塑胶流动研究
1出8塑胶模具流道设计
1出8塑胶模具流道设计
流道设计是塑胶模具设计中非常重要的一部分，它决定了塑胶制品在注射过程中的成型质量和效率。
在塑胶模具流道设计中，一般会遵循一定的规则和原则，以确保最好的成型效果。
首先，塑胶模具流道设计需要考虑注射压力的大小和分布。
注射压力对于塑胶制品的充填和压实起着关键作用，因此流道的设计需要合理分布注射压力，避免出现过高或过低的情况。
其次，流道设计需要考虑塑胶材料的流动性。
不同种类的塑胶材料具有不同的流动性能，因此流道的设计需要根据具体的材料流动性来确定流道的长度、直径和形状，以保证塑胶材料能够顺利流动和充填模具腔体。
另外，流道设计还需要考虑塑胶制品的冷却和固化。
流道中的塑胶材料在注射过程中会受热融化，然后通过冷却来固化成型。
因此，流道的设计需要合理布局冷却水路，以确保塑胶制品能够快速冷却和固化，减少生产周期。
最后，流道设计还需要考虑塑胶模具的成本和制造时的便利性。
流道的设计需要尽可能减少材料的浪费和加工难度，以降低成本和提高生产效率。
总而言之，1出8塑胶模具流道设计需要考虑注射压力分布、
塑胶材料流动性、冷却和固化以及成本和制造便利性等因素，以确保优质的成型效果和高效的生产过程。
塑料流动系数
塑料流动系数
塑料流动系数是指塑料材料在加热和加压下的流动性能。
它是衡量塑料熔体流动能力的指标，通常用来评估塑料的加工性能和成型性能。
塑料的流动系数与其分子结构、分子量、分子链的长度和分支度等因素有关。
一般来说，分子量较小、分支度较低的塑料流动性较好，流动系数较高。
塑料的流动系数对于塑料的成型工艺和成型设备的选择具有重要意义。
流动系数较高的塑料适合于注塑、挤出、吹塑等成型工艺，而流动系数较低的塑料适合于压塑、热塑性加工等工艺。
一般来说，塑料的流动系数可通过实验测定得到，也可以通过理论计算估算。
常用的测定方法包括熔体指数法、熔体流动速率法等。
在实际应用中，根据塑料的具体要求和加工条件，选择合适的塑料流动系数是十分重要的。
塑胶原料流动性 文本文档
模具设计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性（以毫米计）来表示。数值大则流动性好，每一品种的塑料通常分三个不同等级的流动性，以供不同塑件及成形工艺选用。一般塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱，有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时，应采用流动性较好的塑料。挤塑成形时应选用拉西格流动性150毫米以上的塑料，注射成形时应用拉西格流动性200毫米以上的塑料。
为了保证每批塑料都有相同的流动性，在实际中常用并批方法来调节，即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用，使各批塑料流动性互相补偿，以保证塑件质量。常用塑料的流动性值，但必须指出塑料的注动性除了决定于塑料品种外，在填充型腔时还常受各种因素的影响而使塑料实际填充型腔的能力发生变化。如粒度细匀（尤其是圆状粒料），湿度大、含水分及挥发物多，预热及成形条件适当，模具表面光洁度好，模具结构适当等则都有利于改善流动性。反之，预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高（尤其对氨基塑料）等则都会导致塑料填充型腔时实际的流定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。
流动性大易造成溢料过多，填充型腔不密实，塑件组织疏松，树脂、填料分头聚积，易粘模、脱模及清理困难，硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足，不易成形，成形压力大。所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。
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Moldflow模流分析报告
原始方案均为两板模,一模一穴,Original1为三个浇口,Original2为四个浇口,注 入口直径均为 2mm,浇道直径均为 5mm, 详细尺寸请参考2D模具图.
广州联源科技有限公司深圳办事处 / Arthur Chen
2003.5
Page 6
Moldflow Analysis Report
原始方案冷却系统设计
2003.5 Page 15
广州联源科技有限公司深圳办事处 / Arthur Chen
Moldflow Analysis Report
充填压力(充填/保压切换时)
Original1 Original2
因Original1已发生严重的成型问题,再讨 论其分析结果已无意义,故后续只著重解 析说明Original2的结果.
波前温度分布
Original1
2 1 2
Original2
1
3
3
Original1在充填过程中框示处三条流动路 径的波前温度均已急剧下降到118度,已接 近於此种塑胶的顶出温度了,故后续塑胶 已无法再向前流动而导致短射.
Original2在充填过程中大部分流动波前温 度较为均匀,但框示处流动路径1塑胶波前 温度急剧下降而导致滞流,幸好还能由流 动路径2,3的塑胶及时充填,因此没造成 短射,但该处塑胶熔接性极差.
肉厚分布
广州联源科技有限公司深圳办事处 / Arthur Chen
2003.5 Page 5
Moldflow Analysis Report
原始方案浇注系统设计
Original1 Original2
潜伏浇口,前端 直径为1.5mm
均为扇形浇口,前端 厚度均为1.0mm
均为边门浇口,前端 厚度均为1.0mm
塑胶件防变形设计方案
塑胶件防变形设计方案一、塑胶件变形的“罪魁祸首”塑胶件为啥会变形呢？这就像人长胖了衣服不合身一样，有好多原因。
塑胶在成型的时候，冷却不均匀就是个大麻烦。
就好比你烤蛋糕，有的地方先凉了，有的地方还热乎着，那蛋糕肯定会歪七扭八的，塑胶件也一样。
还有啊，塑胶内部的应力也不安分，如果处理不好，就像身体里有股子邪劲儿，老是把塑胶件往歪里拽。
二、塑胶件防变形的超酷设计。
1. 壁厚均匀大法。
塑胶件的壁厚就像人的身材一样，匀称才好看。
咱们得尽量让整个塑胶件的壁厚保持一致。
比如说，你设计个塑胶盒子，如果一边壁厚得像城墙，另一边薄得像纸，那它不变形才怪呢。
在设计的时候，要像个严谨的裁缝，精确控制壁厚，哪怕是有不同壁厚的地方，也要让过渡非常平滑，就像从瘦子慢慢过渡到胖子，不能有那种突然的大变化。
2. 加强筋的神奇魔法。
加强筋就像是给塑胶件穿上了一件小铠甲。
在容易变形的地方加上加强筋，就好比给软弱的地方找了个保镖。
不过呢，这个加强筋也不能瞎加。
如果加得太多太密，就像给人穿了一层又一层的盔甲，又重又累赘，反而可能导致新的变形问题。
要根据塑胶件的形状和受力情况，巧妙地布置加强筋，让它们既能起到支撑作用，又不会给塑胶件增加过多的负担。
3. 合理的浇口布局。
浇口就像是塑胶件的入口，是塑胶流入模具的地方。
浇口的布局要是不合理，那就像水从一个歪歪扭扭的水龙头流出来一样，会让塑胶在模具里流动得乱七八糟。
如果塑胶流动不均匀，冷却的时候也会不均匀，变形就不可避免了。
所以呢，要根据塑胶件的形状和大小，合理地选择浇口的位置和数量。
比如说，对于一个长条形状的塑胶件，可以在中间或者两端设置浇口，就像在管道的关键位置开个口子让水均匀地流进去一样。
4. 冷却系统的精心设计。
冷却系统可是塑胶件不变形的关键保障。
就像给塑胶件安排一个舒适的降温环境。
咱们要让冷却管道离塑胶件的表面距离合适，不能太远，远了就像隔靴搔痒，冷却效果不好；也不能太近，近了可能会导致局部冷却过快，还是不均匀。
塑胶流长比计算公式
塑胶流长比计算公式
塑胶流长比是塑料加工流动性的一个重要指标，也称为流动比例
或流动性指数。
它是指在一定条件下，塑料熔融过程中熔体在不同截
面的流速比值。
塑胶流长比计算公式为：流长比=流出口长度/流道截面的平均宽度。
首先，我们需要明确流长比对塑料成型质量的影响。
流长比反映
了熔体在流动过程中的变化情况，直接影响了成型件的尺寸、外观和
物理性能。
如果流长比过大，会导致成型件的表面出现缺陷，如痕迹、烧焦等；如果流长比过小，会导致塑料填充不完整，出现短射、冷流
痕等问题。
要正确计算塑胶流长比，我们需要掌握以下步骤：
1. 流出口长度的测量：将熔融塑料加工成型后，测量从流道入口
到流出口的长度。
这个长度应该是沿着流动方向测量的，以保证准确性。
2. 流道截面的平均宽度的测量：选取流长比测量段，测量流道截
面在多个不同位置的宽度，然后取平均值。
为了提高测量精度，可以
在流道截面上划定一定数量的测量点，然后分别测量宽度。
3. 代入公式计算：将测量得到的流出口长度和流道截面的平均宽
度代入计算公式，得到最终的塑胶流长比。
在实际应用中，为了避免流长比过大或过小导致的问题，可以通
过优化模具结构、调整熔融温度和压力等方式进行调整。
同时，合理
选择材料和改善模具设计也能有效改善塑料成型的流动性。
总之，塑胶流长比作为衡量塑料流动性的重要指标，对于保证成
型件的质量至关重要。
正确计算塑胶流长比并采取相应措施进行调整，能够帮助提高成型件的表面质量和尺寸精度，增强塑料制品的整体性能。
各塑胶特性和成型参数
各塑胶特性和成型参数塑胶是一种广泛应用于各种制造业的材料，其特性和成型参数对制品的质量和性能起着重要的影响。
下面是关于塑胶特性和成型参数的详细介绍。
一、塑胶的特性1.塑胶的物理特性塑胶具有较高的比强度和比刚度，重量轻，密度小，易于加工和操控，具有良好的绝缘性能，是一种理想的电气绝缘材料。
此外，塑胶还具有低温韧性、耐热性、耐候性和耐老化性等特点。
2.塑胶的机械特性塑胶的机械特性包括抗拉强度、屈服点、弹性模量、断裂延伸率和硬度等。
这些特性决定了塑胶制品的强度、韧性和耐用性。
3.塑胶的热学特性塑胶的热学特性包括热膨胀系数和导热系数。
热膨胀系数反映了塑胶在加热过程中的体积变化程度，导热系数决定了塑胶的热传导性能。
4.塑胶的电学特性塑胶的电学特性表现为介电常数、体积电阻率和表面电阻等。
这些特性决定了塑胶在电子电器领域中的应用。
5.塑胶的化学特性塑胶具有一定的耐酸碱性和耐溶剂性，但不同种类的塑胶在耐化学腐蚀性方面有所不同。
二、塑胶的成型参数1.温度塑胶成型过程中的温度是一个重要的参数，它直接影响塑胶的流动性和成品的质量。
温度太高会导致塑胶融化过度，产生气泡、熔接线痕和缩孔等缺陷；温度太低会导致塑胶流动性差，易产生热胀冷缩缺陷。
2.压力塑胶成型过程中的压力是塑胶流动的驱动力，它会影响塑胶的充填和密实程度。
压力过低会导致塑胶流道不充分；压力过高会导致过度压实，产生缩孔和熔接线痕等缺陷。
3.时间塑胶成型过程中的时间也是一个重要的参数，它影响塑胶的冷却时间和成型周期。
时间太短会导致塑胶未充分冷却，产生翘曲和变形等缺陷；时间太长会增加成型周期，影响生产效率。
4.流速塑胶成型过程中的流速是指塑胶在流道和模腔中的流动速度。
流速太快会导致塑胶充填不均匀，产生短射和气泡等缺陷；流速太慢会导致塑胶冷却不充分，产生翘曲和变形等缺陷。
5.回流比例回流比例是指用于塑胶成型的回流料和新料的比例。
适当的回流比例可以降低原料成本，但过高的回流比例会影响塑胶的成型周期和质量。
tpr塑胶粒技术参数
tpr塑胶粒技术参数TPR塑胶粒是一种高弹性、高耐磨、高透明度的新型塑料，广泛应用于各种领域，如玩具、鞋材、汽车配件、家电等。
在生产TPR塑胶制品时，需要掌握一些技术参数，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍TPR塑胶粒的技术参数，以帮助读者更好地了解和应用这种新型材料。
1. 熔体流动速率(MFR)熔体流动速率是TPR塑胶粒的一个重要技术参数，它反映了塑料在一定温度和一定压力下的熔体流动能力。
通常情况下，熔体流动速率越高，塑料的流动性越好，但是过高的熔体流动速率也会导致塑料的收缩率增加和物理性能下降。
因此，在选择TPR塑胶粒时，需要根据实际生产需求和产品要求来确定熔体流动速率。
2. 熔体温度熔体温度是指TPR塑胶粒在加热过程中达到熔化状态所需要的温度。
熔体温度的高低直接影响到塑料的熔化和成型，过低的熔体温度会导致塑料无法完全熔化，从而影响产品质量；过高的熔体温度则会导致塑料分解或者变质，从而影响生产效率和产品质量。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际情况调整熔体温度，以达到最佳的生产效果。
3. 熔体密度熔体密度是指TPR塑胶粒在加热过程中达到熔化状态时的密度。
熔体密度与熔体流动速率和物理性能密切相关，通常情况下，熔体密度越大，塑料的流动性越差，但是物理性能也越好。
因此，在选择TPR塑胶粒时，需要根据实际生产需求和产品要求来确定熔体密度。
4. 硬度硬度是指TPR塑胶制品在一定压力下受到的变形程度。
硬度是衡量TPR塑胶制品物理性能的重要指标之一，通常情况下，硬度越大，制品的强度和耐磨性就越好。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际产品要求来确定硬度。
5. 引伸强度和断裂伸长率引伸强度和断裂伸长率是衡量TPR塑胶制品拉伸性能的重要指标之一。
引伸强度是指在拉伸过程中材料所承受的最大拉力，断裂伸长率是指材料在拉伸到断裂前所发生的伸长量。
通常情况下，引伸强度和断裂伸长率越大，制品的拉伸性能越好。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际产品要求来确定引伸强度和断裂伸长率。
塑胶模具平衡流道
塑胶模具平衡流道
塑胶模具平衡流道是塑胶注塑工艺中的重要部分，它能够控制塑胶材料的流动，使得整个模具内注塑处于平衡状态，从而得到高质量的成品。
模具平衡流道的设计要考虑到许多因素，如模具的几何形状、注塑件的形状和尺寸、塑料材料的流动性能等。
同时，还要注意流道的尺寸和位置，以保证流道内的塑料材料能够充分地流动，不会出现挤出或卡塞的情况。
在注塑过程中，平衡流道的作用是将塑料材料均匀地分配到各个注塑部位，从而使得成品的质量稳定可靠。
如果流道设计不合理，很容易造成成品品质不稳定、缺陷增加、甚至模具损坏等问题。
为了更好地实现塑胶模具平衡流道的设计，需要结合实际生产情况进行分析和优化，不断提高生产效率和成品质量，满足客户的需求。
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塑胶的流动性及充模原则
塑胶的流动性及充模原则塑胶是一种具有高度可塑性及变形性的材料，它可以被塑造成各种形状和尺寸，因此被广泛应用于各行各业，如电子、机械、汽车、医疗和包装等领域。
在塑胶制品制造的过程中，塑胶的流动性是一个至关重要的因素，它直接影响着制品的结构和质量。
本篇文章将深入探讨塑胶的流动性及充模原则。
一、塑胶的流动性塑胶的流动性是指在塑胶制品制造中，塑胶材料在模具内流动的能力。
塑料制品是通过塑料熔融后注入模具中，经冷却硬化形成的。
而在注射成型的过程中，塑料必须在模具内迅速流动，尽快填充模具腔中的空隙，从而形成所需形状的制品。
如果塑料的流动性不足，就会出现填充不充分、成型缺陷等问题。
塑胶的流动性受到多种因素的影响。
其中最主要的因素是塑胶的黏度和熔体温度。
塑胶的黏度越低，其流动性就越好。
而熔体温度越高，则塑胶的黏度越低，流动性越好。
此外，还有一些其他因素也会影响塑胶的流动性，包括模具结构、压力和速度等。
因此，在设计模具和制定生产工艺时，需要综合考虑这些因素，以确保塑胶的流动性达到最佳状态。
二、塑胶的充模原则在塑胶制品制造中，为了获得高质量的制品，需要遵循一些充模原则。
下面，我们将逐一介绍这些原则。
1. 填充充分原则填充充分原则是指塑胶在填充模具过程中需要填满整个模具空间，确保制品完整、无缺陷。
如果塑胶在填充模具过程中未能填满整个模具空间，就会产生空洞、缩孔等缺陷。
2. 填充均匀原则填充均匀原则是指塑胶需要在整个模具空间内均匀分布，以确保制品的均匀性和精度。
如果填充不均匀，就会出现制品变形、缺陷等问题。
3. 填充速度原则填充速度原则是指塑胶在填充模具过程中需要匀速充满模具空间，并控制填充速度，以防止过分压缩或过分拉伸塑胶，导致制品变形和缩孔等问题。
4. 填充压力原则填充压力原则是指在塑胶的填充过程中需要控制填充压力，以确保塑胶进入模具中，填满模具，从而形成完整的制品。
如果填充压力不足，就可能出现填充不充分、制品表面不光滑等问题。
塑胶模具的科学注塑方法研究及应用
塑胶模具的科学注塑方法研究及应用摘要：传统的注塑试模过程，往往只是获取注塑机床及辅助设备上显示的表面上的成型参数，这些参数不能够反应注塑过程的真实情况，导致所得参数的可复制性差，不能有效指导批量生产。
本文从塑胶材料的角度出发，基于材料本身的流动行为，研究制定了一套科学的注塑方法，获取塑胶材料在干燥、熔胶、注塑填充、补缩、保压、冷却等过程中实际的温度、压力、速度、时间、位置等参数数据；这些参数不受试模机床差异、辅助设备差异以及它们本身精度的影响，能有效指导批量生产。
本文为注塑试模调试人员及生产调机人员提供了一套标准的、科学的试模流程和方法，并附以案例说明。
关键词：科学注塑、试模、塑胶、模具、成型参数Research and Application of Scientific Injection Molding Method for Plastic MouldZhengZichengGree Electric Appliances,Inc.ofZhuhaiZhuhai,Guangdong519000Abstract: In the traditional injection molding trial process, the molding parameters on the surface displayed on the injection molding machine and auxiliary equipment are often obtained, but these parameters cannot reflect the real situation of the injection molding process. As a result, the reproducibility of the obtained parameters is poor and the batch production can not be effectively guided. Based on the flow behavior of plastic materials, a set of scientific injection molding methods is developed in this paper. Obtain actual temperature, pressure, speed, time, position and other parameter data of plastic materials during drying, glue melting, injection filling, feeding, pressure maintaining, cooling and other processes; theseparameters are not affected by the difference of testing machine tool, auxiliary equipment and their own accuracy, and can effectively guide batch production. This paper provides a set of standard and scientific test process and method for injection mould commissioning personneland batch production adjustment personnel, and a case is attached.Key words: scientific injection molding, trial molding, plastic, mold, molding parameters1、前言：塑胶模具的试模是指在模具零部件完成加工制作、模具组装完毕后，在批量生产之前通过注塑机进行注塑试生产并得到注塑件样品，然后通过对样品的检测、装配、实验测试情况，以及试生产过程中对模具各方面的符合性排查评估，来确定该模具是否符合设计要求、满足批量生产要求的过程。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策以塑胶件气纹原因对策为题，我们将从以下几个方面来探讨塑胶件产生气纹的原因及相应的对策。
一、原因分析1. 塑胶材料本身的问题：塑胶料中的水分、杂质或分子量不一致等问题，会导致注塑过程中产生气泡或气体聚集，形成气纹。
2. 注塑工艺参数不当：注塑温度、压力、冷却时间等工艺参数设置不合理，会导致塑胶料流动不畅，气体无法顺利排出，从而形成气纹。
3. 模具设计问题：模具排气不畅，塑胶料在注塑过程中无法顺利排出气体，造成气泡积聚，形成气纹。
4. 操作人员技术不熟练：操作人员对注塑机的使用不熟悉，无法准确控制工艺参数，或在操作过程中未及时处理问题，导致气纹的产生。
二、对策建议1. 优化塑胶材料选择：选择质量稳定、含水量低、杂质少的塑胶材料，确保原材料的质量，减少气泡和气纹的产生。
2. 调整注塑工艺参数：根据塑胶材料的特性和产品要求，合理设置注塑温度、压力、冷却时间等工艺参数，使塑胶料能够顺利流动，气体能够顺利排出。
3. 改进模具设计：对模具进行优化设计，增加排气通道，确保塑胶料在注塑过程中能够顺利排出气体，减少气泡的产生。
4. 提高操作人员技术水平：加强对操作人员的培训，使其熟练掌握注塑机的使用方法和工艺参数的调整，提高操作技术水平，及时处理问题，减少气纹的发生。
三、其他注意事项1. 定期维护设备：定期对注塑机进行检查和维护，确保设备的正常运行，减少因设备问题导致的气纹产生。
2. 加强质量检验：建立完善的质量检验体系，对产品进行全面的检测，及时发现并处理存在气纹的产品，确保产品质量。
3. 优化生产流程：优化生产流程，减少工艺环节，缩短注塑周期，降低气纹产生的机会。
塑胶件产生气纹是一个复杂的问题，需要从材料、工艺、模具和操作人员等多个方面进行综合分析和解决。
通过优化选择材料、调整工艺参数、改进模具设计、提高操作人员技术水平等对策，可以有效减少塑胶件气纹的产生，提高产品质量。
同时，加强设备维护、质量检验和优化生产流程等也是减少气纹产生的重要措施。
塑料模具流道设计标准
塑料模具流道设计标准塑料模具的流道设计十分重要，它直接影响到模具注塑过程中的温度控制、压力变化以及产品质量等方面。
以下是关于塑料模具流道设计的一些标准：一、流道宽度：在塑料模具的流道设计中，流道宽度一般应为2-4mm，以确保塑胶的流动性能良好。
如果流道宽度过大，将导致塑胶的流动速度过快，容易产生气泡和翘曲等缺陷；而如果流道宽度过小，会增加塑胶的流动阻力，导致注塑压力过高，还会产生热嵌痕等缺陷。
二、流道截面形状：流道的截面形状有圆形、矩形、梯形等多种选择，其中矩形和梯形常用于多孔板流道设计。
在流道截面形状设计中，需要考虑到塑胶流动的速度、流动的平稳性以及压力变化等因素。
一般来说，流道截面形状越宽越好，这样可以降低注塑时的压力损失，并减少塑胶的流动阻力，提高生产效率和产品质量。
三、流道长度：流道长度是指从注塑机喂料口到模具最远端的长度。
流道长度应根据具体的产品要求和注塑机的能力来决定。
一般来说，流道长度越短越好，可以减少塑胶的流动距离和时间，提高注塑效率和产品质量。
但是，流道长度过短也会导致注塑时的压力损失增加，可能会产生熔接痕等缺陷。
四、流道表面光洁度：流道的表面光洁度对于塑胶的流动性能和产品表面质量有着重要影响。
流道设计中，流道的表面应尽量保持光洁，并且不应有明显的凹凸或毛刺等缺陷。
这样可以减少塑胶在流动过程中的摩擦阻力，提高流动的平稳性，减少产品表面的瑕疵。
综上所述，塑料模具流道设计需要考虑流道宽度、流道截面形状、流道长度以及流道表面光洁度等因素。
通过合理的流道设计，可以提高塑料模具的注塑效率和产品质量，降低生产成本，符合相关的标准和要求。
模流分析及其发展
模流分析模流分析（Mouldflow）早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上，而各领域的CAE应用功能不尽相同。
但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。
主要指通过电脑实现成型过程中熔融状态的填充物（包含塑胶盒金属）流动、填充、冷却、最后成型的再现过程。
塑料注射与塑料模具工业运用比较多，也是比较常见的软件有Moldflow、Moldex3D等，而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等MOLDFLOW是由此领域的先驱Mr. Colin Austin在澳洲墨尔本创立﹐早期(1970~)只有简单的2D流动分析功能,并仅能提供数据透过越洋电话对客户服务﹐但这对当时的技术层次来说仍有相当的帮助﹔之后开发各阶段分析模块, 逐步建立今日完整的分析功能。
同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。
自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。
约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,MOLDFLOW公司创办人Colin Austin是个机械工程师﹐1970年前后在英国塑料橡胶研究协会工作。
1971年移民澳洲﹐担任一家射出机制造厂的研发部门主管﹔在当时﹐塑料材料在应用上仍被视做一种相当新颖的物料﹐具备了一些奇异的特性。
但在塑料加工领域工作了几年后﹐他开始对一般塑料产品的不良物性感到疑虑﹐一般的塑料制品并没有达到物品的适用标准﹐相反的﹐塑料已逐渐成为'便宜'、'低质量'的同义字﹔但他却发现﹐多数主要不良质量的成因却是因为不当成品设计与不良加工条件所造成的﹐所以他开始省思﹐产品设计本身需同时考虑成型阶段﹐才是成功最重要的关键。
塑胶的流动原理
塑胶的流动原理塑胶是一种通过化学反应或物理方法制成的可塑性材料，广泛应用于各种领域，包括塑胶制品、塑胶包装、塑料瓶等。
塑胶的流动原理是指塑胶在特定条件下的变形行为，即塑胶分子在受力下发生流动和变形。
塑胶的流动原理主要涉及两个方面：分子流动和物理性质。
首先，分子流动是塑胶流动原理的基础。
塑胶是由高分子聚合物组成的，分子链间键结构的弱化、链间作用力的破坏以及分子运动提供了塑胶流动的基础条件。
塑胶在加热后，分子间的键结构变得松弛，分子链之间的间隙增大，分子在受力下可以更容易地移动和滑动。
这是塑胶能够流动的原因之一。
其次，物理性质对塑胶的流动也起到重要作用。
塑胶的流动性取决于其粘度、熔融温度和柔韧性等物理性质。
塑胶的粘度是指塑胶对流动的阻力，粘度越低，塑胶流动性越好。
熔融温度指塑胶从固态到熔态的温度范围，温度升高会使塑胶软化和熔化，提高了其流动性。
柔韧性指塑胶的可变形性和弯曲性，柔韧性好的塑胶更容易流动和变形。
当塑胶受到外力作用时，塑胶分子会发生流动和变形。
这是由于外力的作用使塑胶分子链进行外推、内旋和转动等不同方式的位移，从而使整个塑胶发生变形。
塑胶流动的速度和程度取决于施加的外力大小、时间和塑胶的性质。
当外力作用值越大，塑胶流动的速度越快；当作用时间越长，塑胶流动延伸越大。
不同类型的塑胶由于其分子结构和化学成分的不同，其流动行为也有所区别。
例如，热塑性塑胶由于含有可逆结构，因此在加热时可以熔化为流动状态，在冷却后可凝固为固态；而热固性塑胶由于其分子链含有交联结构，因此一旦固化，就不能再回到流动状态。
此外，塑胶的流动还受到温度、流动速度和形状复杂度等因素的影响。
温度是塑胶流动的重要因素，温度的升高有利于塑胶流动；流动速度指塑胶流动的速率，速度越快，流动越明显；形状复杂度指塑胶流动受到形状限制的程度，形状越复杂，流动越困难。
综上所述，塑胶的流动原理是塑胶分子在受力下发生流动和变形的过程。
这种流动主要是由于分子链间键弱化、链间作用力破坏和分子运动的存在所导致。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策一、气纹的原因：1.设计问题：产品结构设计不合理或壁厚不均匀，导致塑胶流动时产生气体聚集，进而形成气纹。
2.注塑设备问题：注射压力过高或注射速度过快，造成塑胶流动速度不均匀，易产生气纹。
3.模具问题：模具表面有损伤或磨损，使得塑胶在注射过程中进入模具时产生气泡。
4.材料问题：塑胶材料中含有挥发性成分或含水量过高，容易在注射过程中生成气泡。
二、对策：1.设计上的对策：（1）优化产品结构设计，合理确定产品的壁厚，避免局部过厚或过薄，减少气体聚集的可能。
（2）增加产品的浇口、排气孔等设计，提高整个注射过程中的排气效果，减少气泡形成。
（3）优化产品的表面纹理设计，合理选择适合的纹理深浅和纹理方向，减少气纹的可见性。
2.注塑设备上的对策：（1）合理调整注射压力和注射速度，避免压力过高或注射速度过快，造成塑胶流动不均。
（2）增加塑胶熔体的停留时间，通过增大熔融区容积或调整料筒温度等方式，让气体有更多的时间逸出。
（3）检查和保养注射机的喷嘴、机筒等部件，确保没有损坏或堵塞，以保证塑胶流动的均匀性和顺畅性。
3.模具上的对策：（1）定期检查和维护模具的表面，确保没有明显的损伤或磨损，及时修复或更换模具。
（2）对模具进行充分的冷却，避免温度过高，导致塑胶固化不均，产生气泡。
（3）合理设计模具的排气通道，避免塑胶在注射过程中过多地附着在模具表面，阻塞排气通道。
4.材料上的对策：（1）选择适合的塑胶材料，避免含有过多的挥发性成分或含水量过高的材料。
（2）对塑胶材料进行预干燥处理，降低含水量，减少气泡形成的可能性。
（3）避免使用老化或质量欠佳的塑胶原料，以保证成型品的质量和表面光洁度。
综上所述，避免塑胶件气纹问题的发生，需要从设计、设备、模具和材料等多个方面进行综合考虑和控制。
只有加强对气纹产生原因的了解，并采取相应的对策措施，才能有效地减少塑胶件气纹的发生，提高制品的质量和外观。
塑胶缩水和流动性
1.5-2% 1-5% 0.2-0.8% 0.50% 1.8-2.0% 1.00% 1.10% 1.50% 1.2%-2.0% 1.5-2.5% 0.5-0.8 1.2-2.0% 0.3-1.2% 0.50% 0.5
0.5-1.2%
0.9-1.3 1.3-1.5 1.335 1.18-1.19
半透明、易成形(流动性好） 可透明、易成形 脆性、可透明 （脆）、透明、易成形(流动性差） 白色、延性、易成形 白色、延性、易成形 白色、延性、易成形
1.43-1.5 1.13-1.14 1.14-1.15 1.04-1.06 1.4 1.2-1.3 2.1 1.6
聚酰胺 (尼龙)
尼龙类
PA66 PA1010
聚对苯二甲酸乙二酯 聚酯类 聚对苯二甲酸丁二酯 冷凝胶
PET PBT UP PET-GR PBT-GR
透明、易成形 流动性差、半透明、延性
56-140 28-70
注射压力 35-140 35-140 80-150
模温 40-60 40-80
溢边值 流动性 0.03 0.03 高
0.2-0.4 0.2-0.4% 0.1-0.3%
1.15 1.2 1.1-1.3 白色、延性、易成形 透明、易成形
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 丙烯腈苯乙烯
ABS胶,超不碎胶 AS胶,SAN料,透明大力胶 发泡胶
84-105 35-105 70-140
20-40 20-40 40-60 20-30
0.02 0.02
高 高 高 高
聚丙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚甲基丙烯酸甲脂（丙烯） 聚氧甲醛（乙缩烯）
百折胶 PVC粗粉 PVC细粉 （有机玻璃）亚加力 赛钢
PP S-PVC H-PVC PMMA （AC)POM PA6
塑胶模具流道设计
塑胶模具流道设计塑胶模具流道设计是塑料注塑过程中非常重要的一部分，它直接影响着产品质量和生产效率。
流道设计的好坏直接决定了塑料熔体的流动情况，进而影响产品的充填、冷却和收缩等工艺过程。
在塑胶模具流道设计中，首先需要考虑的是流道的形式和布置。
一般来说，流道分为直线流道、环形流道和分支流道等多种形式。
直线流道简单直接，适用于产品结构简单的情况；环形流道可以使熔体均匀分布，适用于要求产品质量高的情况；而分支流道则可以使熔体流动更加均匀，适用于产品结构复杂的情况。
根据具体产品的要求和模具结构的特点，选择合适的流道形式。
需要确定流道的尺寸。
流道的尺寸包括截面尺寸和长度两个方面。
截面尺寸的选择需要考虑熔体的流动速度和压力损失，一般来说，截面尺寸越大，流动速度越快，但同时也会增加压力损失；长度的选择需要根据产品的尺寸和形状来确定，一般来说，长度越短，流动速度越快，但同时也会增加产品的冷却时间。
因此，在确定流道尺寸时需要综合考虑流动速度、压力损失和冷却时间等因素。
流道的布置也是流道设计中需要考虑的重要问题。
流道的布置应尽量使熔体均匀分布，避免出现短流和死角等问题。
一般来说，流道应沿着产品的主要流动方向布置，避免出现横截面变化过大和流道长度不均匀等情况。
此外，流道之间的距离也需要合理安排，避免相互干扰和影响。
流道设计中还需要考虑一些特殊情况和特殊要求。
例如，在注塑过程中可能会出现熔体的温度过高或过低的情况，这就需要在流道设计中考虑冷却系统的设置；又如，在产品结构复杂或要求产品表面光滑的情况下，需要在流道设计中考虑使用流道加热或减压等特殊措施。
塑胶模具流道设计是塑料注塑过程中至关重要的一环。
通过合理的流道设计，可以使熔体均匀流动，保证产品的充填、冷却和收缩等工艺过程的顺利进行，从而提高产品的质量和生产效率。
因此，在进行塑胶模具流道设计时，需要综合考虑流道的形式和布置、尺寸和特殊要求等因素，以达到最佳的设计效果。
聚丙烯熔融指数影响因素的研究
2017年10月聚丙烯熔融指数影响因素的研究王倩珣（南京炼油厂有限责任公司，江苏南京210033）摘要：熔融指数是一种塑胶材料加工时的流动性数值，也称为熔体流动速率。
准确测定聚丙烯的熔融指数对划定牌号有根本的影响。
文章将简要分析熔融指数的相关内容以及聚丙烯基本含义，在此基础上，分别讨论温度以及抗氧剂的含量对聚丙烯熔融指数大小的影响。
关键词：聚丙烯熔融指数；温度；抗氧剂1丙烯基本概述聚丙烯，即PP ，是较典型的热塑性聚合物，其性质主要包含物理性能、力学性能、化学稳定性、电性能以及耐候性。
聚丙烯主要特点包括以下方面[1]：优点：⑴相对密度较小，仅在0.89到0.91之间，属于最轻的塑料品种之一。
⑵力学性能较好，有较强的耐冲击性，具有良好的成型加工性能。
⑶使用温度可达110℃～120℃，具有良好的耐热性。
⑷具有良好的电绝缘性，同时不易与化学药品发生反应且不吸水。
⑸较好的透明度且无毒无害。
缺点：⑴耐寒性较差，易受光、热、氧的作用影响。
⑵不易上色且着火点低。
⑶韧性较差。
2熔融指数的基本概述熔融指数即MI ，又被称为熔体流动速率（本站主要测量的是熔体质量流动速率），指热塑性塑料在一定温度和负荷下，熔体每10min 通过标准口模的量，单位是g/10min [2]。
其温度一般是230℃，负荷为2160g ，标准口模内径为2.095mm 。
熔融指数越大，聚合物熔体的流动性就越好。
3仪器与材料3.1仪器型号：Dynisco D4003HV 熔体流动速率测试仪3.2附件：活塞杆、装料杆、砝码、水平仪、天平3.3试剂：1010抗氧剂、熔指为21g/10min 的聚丙烯粉料4操作步骤4.1准备工作：将水平仪放在料筒平台上，调整仪器四个支脚的高度，使水平仪空气泡在正中心。
将编码器位移杆按下至最低端4.2打开仪器电源，仪器进行自检，自检完毕后显示程序号。
4.3仪器开始升温，用洁净的纱布将炉膛清洗干净，将洁净的口模加入炉膛，将活塞杆放入炉膛恒温。
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塑料流动研究熔融的热塑性塑料呈现黏弹性行为(viscoelastic behavior)，亦即黏性流体与弹性固体的流动特性组合。
当黏性流体流动时，部分驱动能量将会转变成黏滞热而消失；然而，弹性固体变形时，会将推动变形的能量储存起来。
日常生活中，水的流动就是典型的黏性流体，橡胶的变形属于弹性体。
除了这两种的材料流动行为，还有剪切和拉伸两种流动变形，如图1 (a)与(b)。
在射出成形的充填阶段，热塑性塑料之熔胶的流动以剪切流动为主，如图1(c)所示，材料的每一层元素之间具有相对滑动。
另外，当熔胶流经一个尺寸突然变化的区域，如图1(d)，拉伸流动就变得重要多了。
图1 (a)剪切流动；(b)拉伸流动；(c)模穴内的剪切流动(d)充填模穴内的拉伸流动热塑性塑料承受应力时会结合理想黏性流体和理想弹性固体之特性，呈现黏弹性行为。
在特定的条件下，熔胶像液体一样受剪应力作用而连续变形；然而，一旦应力解除，熔胶会像弹性固体一样恢复原形，如图2 (b)与 (c)所示。
此黏弹性行为是因为聚合物在熔融状态，分子量呈现杂乱卷曲型态，当受到外力作用时，将允许分子链移动或滑动。
然而，相互纠缠的聚合物分子链使系统于施加外力或解除外力时表现出弹性固体般的行为。
譬如说，在解除应力后，分子链会承受一恢复应力，使分子链回到杂乱卷曲的平衡状态。
因为聚合物系统内仍有分子链的交缠，此恢复应力可能不是立即发生作用。
图2 (a)理想的黏性液体在应力作用下表现出连续的变形；(b)理想的弹性固体承受外力会立刻变形，于外力解除后完全恢复原形；(c)热塑性塑料之熔胶就像液体一样，在剪切应力作用下而连续变形。
然而，一旦应力解除，它就像弹性固体一般，部分变形会恢复原形。
1.熔胶剪切黏度熔胶剪切黏度(shear viscosity)是塑料抵抗剪切流动的阻力，它是剪切应力与剪变率的比值，参阅图3。
聚合物熔胶因长分子链接构而具有高黏度，通常的黏度范围介于2~3000 Pa（水为 10-1 Pa，玻璃为1020 Pa）。
图3 以简易之剪切流动说明聚合物熔胶黏度的定义水是典型的牛顿流体，牛顿流体的黏度与温度有关系，而与剪变率无关。
但是，大多数聚合物熔胶属于非牛顿流体，其黏度不仅与温度有关，也与剪切应变率有关。
聚合物变形时，部份分子不再纠缠，分子链之间可以相互滑动，而且沿著作用力方向配向，结果，使得聚合物的流动阻力随着变形而降低，此称为剪变致稀行为（shearing-thinning behavior），它表示聚合物承受高剪变率时黏度会降低，也提供了聚合物熔胶加工便利性。
例如，以两倍压力推动开放管线内的水，水的流动速率也倍增。
但是，以两倍压力推动开放管线内的聚合物熔胶，其流动速率可能根据使用材料而增加2~15倍。
介绍了剪切黏度的观念，再来看看射出成形时模穴内的剪变率分布。
一般而言，材料的连接层之间的相对移动愈快，剪变率也愈高，所以，典型的熔胶流动速度曲线如图4（a），其在熔胶与模具的界面处具有最高的剪变率；或者，假如有聚合物凝固层，在固体与液体界面处具有最高的剪变率。
另一方面，在塑件中心层因为对称性流动，使得材料之间的相对移动趋近于零，剪变率也接近零，如图4（b）所示。
剪变率是一项重要的流动参数，因为它会影响熔胶黏度和剪切热（黏滞热）的大小。
射出成形制程的典型熔胶剪变范围在102 ~105 1/s之间。
图4 （a）相对流动元素间运动之典型速度分布曲线；( b)射出成形之充填阶段的剪变率分布图。
聚合物分子链的运动能力随着温度升高而提高，如图5所示，随着剪变率升高与温度升高，熔胶黏度会降低，而分子链运动能力的提升会促进较规则的分子链排列及降低分子链相互纠缠程度。
此外，熔胶黏度也与压力相关，压力愈大，熔胶愈黏。
材料的流变性质将剪切黏度表示为剪变率、温度与压力的函数。
图5 聚合物黏度与剪变率、温度、及压力的关系2.熔胶流动之驱动--射出压力射出机的射出压力是克服熔胶流动阻力的驱动力。
射出压力推动熔胶进入模穴以进行充填和保压，熔胶从高压区流向低压区，就如同水从高处往低处流动。
在射出阶段，于喷嘴蓄积高压力以克服聚合物熔胶的流动阻力，压力沿着流动长度向聚合物熔胶波前逐渐降低。
假如模穴有良好的排气，则最终会在熔胶波前处达到大气压力。
压力分布如图6所示。
图6 压力沿着熔胶输送系统和模穴而降低模穴入口的压力愈高，导致愈高的压力梯度（单位流动长度之压力降）。
熔胶流动长度加长，就必须提高入口压力以产生相同的压力梯度，以维持聚合物熔胶速度，如图7所示。
图7熔胶速度与压力梯度的关系根据古典流体力学的简化理论，充填熔胶输送系统（竖浇道、流道和浇口）和模穴所需的射出压力与使用材料、设计、制程参数等有关系。
图8显示射出压力与各参数的函数关系。
使用P 表示射出压力，n 表示材料常数，大多数聚合物的n 值介于0.15~0.36 之间，0.3是一个适当的近似值，则熔胶流动在竖浇道、流道和圆柱形浇口等圆形管道内所需的射出压力为：()()()()13 +∝n n p 管道半徑容積流動率流動長度熔膠黏滯性熔胶流动在薄壳模穴之带状管道内所需的射出压力为：()()()()()12 +∝n n p 管道厚度管道寬度容積流動率流動長度熔膠黏滯性 熔胶的流动速度与流动指数(Melt Index, MI) 有关，流动指数也称为流导flow conductance ），流动指数是熔胶流动难易的指标。
实际上，流动指数是塑件几何形状（例如壁厚，表面特征）及熔胶黏度的函数。
流动指数随着肉厚增加而降低，但是随着熔胶黏度增加而降低，参阅图9。
射出成形时，在特定的成形条件及塑件肉厚下，熔胶可以流动的长度将根据材料的热卡性质与剪切性质而决定，此性质可以表示为熔胶流动长度，如图10所示。
图8 射出压力与使用材料知黏滞性、流动长度、容积流率和肉厚的函数关系图9 流动指数相对于壁厚与黏度关系图10 熔胶流动长度决定于塑件厚度和温度将射出成形充填模穴的射出压力相对于充填时间画图，通常可以获得U形曲线，如图11，其最低射出压力发生在曲线的中段时间。
要采用更短的充填时间，则需要高熔胶速度和高射出压力来充填模穴。
要采用较长的充填时间，可以提供塑料较长的冷却时间，导致熔胶黏度提高，也需要较高的射出压力来充填模穴。
射出压力相对于充填时间的曲线形状与所使用材料、模穴几何形状和模具设计有很大的关系。
图11 射出压力相对于充填时间之U形曲线最后必须指出，因为熔胶速度（或剪变率）、熔胶黏度与熔胶温度之间交互作用，有时候使得充填模穴的动力学变得非常复杂。
注意，熔胶黏度随着剪变率上升及温度上升而降低。
高熔胶速度造成的高剪变率及高剪切热可能会使黏度降低，结果使流动速度更加快，更提高了剪变率和熔胶温度。
所以对于剪变效应很敏感的材料本质上具有不稳定性。
影响射出压力的因素图 12针对影响射出压力的设计与成形参数进行比较。
图12 射出压力与设计、成形参数、材料的关系3.充填模式充填模式(Filling Pattern)是熔胶在输送系统与模穴内，随着时间而变化的流动情形，如图13所示。
充填模式对于塑件质量有决定性的影响，理想的充填模式是在整个制程中，熔胶以一固定熔胶波前速度(melt front velocity, MFV)同时到达模穴内的每一角落；否则，模穴内先填饱的区域会因过度充填而溢料。
以变化之熔胶波前速度充填模穴，将导致分子链或纤维配向性的改变。
图13 计算机仿真之熔胶充填模式的影像3-1 熔胶波前速度与熔胶波前面积熔胶波前的前进速度简称为MFV，推进熔胶波前的剖面面积简称为 MFA，MFA 可以取熔胶波前横向长度乘上塑件肉厚而得到，或是取流道剖面面积，或者视情况需要而取两者之和。
在任何时间，容积流动率= 熔胶波前速度(MFV) ×熔胶波前面积(MFA)对于形状复杂的塑件，使用固定的螺杆速率并不能保证有固定的熔胶波前速度。
当模穴剖面面积发生变化，纵使射出机维持了固定的射出速度，变化之熔胶波前速度仍可能先填饱模穴的部份区域。
图 14 显示在镶埋件(insert)周围熔胶波前速度增加，使镶埋件两侧产生高压力和高配向性，造成塑件潜在的不均匀收缩和翘曲。
图14 熔胶波前速度(MFV)和熔胶波前面积(MFA)。
MFV之差异会使得塑料分子(以点表示)以不同方式伸展，导致分子与纤维配向性的差异，造成收缩量差异或翘曲。
在射出成形的充填阶段，塑料材料的分子链或是填充料会依照剪应力之作用而发生配向。
由于模温通常比较低，在表面附近的配向性几乎瞬间即凝固。
分子链和纤维的配向性取决于熔胶之流体动力学和纤维伸展的方向性。
在胶波前处，由于剪切流动和拉伸流动的组合，不断强迫熔胶从肉厚中心层流向模壁，造成喷泉流效应(fountain flow effect)，此效应对塑件表层的分子链／纤维配向性的影响甚巨。
请参阅图15之说明。
图15 塑件表层与中心层之纤维配向性塑件成形之MFV愈高，其表面压力愈高，分子链配向性的程度也愈高。
充填时的MFV差异会使得塑件内的配向性差异，导致收缩不同而翘曲，所以充填时应尽量维持固定的MFV，使整个塑件有均匀的分子链配向性。
MFV和MFA是流动平衡的重要设计参数。
不平衡流动的MFA会有突然的变化，当部分的模穴角落已经充饱，部分的熔胶仍在流动。
对于任何复杂的几何形状，应该将模穴内的MFA 变化最小化，以决定最佳的浇口位置。
流动平衡时，熔胶波前面积有最小的变化，如图 16所示。
图16 (a) MFA 变化导致的平衡与不平衡流动；及(b)其对应的充填模式。
4-4 流变理论流变学(rheology)是探讨材料受力后变形和流动的加工特性，包括剪变率、剪切黏度、黏弹性、黏滞热、拉伸黏度等等。
熔融塑料大多呈现拟塑性行为，即根据指数律(power law)， n ⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂=y u μτ， n < 1塑料受剪应力而运动时，其黏度随剪变率增加而降低，此现象称为高分子材料的剪稀性(shear thinning)。
通常厂商比较常提供的塑料特性指标是流动指标MI (Melt index)，一般塑料的MI 值大约介于1~25之间，MI 值愈大，代表该塑料黏度愈小，分子重量愈小；反之，MI 值愈小，代表该塑料黏度愈大，分子重量愈大。
MI 值仅仅是塑料剪切黏度曲线上的一点。
(注：黏度单位1 cp = 0.001 Pa •s ， cp = centipoise, Pa = N/m 2)其它影响塑料性质的因素包括分子量的大小及分子量分布、分子配向性、玻璃转移温度和添加物等。
(1) 分子量的大小及分子量分布塑料的特性之一就是分子量很大，分子量分布曲线和其聚合的方法及条件对于所制造出来的成型品有密切影响。
分子量大者璃转移温度Tg 较高，机械性质、耐热性、耐冲击强度皆提升，但是黏度亦随分子量增大而提高，造成加工不易。