弯曲工艺与模具设计

五、板料塑性弯曲的变形特点
3.变形区板料剖面的畸变、翘曲和破裂
相对宽度b/t较小的板料弯曲时，由于外层材 料切向受拉，引起板料宽度和厚度的收缩。
图4-10 板料弯曲后的畸变、翘曲和破裂 ａ）翘曲ｂ）翘曲和不平 ｃ）拉裂
弯曲毛坯的横截面变化情况
窄板弯曲
宽板弯曲
弯曲变形区的变形特点
工件分成了直边和圆角两个部分，变形主要发生在圆角部分，
五、板料塑性弯曲的变形特点 2.变形区内板料的变薄和增长
板料弯曲时，外层纤维受拉使厚度减薄，内 层纤维受压使厚度增加。由于应变中性层的内移， 外层拉伸区逐步扩大，内层压缩区不断减小，外层 的减薄量大于内层的增厚量，从而使板料的厚度变 薄。根据材料塑性变形体积不变的条件，厚度的减 薄必然使板料的长度增加。
最小弯曲半径
一、影响最小弯曲半径的因素
4.板料表面及冲裁断面的质量 弯曲件毛坯一般由冲裁获得，其断面存在冷 作硬化层，弯曲时，冲裁件断面上的断裂带及毛 刺在拉应力作用下会产生应力集中，导致弯曲件 从侧边开始破裂。因此在弯曲前，应将毛坯上的 毛刺去除。如弯曲件毛坯带有较小的毛刺，弯曲 时应使带毛刺朝内（即朝弯曲凸模方向），以避 免应力集中而产生破裂。
3.弯曲中心角α
弯曲中心角α越大，表示弯曲变形区的长度 越长，回弹积累值也越大，故回弹角Δα越大， 但对弯曲半径的回弹影响不大。
二、影响回弹的因素
4.弯曲方式及校正力大小
自由弯曲时的回弹角要比校正弯曲来得大, 这是因为校正弯曲时，材料受到凸、凹模的压 缩作用，不仅使弯曲变形区毛坯外侧的拉应力 有所减小，并且在外侧靠近中性层附近的切向 也出现和毛坯内侧切向一样的压缩应力。随着 校正力的增加，切向压应力区向毛坯的外表面 不断扩展，以致毛坯的全部或大部分断面均产 生切向压缩应力。这样内、外层材料回弹的方 向取得一致，使其回弹量比自由弯曲时大为减 少。因此校正力越大，回弹值越小。
三、提高弯曲极限变形程度方法
3.先在弯曲件弯曲圆角内侧开槽，如图所示， 再进行弯曲。
图4-12 开槽后弯曲 a）U形件 b）V形件
4.2.2 回弹
弯曲回弹是指弯曲件从模具中取出时，其形状和尺寸变得与模 具不一致的现象，简称回弹或弹复或回跳。
回弹的原因是塑性弯曲时的 总变形是由塑性变形和弹性 变形两部分组成，当外载荷 去除后，塑性变形保留下来， 而弹性变形会完全消失。
二、最小弯曲半径值确定 1.最小弯曲半径的近似理论计算
二、最小弯曲半径值确定 2.最小弯曲半径的经验值确定
由于影响最小弯曲半径大小的因素很多，因 此计算结果与实际的rmin有一定的误差，在实际生 产中主要是参考经验数据来确定各种材料的最小 弯曲半径。
三、提高弯曲极限变形程度方法
1.弯曲件分两次弯曲，第一次采用较大的弯 曲半径（大于rmin），第二次按要求的弯曲半径弯 曲。 2.采用先退火以增加材料塑性再进行弯曲，以 获得所需的弯曲半径，或者在工件许可情况下采 用热弯。
1.材料的力学性能
材料的屈极点ςs越高，弹性模量E 越小，弯 曲变形的回弹也越大。若材料的力学性能不稳定， 其回弹值也不稳定。材料的屈服点ςs越高，则材 料在一定的变形程度时，变形区断面内的应力也越 大，因而引起更大的弹性变形，故回弹值也越大。 弹性模量E越大，则抵抗弹性变形的能力越强，故 回弹值越小。
1. 回弹的表现形式
（１）弯曲半径的改变，由加载时的rp变为卸载时的r （２）弯曲件角度的改变，改变量：
- p
当 0 时，称为正回弹
当 0 时，称为负回弹
弯曲卸载后的回弹
一、回弹原因及表现形式
弯曲回弹的表现形式有两种。
图4-15 弯曲变形的回弹
影响回弹的因素
图4-1弯曲毛坯受力情况 ａ）弯曲前 ｂ）弯曲后 1—凸模式 2—凹模
第一节 弯曲变形过程及变形特点
一、弯曲变形过程
弯曲开始阶段为自由弯 曲，随着凸模下压，板料的 弯曲半径与支撑点距离逐渐 减小。在弯曲行程接近终了 时，弯曲半径继续减小，而 直边部分反而向凹模方向变 形（图ｃ），直至板料与凸、 凹模完全贴合。
三、回弹值的确定 1.理论计算
加载为沿折线OAB， 卸载沿线段BC。
图4-16 弯曲时加载和卸载过程
三、回弹值的确定 2.经验值选用
角度和形状的加工方法。
弯曲示例
生活中的弯曲零件
用模具成形弯曲件一
用模具成形弯曲件二
弯曲使用的模具叫弯曲模
扩展阅读
4.1 弯曲变形过程分析
4.1.1 弯曲变形过程
V形弯曲件的弯曲过程
l0>l1>l2>l
r0>r1>r2>r
第一节 弯曲变形过程及变形特点
一、弯曲变形过程
在板料A处，凸模施加 弯曲力形）或2P（V形）， 在凹模的圆角半径支撑点B 处产生反力P，这样就形成 弯曲力矩Ｍ＝ＰＬ，该弯曲 力矩使板料产生弯曲。
三、宽板与窄板弯曲变形区的应力、应变分析
(1)窄板弯曲 板料在弯 曲时，主要表现是内、外层 纤维的压缩和伸长，切向应 变是最大的主应变，其外层 应变为正，内层应变为负。
图4-6 弯曲变形的应力与应变状态 ａ）窄板
三、宽板与窄板弯曲变形区的应力、应变分析
(２)宽板弯曲 宽板弯 曲时，切向和厚度方向的 应变与窄板相同。在宽度 方向，由于板料宽度宽， 变形阻力较大，弯曲后板 宽基本不变，因此内、外 层宽度方向的应变接近于 零（ε2≈０）。
二、影响回弹的因素
2.相对弯曲半径r/t
相对弯曲半径r/t越小，弯曲变形区的总切向 变形程度增大，塑性变形部分在总变形中所占的比 例增大，而弹性变形部分所占的比例则相应减小， 因而回弹值减小。反之，当相对弯曲半径越大，回 弹值增大，这就是曲率半径很大的零件不易弯曲成 形的道理。
二、影响回弹的因素
rmin/t小
3.最小弯曲半径的值
见表4-2
4.控制弯裂的措施
（1）选择塑性好的材料进行弯曲，对冷作硬化的材料在弯
曲前进行退火处理。 （2）采用r/t大于rmin/t的弯曲。 （3）排样时，使弯曲线与板料的纤维组织方向垂直。 （4）将有毛刺的一面朝向弯曲凸模一侧，或弯曲前去除毛
刺。避免弯曲毛坯外侧有任何划伤、裂纹等缺陷。
图4-6 弯曲变形的应力与应变状态 ａ）窄板
弯曲方式
a）自由弯曲
b）校正弯曲4.1.2 弯源自变形特点弯曲前a1
b1
弯曲后
五、板料塑性弯曲的变形特点 1.应变中性层位置的内移
板料在弹性弯曲时，应变中性层位于板料横断 面中间，塑性弯曲时，设板料原来长度、宽度和厚 度分别为l、b、t。
图4-9 应变中性层的确定
圆角是弯曲变形的主要变形区。
变形区变形不均匀：外区切向受拉伸长；内区切向受压缩短，
出现应变中性层——变形前后长度不发生变化的金 属层。
变形区厚度变薄，η＝t’/t≤1，变薄程度与r 的大小有关。 横截面的变化：宽板不变，窄板内区变宽、外区变窄。
4.1.3 弯曲变形区的应力应变状态
4.2 弯曲件质量分析及控制
图4-2 V形弯曲模校正弯曲过程
第一节 弯曲变形过程及变形特点
一、弯曲变形过程
图4-3 弯曲前后坐标网格变化 a）弯曲前 b）弯曲后
二、弯曲变形程度及其表示方法 1.弯曲变形程度及其表示（r/t）
设弯曲变形区应变中性层曲率 半径为ρ，弯曲中心角为α，则距 应变中性层为y处的材料的切向应 变为
ｙ ｙ ( ρ ＋ y ) α εθ＝ln ＝ln(1+ ρ )≈ρ ρα
2. 最小相对弯曲半径及其影响因素
最小相对弯曲半径是指板料弯曲时最外层纤维濒于拉裂时的
弯曲半径与板料厚度的比值
影响最小相对弯曲半径的因素：
1)材料的力学性能：塑性好， rmin/t小。 2)板料的纤维方向：弯曲线与 纤维方向垂直，rmin/t小
3)板料的表面质量和侧边质量：表面质量和侧面质量好， rmin/t小 4)板料的厚度薄： ……
径 r /t 。
min
（5）制件被弯曲加工的角度，即弯曲后制件直边夹角的补角 α1称为弯曲角。 （6）弯曲后制件直边夹角的对角α称为弯曲中心角。 （7）弯曲后制件直边的夹角θ称为弯曲件角度。
1. 弯曲变形程度
r/t——表示弯曲变形程度大小。
r/t越小，弯曲变形程度越大，有一最小相对弯曲半径rmin/t
第4章
弯曲工艺与模具设计
4.1 弯曲变形过程分析
4.2 弯曲件质量分析及控制
4.3 弯曲工艺计算 4.4 弯曲工艺设计 4.5 弯曲模设计 4.6 弯曲模设计举例
能力要求
能根据弯曲件的废品形式分析其产生的原因，熟
悉解决的措施。
能完成典型弯曲件的工艺与模具设计。
弯曲定义
弯曲是指在冲压生产中，利用模具将制件弯曲成一定
2. 影响回弹的因素
1）材料的力学性能:屈服极限越大、硬化指数越高，回弹量越大； 弹性模量越大，回弹越小。 2）相对弯曲半径:越大，回弹越大。 3）弯曲中心角:越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大， 故回弹增加。 4）弯曲方式 ：校正弯曲的回弹比自由弯曲时大为减小。 5）工件形状： 形状越复杂、一次弯曲的角度越多，回弹越小。 6）模具结构： 带底凹模的回弹小。
最小弯曲半径
一、影响最小弯曲半径的因素
3.板料的轧制方向与弯曲线夹角的关系 板料经过多次轧制，其力学性能具有方向 性，因此弯曲件的弯曲线与板料轧制方向垂直时， 最小弯曲半径数值最小；弯曲件的弯曲线与板料 轧制方向平行时，则最小弯曲半径最大。所以对 于ｒ／ｔ较小的弯曲件，应尽可能使弯曲线垂直 于轧制方向。如果零件有两个以上弯曲线相互垂 直，可安排弯曲线与轧制方向成45°夹角。
二、影响回弹的因素
5.工件形状
U 形件的回弹小于V 形件。复杂形状弯