净。
3. 预热：为了更好的上色，对待涂装的产品进行预热处理。
4. 底漆喷涂：对待涂装的产品进行底漆喷涂，以便为后续的喷涂作业做好准备。
5. 烘干：通过隧道里的温度，对待涂装的产品进行半干状态，为下一道喷涂作业作准备。
6. 表面喷涂：对待涂装的产品进行面漆喷涂。
7. 溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干。
8. 喷涂固化：通过温度控制和时间控制，对产品进行漆料固化。
9. 出货并检查：完成涂装作业后，将产品出货并检查其质量。
在具体的操作过程中，可能因产品、工艺要求等不同而略有差异。
喷漆工艺流程及技术要求
喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。
2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。
3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。
4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。
5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟）。
（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。
6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。
7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。
8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够，多喷会出现挂流现象。
9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。
10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。
注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。
有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。
11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。
二、涂装产品标准1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。
2.产品表面不能有明显的颗粒。
3.表面不能少漆。
4.表面不能有橘皮现象。
5.不能有挂流现象。
6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。
7.附着力：百格测试不掉漆。
三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。
1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。
涂装施工工艺标准
11.4 涂装施工工艺标准1 总则1.1 适用范围本工艺适用于本企业承接的城市桥梁工程中涂装工艺的施工及验收。
1.2 参考标准及规范本标准依据现行国家标准《城市桥梁工程施工与质量验收规范》GJJ2-2008、《城市桥梁养护技术标准》GJJ99-2003、J281-2003等的要求进行编制。
在工程施工时除执行本标准外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准（规范）的相应规定。
2 术语2.0.1装饰与装修指是指桥梁外观采用涂装工艺进行美化、修饰。
3 基本规定3.0.1涂装材料应符合设计要求、现行产品标准及环保规定。
3.0.2 基层混凝土强度应达到设计强度应符合设计要求，含水率不得大于9％。
4 施工准备4.1 技术准备4.1.1认真熟悉图纸、根据现场条件编制施工方案，报有关部门批准。
4.1.2对操作人员进行培训，向班组进行交底。
4.2 材料准备4.2.1 按装饰与装修工程量按计划准备所用涂装材料的进场。
4.2.2 如装饰与装修部位比较高时，需准备支架、木板等周转材料。
4.3 主要机具主要工具：电动搅拌器、搅拌桶、磅秤、料桶、塑胶刮板、腻子槽、开刀、刷子、排笔、砂纸、棉丝、擦布等。
4.4 劳动力组织依据工程规模、作业环境、工期要求等综合考虑人员数量。
4.5 作业条件4.5.1 结构工程全部完成，并经有关部门验收，达到合格标准。
4.5.2结构基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。
4.5.3抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。
抹灰前应在大角的两面弹出抹灰层的控制线，以作为打底的依据。
4.5.4施工环境应通风良好，基面必须于燥。
4.5.5涂装施工时的环境温度不低于8℃，施工环境相对湿度不宜大于80%。
5 质量、技术要点5.1 材料要求5.1.1所用涂装材料应符合设计要求、现行产品标准及环保规定。
5.1.2涂装材料应有产品合格证、出厂日期及使用说明。
5.2 技术要求5.2.1 基面的浆皮、浮灰、油污、杂物等应彻底清除干净；基面应坚实平整粗糙，不得有积水；不得有空鼓、开裂、起砂和脱皮等缺陷。
涂装施工的工艺流程
涂装施工的工艺流程
1.准备工作
在开始涂装施工之前，需要进行一些准备工作：
清理施工区域，确保表面干净、平整。
确定涂装颜色和涂装面积。
准备好所需的涂料、刷子、辅助工具等。
2.表面处理
进行表面处理是确保涂装效果和持久性的重要步骤：清除原有涂层、污垢和杂质。
打磨表面，使其光滑均匀。
清洁表面，确保没有灰尘和油脂等污染物。
3.应用底漆
底漆的应用有助于提升涂层的附着力和平整度：
选取适合的底漆，并按照使用方法进行调配。
使用刷子或喷枪等工具均匀地涂抹底漆。
等待底漆完全干燥。
4.涂装
涂装是涂装施工的核心环节：
按照涂装方案和图纸要求，选择合适的涂装方法（刷涂、滚涂、喷涂等）。
均匀地涂抹涂料，确保涂层均一且不起泡。
确保施工速度和厚度符合要求。
可根据需要进行多次涂装。
5.干燥和固化
为了确保涂层充分干燥和固化，需要一定的时间：
根据涂料种类和环境条件，等待适当的时间使涂层干燥和固化。
避免在涂层未干燥之前进行其他操作。
6.检验和验收
最后，需对涂装施工进行检验和验收：
检查涂层质量，包括颜色、平整度、附着力等。
确保涂装符合相关标准和要求。
完成验收手续，确认涂装施工的合格性。
以上为涂装施工的工艺流程，通过准备工作、表面处理、底漆应用、涂装、干燥和固化、检验和验收等环节，可以确保涂装施工的质量和效果。
涂装工艺流程
涂装工艺流程戴尔乐电动车有限公司二00七年十月本工序流程只使用于本涂装车间涂装工艺流程一、车身进入涂装车间：1、刮灰、打磨。
1．1、刮原子灰的工件表面先用500目水（布）砂纸打磨仔细，以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。
1．2、将工件表面清洁干净。
1．3原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。
根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。
调配均匀后开始涂刮。
时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。
（材料采用耐高温的原子灰）1．4、工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。
1．5、原子灰常规干燥时间25℃一小时，原子灰材料（高温），干燥温度60℃烘烤15分钟就可以打磨。
1．6、打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸包在平整的木块上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。
（特殊情况可用240目砂纸。
）1．7、全部原子灰表面水磨光滑后，用清水洗干净，再用棉布擦净水迹，也可用烘箱加温烤干。
1．8、刮二道灰前检查前工序。
将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。
先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）。
1．9、干燥，同2.5工序相同。
1．10、二次打磨：用500目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。
洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。
二、喷中涂漆2．1、清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。
2．2、调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。
油漆粘度一般为25秒—30秒。
2．3、喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。
喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。
两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um。
2．4烘烤前漆膜流平10分钟，烘箱温度为60℃，烘烤时间30—35分钟。
三、找缺陷、刮灰、打磨3．1、细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。
产品油漆涂装技术规范及验收标准N
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303(上海吉飞国际贸易有限公司技术文件)前言:油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。
我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准:一:引用文件:JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求：二:油漆工艺基本要求:1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量)1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求：a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。
b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。
c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。
e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。
g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。
h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。
1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂）1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。
1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。
1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。
底漆厚度不小于30—40um.。
2: 涂装油漆2.1漆的质量要求:涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。
涂装工艺流程
涂装工艺流程涂装工艺是一种广泛应用于各行业的表面处理技术，它可以提高产品的美观度、耐用度和防腐蚀性能。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，下面我们将详细介绍涂装工艺的流程。
一、表面处理。
表面处理是涂装工艺的第一步，其目的是清除杂质、提高表面粗糙度和增加表面附着力。
表面处理的方法包括化学处理、机械处理和物理处理。
化学处理主要是采用酸洗、碱洗和磷化等方法，机械处理则包括打磨、喷砂和抛光等，物理处理主要是采用喷涂和氧化等方法。
二、底漆涂装。
底漆涂装是涂装工艺的第二步，其主要作用是提高产品的附着力、防止锈蚀和增加表面硬度。
底漆通常采用喷涂、浸涂和刷涂等方法进行涂装，涂装后需要进行烘干处理，以保证底漆的固化和附着力。
三、面漆涂装。
面漆涂装是涂装工艺的第三步，其主要作用是提高产品的外观质量、耐候性和耐化学性能。
面漆通常采用喷涂、滚涂和喷涂等方法进行涂装，涂装后同样需要进行烘干处理，以保证面漆的固化和表面质量。
四、烘干。
烘干是涂装工艺的最后一步，其主要作用是加速涂料的固化和附着，提高产品的表面质量和耐久性。
烘干通常采用自然烘干和人工烘干两种方法，其中人工烘干主要是采用烘干室和烘干箱等设备进行烘干。
总结。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，每个环节都有其特定的方法和要求。
只有严格按照涂装工艺流程进行操作，才能保证产品的涂装质量和使用性能。
同时，为了保护环境和人身安全，涂装工艺中还需要严格控制涂料的使用量和排放标准，以减少对环境的污染和对人体的伤害。
希望本文对涂装工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
涂装车间工艺流程
涂装车间工艺流程
一、车身预处理
1、车身剥离检查：确保车身表面清理干净，去除烤漆膜及外来物，
检查车身总体表面情况。
2、车身检查：检查车身有无损伤、冒痕、凹凸、折痕、接缝、腐蚀
及金属粘着等情况，并确定处理方式。
3、车身抛光：采用机械抛光，达到质量要求，并及时补抛损伤处。
4、车身烘干：清洁处理的车身，采用热风烘干，达到烘干质量要求，并保护处理部分不被外界污染。
5、车身腐蚀防护：根据主体的处理要求，采用涂料、喷漆，实施防
腐处理，为后续工序提供质量保证。
二、涂装
1、涂料配制：根据质量标准，配制涂料，保证涂料的质量，试验室
分析后放置于涂料库以备使用。
2、底漆涂装：清洁底漆库，将配好的底漆放置入枪，加上填充剂和
减泡剂，将车身纵横向穿梭，检查喷涂效果。
3、面漆涂装：将配成的面漆放入枪，将车身从正面穿梭喷涂，涂装
效果达到规定要求，检查喷涂效果。
4、固化：涂装完成后，将车身送经过高温固化箱，使涂料完全固化，固化温度维持等，避免变形出现。
三、质量控制。
乳胶漆施工工艺及验收标准
乳胶漆施工工艺及验收标准IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】本文提要：面漆前,应用纸胶带将门边线,柜子边等其它与乳胶漆交界的地方保护起来,将墙上的浮灰清扫干净后方能进行。
乳胶漆施工底漆一遍,面漆两遍。
涂刷底漆之后,用底漆调腻子找补,打磨后方能上面漆。
乳胶漆工艺及验收标准工艺流程:01、本楼须把原有基层铲除干净(新房及完好的旧漆层除外)。
刮灰前用2M靠尺检查原有基层,如误差超出5㎜,用滑石粉加白水泥或石膏粉找平。
02、纸面石膏板基层,用石膏粉勾缝,再贴牛皮纸或专用绷带。
上石膏板的专用螺丝,须用防锈漆点补。
03、层板基层必须先刷一遍醇酸清漆,用木胶粉或原子灰勾缝,再贴牛皮纸或专用绷带,不得起泡。
04、第一遍腻子可使用1-1.5M靠尺赶刮,阴阳角必须通过弹墨线来找垂直度及平整度。
后一遍腻子应在前一遍腻子完全干后方能施工。
05、第二次腻子处理墙面,应达到大面光洁、平滑,平整度用2米靠尺检查,大面应≤3㎜。
06、第三次腻子为局部找补,用200瓦灯泡或800碘钨灯侧面照光检查平整度,找补。
07、刮腻子时,尽量不要污染其它工种,保持施工过程及场地的清洁。
08、涂料施工人员高处刮灰时,应使用马凳及跳板,严禁在木作上踩踏。
脚手架安全可靠,使用方便。
如地面地板或地砖已施工完毕,涂料再施工时,马凳脚必须包扎保护后方能使用。
09、面漆施工前,应用纸胶带将门边线,柜子边等其它与乳胶漆交界的地方保护起来,将墙上的浮灰清扫干净后方能进行。
10、乳胶漆施工底漆一遍,面漆两遍。
涂刷底漆之后,用底漆调腻子找补,打磨后方能上面漆。
11、上面漆时,应按实际情况加水搅拌均匀,加水最多不超过20%,太干容易出现刷痕,太多遮盖力不够。
12、面漆如使用刷涂应自上而下,先垂直方向后水平方向均匀刷涂,最后以垂直方向轻轻梳理刷痕。
面漆涂刷,不得现明显刷痕,不得有流淌现象发生。
涂装施工,应自上而下,先天花后墙壁,同一区域应连续完成。
涂装车间工艺流程图
涂装车间工艺流程图引言概述：涂装车间工艺流程图是指在汽车生产过程中，涂装车间的工艺流程图，通过图表形式展示了涂装车间各个工序的先后顺序和流程，帮助生产人员了解整个涂装过程，提高生产效率和质量。
一、前处理工序1.1 表面清洁：在涂装前，需要对汽车表面进行清洁处理，以去除油污、灰尘等杂质。
1.2 防锈处理：对汽车表面进行防锈处理，以保护车身不受腐蚀。
1.3 喷涂底漆：喷涂底漆是为了增加漆膜的附着力和保护性，为后续的涂装工序做准备。
二、涂装工序2.1 静电喷涂底漆：采用静电喷涂技术，使底漆均匀附着在汽车表面。
2.2 烘干：将喷涂好的底漆进行烘干，使其快速固化。
2.3 手工打磨：对底漆进行手工打磨，使表面平整光滑。
三、涂装工序3.1 喷涂面漆：采用喷涂技术，将面漆均匀涂抹在汽车表面。
3.2 烘干：将喷涂好的面漆进行烘干，使其快速固化。
3.3 抛光：对面漆进行抛光处理，使其具有良好的光泽度。
四、涂装工序4.1 涂装质检：对涂装后的汽车进行质量检测，确保涂装质量符合标准。
4.2 补漆修饰：对涂装不良的部分进行补漆修饰，保证整体外观美观。
4.3 喷涂透明漆：喷涂透明漆是为了增加漆膜的光泽度和保护性。
五、涂装工序5.1 烘干：将喷涂好的透明漆进行烘干，使其快速固化。
5.2 抛光：对透明漆进行抛光处理，使整个漆膜更加光滑。
5.3 涂装完成：完成整个涂装工序，汽车外观光亮、均匀。
结论：涂装车间工艺流程图是汽车生产中不可或缺的一部分，通过清晰的工艺流程图，生产人员可以更好地掌握涂装工序的先后顺序和流程，提高生产效率和质量，确保汽车外观的美观和保护性。
涂装工艺流程的步骤
涂装工艺流程的步骤涂装工艺流程是指在产品制造或修饰过程中，将涂料或油漆施加到工件表面的一系列步骤和操作。
以下是涂装工艺流程的一般步骤：1. 准备工件：- 检查工件表面是否有油脂、灰尘等杂质，并清洁表面，以确保涂料能够粘附到工件上。
- 对需要修补的工件进行磨砂处理，尽量使表面平整。
2. 涂料准备：- 根据工件材料和要求选择合适的涂料，并按照涂料生产商的说明进行配比和混合。
- 选择适当的喷涂工具和喷嘴，调整涂料粘度和喷涂压力，以获得最佳喷涂效果。
3. 底漆涂覆：- 在工件表面均匀涂覆一层底漆，以填平表面缺陷和提供良好的附着力。
- 等待底漆干燥，并进行必要的研磨，以确保表面的平整度和质量。
4. 中涂涂覆：- 在底漆层干燥后，涂覆一层中涂，以增加工件的颜色、光泽和保护性能。
- 根据需要进行多层中涂涂覆，必要时进行轻微的研磨和修补。
5. 面漆涂覆：- 在中涂层干燥后，涂覆一层面漆，使工件表面光滑、亮丽，并提供额外的保护。
- 根据需要进行多层面漆涂覆，必要时进行拋光和修复表面缺陷。
6. 修饰和干燥：- 根据工件的要求，进行修饰和装饰，例如贴膜、刻字等。
- 将已涂覆的工件放置在适当的环境中进行干燥，以确保涂料充分固化和硬化。
7. 检验和质量控制：- 对涂装工件进行检验，确保表面无明显缺陷、颜色均匀，并达到相关标准和要求。
- 进行质量控制措施，如检测涂料厚度、耐腐蚀性能等。
涂装工艺流程的步骤可以根据不同的产品和要求进行调整和变化，但以上步骤是一般涂装工艺中常见的流程。
具体的工艺参数和注意事项应根据实际情况进行调整和遵循相关法律法规及行业标准。
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石膏板、硅酸钙板留缝处用水性封固 缝 隙 是 否 涂 刷 到
液均匀涂刷到位。
位，有无漏刷
接缝王填缝（缝隙须填满、填实，缝
石膏板、硅酸钙板 吊顶板与板间接缝 处处理（使用接缝 王+接缝带）
隙应在3~8mm之间，对缝隙小于 3mm须开凿至最少3mm宽。大于 8mm甚至更宽缝隙须分2次或多次 填补）并加贴“接缝带”（粘贴层须 大于1mm，并加表面覆盖黏贴材
墙面找平后，使用
每道腻子施工前上
水泥基耐水腻子子 腻子单遍批刮厚度＜1.5mm,末道腻 道腻子是否全干；
3
面层腻子
批刮4遍后打磨。 子厚度＞0.8mm.腻子应收压平整、 每道腻子施工完后
木作吊顶做完接缝 和界面处理后批刮
无气泡、无针眼，每道腻子实干后方 可进入下一道工序。
平整度是否有标 准，墙面是否出现 针孔和气泡
无漏项？
料）做接缝防裂处理。
新旧墙、墙体开裂 新旧墙交接处，开裂墙面，以及易开 新旧墙，线槽，墙
3
墙体抗裂
部位、电线槽处理 裂的或有开裂隐患的电线槽水泥粉刷 面裂缝有无漏处理 （ 抗 裂 网 格 + 接 缝 面，使用接缝带须完全埋在墙体中有 的；是否使用接缝
带）
隐患的地方，达到强效防开裂。 带或抗裂网格
2
墙面找平
墙面（粗底腻子1 道+面层腻子2道）
对凹凸较大基面（混凝土、水泥砂浆 、砖面等）使用“水泥基耐水粗底腻 子”先行找平。每道腻子批厚 10mm以内, 总厚度不超过30mm， 每道腻子实干后方可进入下道工序。
第一道找平是否都 用粗底腻子局部找 平；找平单遍后； 平整度是否相差悬 殊；有无用大批刀 进行施工，
两边面漆，深色三 遍面漆涂刷，涂刷需均匀饱满
涂刷是否均匀饱
遍面漆
满，
2 面漆涂刷
对有颜色的面漆施工采用弱粘分色纸 有颜色的面漆边缘
面漆分色施工
进行交接黏贴，达到有颜色的面漆涂 是否平直，干净无
刷后边缘干净顺直无流挂
渗漏
3
整体修补
所有软装等安装完 后，整体修补
使用原保留的涂料修补，工序按实际 修补无明显刷痕，
偏高
2
地面保护
对地面及成品进行 保护，以防施工污
染
边角保护是否到
使用塑料膜，和纸胶带，胶带粘贴地 位 ； 粘 贴 是 否 整
膜及塑料膜。要求粘贴平整。
齐；材料铺贴是否
到位
边角保护是否到
3
门窗保护
门窗安装到位，表 使用塑料膜，和纸胶带，门套保护。 位 ； 粘 贴 是 否 整
面保护得当 要求粘贴平整。
齐；材料铺贴是否
墙面标准化施工流程及验收标准（原有基层）
序号 工艺流程 工艺要求
工艺标准
验收要点 验收结果 签字
墙面是否有空鼓；
1
基底检测
避免脱落、不干、 开裂、空鼓
墙面无空鼓、PH值≤10、含水率＜ 15%；室内温度5℃以上35℃以下， 湿度＜85%，2米靠尺偏差小于1CM
是否有潮湿部位； 施工温度是否过 高；墙面碱性是否
5
基层封闭 加固
吊顶疏松罩白层铲 除后基面的处理， 滚涂水性封固液1 遍。
除 滚或 涂在砂罩毛白再层进铲行除界后面疏处松理。墙面处，加 固剂渗透最深可达5mm，可对基层 起到有效封闭，提高墙面的粘结强度 及耐水性，还可有效封闭墙体的透黄 与吐碱。
墙面疏松层、铲白 灰部位是否都有充 分涂刷；涂刷完后 手摸是否有粉
到位
4
吊顶检测பைடு நூலகம்
避免板材错位，开 板表面洁净、色泽一致、没有翘曲、 吊顶水平一致，板 裂，背板铺贴到位 裂缝和缺损。压条平直、宽窄一致。 材无断裂，漏钉
墙面标准化施工流程及验收标准（吊顶，水泥基层）
序号 工艺流程 工艺要求
工艺标准
验收要点 验收结果 签字
1
缝隙封闭 粉灰
石膏板、硅酸钙板 留缝处粉灰封闭处 理（水性封固液）
墙面标准化施工流程及验收标准（腻子层）
序号 工艺流程 工艺要求
工艺标准
验收要点 验收结果 签字
适用腻子/石膏用于内墙阴阳角成型 阴阳角是否用专用
1
墙边固角
内外角（护角条）
、异形角粘贴护角条，且更有利于下 产品粘贴；阴阳角 一道腻子的批刮施工。需用红外线为 是否达到顺直，是
参考线做到到顺直。
否达到标准？
3～4道腻子后打磨
4
墙面打磨
使用打磨机进行墙 面打磨，手工边角 砂磨
用 240 ～ 320 目 的 进 口 砂 纸 进 行 打 磨，使墙面平整，墙面平整度达到 2mm-3mm的误差。
验收墙面平整度误 差 ≤ 3mm ； 是 否 用240目以上进口 砂纸打磨
墙面标准化施工流程及验收标准（涂料层）
序号 工艺流程 工艺要求
对木质板面、硅酸钙板面、旧乳胶漆
面、光滑水泥面及腻子较难附着基 吊顶和天花光滑部
4
墙面防脱 落
吊顶界面剂处理 面，施涂“界面剂”做界面处理，做 位 有 无 使 用 界 面
（界面剂），滚涂 到不漏刷漏涂，涂刮均匀。针对瓷砖 剂；界面剂是否涂
1～2遍
及玻璃等非高致密光滑面施涂“界面 刷均匀；油性面是
剂”作界面处理。对油性基面须先清 否经过砂毛处理
工艺标准
验收要点 验收结果 签字
1
底漆涂刷 及修补
使用无死角底漆 滚筒涂刷1～2遍底 漆
底漆涂刷一遍，干燥后进行墙面检 是否涂刷到位，有 补，打磨后，修补处需再刷底漆。达 无漏刷，是否有检 到墙体封闭并无流挂现象，无漏刷。 补，是否有打磨
第一遍面漆涂刷完再次进行墙体检
适用中毛滚筒涂刷 补，达到墙体平整无瑕疵，进行第二 墙面是否有瑕疵，
缝隙材料是否填
2
木作部分 接缝施工
料 填） 补做 缝接 隙缝 （防 缝裂 隙处 须理 填。 满、填实，缝隙
满；是否使用用接 缝王和接缝带；有
石膏板、硅酸钙板 与墙体接缝处处理
（接缝王+接缝 带）
应在3~8mm之间，对缝隙小于 3mm须开凿至最少3mm宽。大于 8mm甚至更宽缝隙须分2次或多次 填补）并加贴“接缝带”（粘贴层须 大于1mm，并加表面覆盖黏贴材
情况处理，涂刷需均匀饱满
均匀饱满