手工电弧焊操作规程

手工电弧焊操作规程

1.目的

对船舶的手工电弧焊施工过程实施控制，确保船舶建造质量满足船舶的规范及标准。

2.适用范围

适用于本公司手工电弧焊焊接。

3.职责

3.1工作人员协助车间主任及班长按照工艺要求，完成各项生产指标，对焊接质量负主要责任。

3.2检验人员对手工电弧焊实施连续监控及检验。

4.工作程序

4.1焊前准备

4.1.1操作人员接车间《派工单》后，进行焊前准备。

4.1.2焊条烘干，目的是去除受潮涂层中的水分，以便减少溶池及焊缝中的氢，防止产生气孔和冷裂纹，烘干焊条要严格按照规定的工艺参数进行，烘干温度过高时，涂层中某些成份会发生分解，降低机械保护的效果，烘干温度过低或烘干时间不够时，则受潮涂层的水份清除不彻底仍会产生气孔和延迟裂纹。

4.1.3焊前清理，用碱性焊条焊接时，工件坡口及两侧各20mm范围内的锈、水、油污等必须清除干净，这对防止气孔和延迟裂纹的产生有重要任用，用酸性焊条焊接时，一般也应清理，但假如被焊工件的锈不严重，且对焊缝质量要求不高时，也可以不除锈。

4.1.4组装组对工件时，除保证焊件结构的形状和尺寸外，要按工艺规定在接缝处留出根部间隙和反变形量，将对接的两工件组对时平齐使错边量不大于允许值，然后按规定的定位焊位置和尺寸进行定位焊。

4.1.5预热，对于刚性不大的低碳钢和强度级别较低的低合金高强度钢的一般结构，一般不预热，但对刚性大的或焊接性能较差的容易裂的结构焊前必须进行预热。

4.2操作方法

4.2.1引弧方法

4.2.1.1划擦法：先将焊条的前端对准焊件，然后将手腕扭转一下，使焊条在焊件表面上轻微划擦一下，焊条提起2-4mm即在空气中产生电弧，电弧不宜太长。

4.2.1.2点击法：先将焊条前端对准焊件，将手腕下弯，使焊条轻微碰一下焊件，再迅速将焊条提起2-4mm产生电弧。

4.2.1.3操作要领（引弧）

a手持面罩，看准引弧位置。

b用面罩当住面部，将焊条对准引弧处。

c用划擦法或点击法引弧迅速而适当提起焊条产生电弧。

d引弧处应无油污、锈斑，以免影响导电和溶池产生氧化物，导致焊缝产生气孔和夹渣。

e为便于引弧，焊条末端应裸露焊芯。

f焊条与焊件接触后，焊条提起要适当，太快难以形成电弧；太慢与工件粘在一起造成短路，易烧坏焊机。

4.2.2收弧方法

4.2.2.1划圈方法：焊条移至焊道终点时，作圆圈，直到填满弧坑，再拉断电弧，这种方法适用于厚板，薄板容易焊穿。

4.2.2.2反复断弧收尾法：焊条移至焊道终点时，在弧坑上需作数次反复熄弧，直到填满弧坑为止。这种方法适用于薄板焊接。

4.2.2.3回焊收尾法：焊条移至焊道收尾处即停止，但不熄弧，适当改变焊条一角度往回一点焊满弧坑，即停止电弧，这种方法适用于碱性焊条。

4.2.3各种位置操作方法：

4.2.3.1对接平焊，焊条起弧后直线运条，短弧焊接焊条角度前倾10°-25°角，为了获得较大的溶深和宽度，运条速度可慢些，如发现溶渣与铁水混合不清即可把电弧稍拉长一些，同时将焊条两焊接方向倾斜，并向溶池后面推送溶酒量这样溶渣被推到溶池后面，减少了焊接缺陷。

4.2.3.2平角焊，包括角接接头和T字接头和搭接接头平角焊，搭接接头与T字接头相似。平角焊单层焊可选择￠3.2或4mm焊条，焊接电流比相同条件下的平对接焊增大10％左右。操作时焊条时位置应按焊件的厚度不同来调节，若两焊厚不同，电弧偏向厚板，才能使两焊件温度均匀，对相同厚度的工件、焊脚尺寸小于5mm时，保持焊条角度与水平焊件成45°，与焊接方向成60°－80°的夹角。

多层焊，当焊脚尺寸为8mm-10mm时，宜采用两层焊法，焊第一层时采用直径3.2mm 的焊条，焊接电流稍大，以获得较大的溶深，运条时采用直线形，收尾时应把弧坑填满或略高些，第二层结束收弧时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象，第二层之前必须将第一层溶渣除清，如发现夹渣或气孔用焊条修补后方可焊第二层，第二层焊时用斜圆形或锯齿形运条，如发现第一层焊缝有咬边处，应适当多停留一些时间，以消除咬边。

多层多道焊，对焊脚尺寸大于10mm的角焊缝，采用多层焊时，由于焊脚表面较宽采用多层多道比较适合，焊脚在10mm-12mm，一般用二层三道焊完，焊第一道焊缝时，可用直径3.2mm焊条，较大的电流，直线运条填满弧坑，焊完将熔渣清除干净；焊第二条焊道时，对第一道覆盖不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，在45°-55°之间，以使溶化金属与水平焊件很好地溶合，运条用斜圆形或锯齿形；焊第三道时，对第二道的覆盖应1/2，焊条与水平焊件的角度40°－45°，运条仍用直线形，速度均匀。

4.2.3.3对接立焊、向上立焊，采用小直径的焊条，使用较小的焊接电流（比对接平焊小于10-15﹪），可以减少和防止液体金属下淌，采用短弧焊接，弧长不大于焊条直径，选用适合的操作方法，焊接时焊条应对于通于两焊件口向垂直于焊件的平面内并与平面成60°-80°夹角，薄板用跳弧法或灭弧法防止焊穿。开坡口的焊缝打底时选用￠3.2焊条，月牙形或锯齿形运条，焊条在焊缝两侧停留时间稍长，以控制溶池湿度防止溶池金属下挂，焊完第一道焊缝除清溶酒量特别注意焊缝的两侧溶渣，防止盖面后末溶全，盖面时用月牙形或锯齿形运条，焊条在坡口两侧桥盖2mm，停留时间长一些，防止咬边，控制好溶池湿度，防止挂瘤，

影响焊缝成形的美观。

4.2.3.4立角焊与对接立焊操作有许多相似之处，焊接电流可稍大些，焊条与焊件夹角应左右相等，焊条与焊缝中心线的夹角保持75°-90°，焊条要按熔池金属的冷却情况有节秦地上下摆动，对焊脚尺寸较小的焊缝可采用直线住复运条方法，焊脚尺寸要求较大时，可采用月牙形和锯齿形运条方法，为了避免出现咬边，除选用适合的电流外，焊条在焊缝两侧稍加停留。

4.2.3.5不开坡口横焊焊接时，溶池金属易下淌，易咬边，下边出现焊瘤和未溶合，焊接时宜用￠3.2焊条，并向下倾斜与水平面成15°夹角，使电弧吹力托住溶化金属，防止下淌，同时焊条向焊接方向倾斜，与焊缝成70°夹角，当焊件较薄时，可作往复直线运条，焊件较厚时，可采用短弧直线形或小斜圆圈形运条，斜圆形的斜度于焊缝中心约成45°角，以得到适合的溶深。

4.2.3.6开坡口横焊一般可开V形、U形或K形坡口，横焊坡口特点是下面焊件不开坡口或坡口角度小于上面焊件坡口角度，避免溶池金属下淌，有利于焊缝成形，用多层多道焊，焊接第一道时应先用直径3.2mm的焊条，运条方法根据间隙来选择，大的可用直线往复运条，小的可用直线运条，第二道可用￠4mm的焊条斜圆形运条，第二道桥盖第一道焊缝的1/2，每个斜圆形与焊缝中心斜度不得大于45°，背面封底焊时，首先清根用较大的电流直线形运条进行焊接。

4.2.3.7仰角焊，焊条稍许前倾10°-15°，焊条的夹角与工件30°-45°之间，横向摆动采用往复直线或斜圆圈形，在焊接多层焊时，第二层的焊条直径和电流相应都要大一些。

4.2.3.8仰焊不开坡口，焊条与焊接方向成70°-80°角，与焊缝两侧成90°角，采用直线或直线往复形运条，直线形可用于焊接间隙小的接头，直线往复形可用于间隙较大的接头，在运条过程中要保持最短的电弧长度，以帮助溶滴能顺利过流到溶池中去，收尾动作要快，以免产生焊瘤，但要填满弧坑。

开坡口焊仰对接坡口一般开V形坡口反面清根，坡口角度比平对接时大些，钝边厚度小些，间隙大一些，其目的是便于运条和变换焊条位置，可采用多层多道焊，在焊第一道是采用￠3.2mm焊条，焊接电流比平时接焊小10-20﹪，多用直线运