铝型材熔铸工艺操作规程

1、目的

通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围

适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。

3、职责：

3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程：

4.1

4.2

4.2.1 配料前准备

4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达

生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1

注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定

a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比

4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行

表2

注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值：

a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高

限值。

b) Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种

的重量。

c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。

4.2.6 合金元素的配料计算

4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。

4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。

a) 总投炉量为P；

b) 炉前分析的结果为：

Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；

c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；

d) 各合金元素的计算值：Q Mg、Q Si、Q Cu、Q Mn、Q Cr、Q Zn，则各为加入

量为

a. Mg锭：P Mg=P×（Q Mg–X）%（kg）

b. 电解Cu：P Cu=P×（Q Cu–Z）%（kg）

c. 锌锭：P Zn=P×（Q Zn–R）%（kg）

d. 硅种：P Si=P×（Q Si–Y）%（kg）

M

e. 锰剂：P Mn=P×（Q Mn–K）%（kg）

H

f. 铬剂：P Cr=P×（Q Cr–N）%（kg）

W

4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。

4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。

4.3 熔炼（责任人：熔炼工）

4.3.1 熔炼前的准备

4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。

4.3.1.2 设备准备：

a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；

b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；

4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。

4.3.2 装炉

4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。

4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。

4.3.3 熔炼

4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔

化。

4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。

4.3.4 扒渣

4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。

4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。

4.4 炒灰（责任人：熔炼工）

在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。

4.5 合金化（责任人：熔炼工）

4.5.1 取炉样送化验室进行分析

4.5.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。

4.5.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。

4.6 精炼（责任人：熔炼工）

4.6.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。

4.6.2 精炼a)按每吨铝0.5－2kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，