模具制造领域常见问题汇总
模具行业存在的问题
模具行业存在的问题
1. 技术水平不高：部分企业的模具设计与制造技术水平较低，无法满足复杂、高精度模具的需求，影响了产品质量和生产效率。
2. 缺乏创新能力：部分企业缺乏创新意识和研发能力，只是简单复制他人的产品，缺乏核心竞争力。
3. 生产周期较长：由于制造过程繁琐，模具的开发和制造周期较长，导致交付时间延长，不利于快速响应市场需求。
4. 资金压力大：模具的研发和制造需要大量资金投入，而且生产周期长，往往需要较长时间才能回收投资，给企业带来较大的资金压力。
5. 人才短缺：高素质的模具设计和制造人才相对短缺，限制了企业的发展和创新能力。
6. 市场需求波动大：受宏观经济形势、工业发展和环保政策等因素影响，市场需求波动较大，给企业的订单和生产计划带来不确定性。
7. 资源浪费和污染：模具行业生产过程中耗能高，同时也会产生大量废水、废气和固体废弃物等环境污染物，对环境造成一定影响。
针对以上问题，模具行业应加强技术创新和人才培养，提高设
计和制造水平；加强与科研院校、专业机构的合作，提升行业整体技术水平；加强质量控制和供应链管理，提高产品质量和交货效率；加大环保投入，降低能耗和污染；积极适应市场需求和变化，灵活调整生产布局和产品结构。
模具问题点总结及改善方法
模具问题点总结及改善方法嘿，大家好，今天咱们聊聊模具的问题。
模具在生产中可是个“核心角色”，没有它，产品就像缺了腿的蜈蚣，走不动。
可是，模具也不是总能顺风顺水，时不时地就会有点小麻烦。
这时候，咱们就得好好“琢磨琢磨”，找出问题的根源，想办法解决。
要知道，问题来了，咱们可不能慌张，得先冷静下来，看看是什么原因。
模具不合格，可能是材料不对劲，或者设计上出了岔子。
这就像做菜，食材不新鲜，出来的菜肴肯定没味道。
咱们得“深挖”一下这些问题。
比如说，模具的寿命短得吓人，真让人感到心累。
这时候，得好好看看使用的材料是不是够硬气，能不能撑得住频繁的使用。
模具的保养也非常重要，像小孩儿一样，要经常关心、维护。
这些看似简单的事情，往往会被大家忽视，结果就像是“竹篮打水一场空”。
所以啊，定期的检查和维护，绝对是必不可少的。
说到模具的设计，嘿，这可是个大工程。
很多时候，设计师一时“兴起”，搞出来的模具形状复杂得让人摸不着头脑。
这样一来，生产时就容易出现误差，真是得不偿失啊。
我们得明白，设计要简洁实用，像是“萝卜青菜，各有所爱”。
大多数情况下，简单的设计反而能提高生产效率。
为了避免问题，设计师和工程师之间得多沟通，多交流，把想法摊开来讨论，这样才能减少误解。
生产过程中的操作也得小心翼翼。
操作者的技术水平直接影响到模具的使用效果。
就像开车，技术好的人，车子开得稳，技术差的人，容易出事故。
所以，培训是必不可少的，得让每个人都知道该怎么用模具，注意事项有哪些。
就算再忙，也得把这个环节搞好，绝对不能草率。
如果模具在使用过程中出现了问题，大家一定要保持“冷静”。
要知道，有时候小问题不及时解决，最后可能会演变成大麻烦。
像是漏水的水龙头，初始只是小滴水，等你发现时，整个厨房都淹了。
所以，及时排查，及时处理，是王道。
这里的关键就是要建立一个完善的反馈机制，随时收集操作员的意见，及时了解模具的使用情况。
咱们还得考虑到模具的升级换代。
就像人一样，时间一长，总得更新换代，才能跟上时代的步伐。
模具专业面试题目及答案解析
模具专业面试题目及答案解析一、问题：请简单介绍一下模具专业。
答案解析：模具专业是指对模具相关知识和技能进行培养的专业，主要包括模具设计、模具制造、模具加工和模具应用等方面。
模具专业培养的学生通常需要具备一定的机械和材料知识，以及对模具制造和加工工艺的理解和掌握。
模具专业的学生毕业后通常能够在模具设计与制造企业、机械制造企业、汽车制造企业等相关行业就业。
二、问题：请说说模具设计的基本原理。
答案解析：模具设计的基本原理主要包括以下几个方面：1. 满足零件形状和尺寸的要求：模具的设计应考虑到待加工零件的形状和尺寸要求，确保加工后的零件能够满足设计要求。
2. 确保模具的强度和刚度：模具的设计应考虑到所加工零件的材料和加工工艺的特点，选择合适的材料和结构设计，使模具能够承受加工过程中的载荷并保持稳定。
3. 确保模具的可维护性：模具设计应考虑到模具加工过程中的磨损和疲劳等因素，使模具能够方便维修和保养，延长使用寿命。
4. 提高模具的生产效率：模具设计应考虑到加工工艺的特点和生产设备的条件，通过合理的结构设计和工艺优化，提高模具的加工效率和生产能力。
三、问题：请简单介绍一下常见的模具制造工艺。
答案解析：常见的模具制造工艺主要包括以下几种：1. 铣削加工：利用铣床进行面铣、立铣、缺口加工等操作，将模具的工件材料切削成所需的形状和尺寸。
2. 精密磨削：利用磨床进行平面磨削、内外圆磨削、齿轮磨削等操作，使模具工件的表面精度达到设计要求。
3. 线切割：利用电火花线切割机对模具工件进行切割，通常用于复杂形状的模具加工。
4. 装配和调试：将模具的各个部件进行装配，通过调试和调整使模具能够正常工作，满足产品的加工需求。
5. 表面处理：对模具表面进行涂覆、喷涂、热处理等操作，以提高模具的表面硬度、耐磨性和抗腐蚀能力。
四、问题：请说说模具加工中常见的材料有哪些，并简单介绍其特点。
答案解析：模具加工中常见的材料主要包括以下几种：1. 高速钢：高速钢具有较高的硬度和热硬性，适用于高速切削加工，常用于制造模具刀具。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
注塑模具问题点汇总清单
注塑模具问题点汇总清单一、外观问题1. 飞边（披锋）- 这模具做出来的产品边缘毛毛糙糙的，就像人没刮干净胡子似的。
在合模的地方或者一些薄壁处，老是有多余的塑料跑出来，形成飞边，影响产品的外观，也可能会刮伤人呢。
2. 缩水痕- 产品表面有那种凹下去的小坑洼，就像人脸上突然长了麻子一样。
在产品壁厚比较厚的地方，冷却的时候不均匀，就容易出现这种缩水痕，看起来可丑了。
3. 流痕- 那些像波浪一样的纹路在产品表面，就像有人在塑料还没干的时候乱划了几笔。
塑料在模具里流动的时候不顺畅，就产生了这种流痕，让产品看起来很不精致。
4. 气泡- 产品里面有像小珠子一样的空洞，就像面包没发好里面有大气泡一样。
注塑的时候，空气没排干净或者塑料里有水分，就会产生这种气泡，感觉产品就像个空心萝卜。
5. 熔接痕- 产品表面有一条明显的线，就像衣服上缝了一道歪歪扭扭的补丁。
不同的塑料流在模具里汇合的时候没融合好，就出现了熔接痕，把产品的美观都破坏了。
6. 表面光泽度不一致- 有的地方亮晶晶的，有的地方却雾蒙蒙的，就像人穿了件一半是绸缎一半是粗布的衣服。
可能是模具表面的光洁度不一样，或者脱模剂喷得不均匀造成的。
二、尺寸问题1. 尺寸偏差过大- 做出来的产品大小跟设计的不一样，有的地方大得像个胖子，有的地方小得像个瘦子。
可能是模具的型腔尺寸没加工准确，或者注塑的时候温度、压力等工艺参数影响了塑料的收缩率。
2. 形状变形- 本来应该是方方正正的产品，结果变成了歪歪扭扭的四边形，就像被人捏过的橡皮泥。
可能是模具的结构不合理，在脱模的时候对产品施加了不均匀的力，或者冷却不均匀导致产品变形。
三、结构问题1. 脱模困难- 产品在模具里就像被胶水粘住了一样，死活不愿意出来。
可能是拔模斜度不够，或者模具的表面粗糙度太大，摩擦力太大，让产品卡在里面出不来。
2. 模具零件损坏- 像那些顶针啊、滑块啊，有时候会断掉或者磨损得很厉害。
就像人的牙齿掉了或者磨平了一样，顶针断了就没法正常顶出产品，滑块磨损了可能会导致合模不严或者产品表面划伤。
模具制造过程中常遇到的问题
人员粗心造成加工错误
1.加工过量 2.加工不到位 3.校标不准 4.看错数据或数据不准时，盲目加工。 5.漏加工 6.电极撞伤，变形没能发现，导致异常。 7.零件没有保护好撞伤。 8.模仁装反，或没装到底。 9.入子、顶针装反、漏装、错装
加工者经验不够易发生的问题
1.设计分型时不能尽量避免有薄弱部位，或难于加工修配。导致 模具薄弱或产品不合格 2.加工的机械不同配合有断差，如：进浇口 3.顶针孔打偏，选用的加工方式合理产生毛边 4.修配的经验不足修坏零件。 5.放电积碳或尺寸放大，放深，表面过粗。 6.磨床磨变形，烧刀。 C撞刀。 8.抛光变形 9.未作油槽，顶针斜销卡死。 10.油封未装好，模具漏水 11.模具流道复杂或多个产品时，加节流阀。 12.排气作得不够，产生排气不良
对于检讨的模具要多做一分给模具单位模具单位依照记录一一去修正避免漏修
加工中常遇到的问题
设计问题
1.合模力的计算：合模力比预计大时，模具会涨模。 2.模具的尺寸与开模行程与机台不符，导致 模具架不上或产品无法取出。 3.机台射嘴与模具灌嘴不配套，生产时料。灌嘴孔 径大于射嘴0.5~1.0。R也大于射嘴 4.零件互相干涉或形状不符。 5.标注错误或不合理，导致加工异常。 6.浇口的大小，位置，数量不合理会导致产品充填 不均，熔接线明显。 7.脱模斜度不够会导致拉模，或产品无法取出
防止加工异常的办法
1.模仁一角作R防呆。 2.入子、顶针防呆，做记号时作明显。 3.模仁入子加工要测量。形状具装好后用气压表试水路。 6.模具部门作个加工确认表，加工后一一对照，并确认。 7.对于检讨的模具要多做一分给模具单位，模具单位依照记 录一一去修正，避免漏修。 8.高温模具导柱周围作水路，使开合模顺畅。 9.模具可以根据需要在模仁的4个角上作定位。 10.斜销的推杆作导向定位，可以保证斜销不会弯曲变形。
注塑模具常见问题分析
注塑模具常见问题分析？变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
模具存在的问题与不足
模具存在的问题与不足
随着现代工业的发展，模具已经成为了生产制造领域中不可或缺的
一部分。
但是，随着应用场景和需求的不断提升，越来越多的问题和
不足也浮现出来了。
以下是模具存在的问题和不足：
一、制造成本高昂
模具的制造属于高精度、复杂技术的制造工艺，涉及数控加工、激光
切割等多个环节，因此制造成本相对较高。
而且，由于每个客户的需
求不同，每次生产的模具都必须按照客户的要求进行改制，因此误差
率也较高，这也进一步提高了模具的制造成本。
二、生产周期长
模具的制作需要经过多道工序，而且每道工序都需要非常精细，因此
制作周期较长。
对于一些需求紧急的客户来说，这显然是一个大问题。
三、技术创新不够
虽然现代模具加工技术不断发展，但是整个行业的技术创新速度相对
较慢。
尤其是一些新兴技术和新材料的应用在模具制造中还比较有限。
四、流程不够标准化
目前，模具的加工流程大多都是工艺师按照自己的经验来设计的。
这
样虽然可以满足顾客的需求，但是极大程度上降低了模具的标准化水
平，这也容易导致生产效率不高，甚至出现浪费现象。
五、维护成本高
模具的使用寿命较长，但也需要维护保养。
然而，一些传统的维护方式缺乏系统性，效率较低，导致了维护成本较高。
此外，由于模具使用的工况复杂，需要不断地进行检测，因此还需要技术人员维护和管理。
总之，随着人们对于产品精度和生产效率的要求不断提高，模具制造行业也需要加强自身技术创新和标准化、降低生产成本和维护成本，以更好地满足客户需求。
模具制造过程中常遇到的问题
人员粗心造成加工错误
1.加工过量 2.加工不到位 3.校标不准 4.看错数据或数据不准时，盲目加工。 5.漏加工 6.电极撞伤，变形没能发现，导致异常。 7.零件没有保护好撞伤。 8.模仁装反，或没装到底。 9.入子、顶针装反、漏装、错装
加工者经验不够易发生的问题
1.设计分型时不能尽量避免有薄弱部位，或难于加工修配。导致 模具薄弱或产品不合格 2.加工的机械不同配合有断差，如：进浇口 3.顶针孔打偏，选用的加工方式合理产生毛边 4.修配的经验不足修坏零件。 5.放电积碳或尺寸放大，放深，表面过粗。 6.磨床磨变形，烧刀。 C撞刀。 8.抛光变形 9.未作油槽，顶针斜销卡死。 10.油封未装好，模具漏水 11.模具流道复杂或多个产品时，加节流阀。 12.排气作得不够，产生排气不良
防止加工异常的办法
1.模仁一角作R防呆。 2.入子、顶针防呆，做记号时作明显。 3.模仁入子加工要测量。形状要核对。 4.侧壁有受力大的滑块时要做可靠的反铲。 5.模具装好后用气压表试水路。 6.模具部门作个加工确认表，加工后一一对照，并确认。 7.对于检讨的模具要多做一分给模具单位，模具单位依照记 录一一去修正，避免漏修。 8.高温模具导柱周围作水路，使开合模顺畅。 9.模具可以根据需要在模仁的4个角上作定位。 10.斜销的推杆作导向定位，可以保证斜销不会弯曲变形。
模具制造的25个问题.
1) 選擇模具鋼時什麼是最重要的和最具有決定性意義的因素？成形方法－可從兩種基本材料類型中選擇。
A) 熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫度。
B) 冷加工工具鋼，它用於下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成形。
塑膠-一些塑膠會產生腐蝕性副產品，例如PVC塑膠。
長時間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會產生腐蝕。
在這些情況下，推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用預硬鋼。
整體淬硬鋼常常用於小尺寸模具。
模具使用次數－長期使用（> 1 000 000次）的模具應使用高硬度鋼，其硬度為48－65 HRC。
中等長時間使用（100 000到1 000 000次）的模具應使用預硬鋼，其硬度為30－45 HRC。
短時間使用（<100 000次）的模具應使用軟鋼，其硬度為160－250 HB。
表面粗糙度－許多塑膠模具製造商對好的表面粗糙度感興趣。
當添加硫改善金屬切削性能時，表面質量會因此下降。
硫含量高的鋼也變得更脆。
2) 影響材料可切削性的首要因素是什麼？鋼的化學成分很重要。
鋼的合金成分越高，就越難加工。
當碳含量增加時，金屬切削性能就下降。
鋼的結構對金屬切削性能也非常重要。
不同的結構包括：鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋製的和已切削加工過的。
鍛件和鑄件有非常難於加工的表面。
硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素。
一般規律是鋼越硬，就越難加工。
高速鋼（HSS）可用於加工硬度最高為330-400 HB的材料；高速鋼+鈦化氮（TiN）塗層，可加工硬度最高為45 HRC的材料；而對於硬度為65-70 HRC的材料，則必頇使用硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金屬參雜一般對刀具壽命有不良影響。
例如Al2O3 （氧化鋁），它是純陶瓷，有很強的磨蝕性。
最後一個是殘餘應力，它能引起金屬切削性能問題。
常常推薦在粗加工後進行應力釋放工序。
3) 模具製造的生產成本由哪些部分組成？粗略地說，成本的分佈情況如下：切削65％工件材料20％熱處理5％裝配/調整10％這也非常清楚地表明瞭良好的金屬切削性能和優良的總體切削解決方案對模具的經濟生產的重要性。
模具制造领域常见的25个问题
1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？成形方法－可从两种基本材料类型中选择。
A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。
长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。
在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。
整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。
中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。
短时间使用（<100 000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。
表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。
硫含量高的钢也变得更脆。
2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？钢的化学成分很重要。
钢的合金成分越高，就越难加工。
当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。
不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。
锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。
一般规律是钢越硬，就越难加工。
高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。
例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。
常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？粗略地说，成本的分布情况如下：切削65％工件材料20％热处理5％装配/调整10％这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
模具常见问题及解决方法
模具常见问题及解决方法模具常见问题及解决方法1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
常见模具缺陷及解决办法
4)毛刺 判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模
5)孔偏 判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。 处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6) 少孔 判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。 处理办法判断方法：用眼睛看 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
11）拉伤 判断方法：用眼睛看 原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。
12)砂粒 判断方法：用油石推 原因：材料或模具表面不干净。 处理办法：检查
13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看 原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。 产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
2.预防废品的主要措施：
A原材料必须与规定的技术条件相符合 (严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求 B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守 C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作。 D生产过程中建立起严格的检验制度， 冲压件首件一定要全面检查， 检查合格后才能 投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理。 E坚持文明生产制度， 如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具， 否则会压伤和 擦伤工件表面影响到工件的表面质量。 F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁， 工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
7)孔变形 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。
8)拉深不到位 判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高主压
9)折边不良 判断方法：与样件比较 原因：件没摆好，定位装置问题。
17个模具典型问题及解决方案，每一个都很经典
17个模具典型问题及解决方案，每一个都很经典1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小值得关注的“模具人杂志微信~g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在产品制造领域中起着至关重要的作用，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在实际的工程实践中，常常会面临一些问题，这些问题不仅影响着模具制造的进度和成本，还可能影响产品的质量。
对塑料模具设计中常见的问题进行分析和改进至关重要。
本文将就塑料模具设计中常见的问题及改进方法进行探讨。
一、常见问题1. 设计不合理在塑料模具设计中，设计不合理是一个常见的问题。
设计不合理可能表现为模具结构复杂、零件过多、形状复杂等。
这些问题会影响模具的加工难度和加工时间，进而影响模具制造的成本和周期。
2. 塑料熔体流动不均匀塑料模具设计中，塑料熔体流动不均匀也是一个常见问题。
塑料熔体流动不均匀可能导致产品表面出现痕迹、气泡或裂痕，影响产品的外观质量。
3. 模具寿命短模具寿命短是塑料模具设计中常见的问题之一。
模具寿命短可能与模具材料选择不合适、模具表面处理不当、模具结构设计不合理等因素有关。
4. 产品流道设计不合理产品流道设计不合理也是塑料模具设计中的一个常见问题。
产品流道设计不合理可能会导致塑料熔体流动不畅、充模不足，从而影响产品的成型质量。
5. 模具开发周期长模具开发周期长是另一个常见的问题。
模具开发周期长可能与设计修改频繁、样品确认时间长、加工难度大等因素有关。
以上这些问题都会影响模具制造的进度和成本，进而影响产品的质量。
对这些常见问题进行改进是非常重要的。
二、改进方法1. 设计合理化针对设计不合理的问题，可以通过合理化设计来改进。
合理化设计包括减少零件数量、简化结构、优化形状等。
合理化设计可以降低模具制造的难度和成本，提高模具的使用寿命。
2. 流道设计优化针对塑料熔体流动不均匀的问题，可以通过流道设计的优化来改进。
流道设计优化包括优化流道尺寸、优化流道布局、增加流道翻转等。
优化流道设计可以改善塑料熔体的流动性，提高产品的成型质量。
3. 材料选择和表面处理针对模具寿命短的问题，可以通过合理选择模具材料和进行合适的表面处理来改进。
模具异常及处理方法
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具是制造塑料制品的必备工具之一，其设计质量直接影响制品的质量和生产效率。
然而，在实际设计过程中，常常会遇到一些问题，如何改进呢？
一、常见问题
1.设计过于复杂。
某些模具设计过于复杂，导致制造难度大，也影响了生产效率。
2.材料选择不当。
某些模具材料不合适，造成模具寿命短，生产成本增加。
3.结构不稳定。
某些模具结构不稳定，容易出现变形、间隙和漏料等问题。
4.模具磨损严重。
某些模具的磨损比较严重，影响产品的精度和质量。
5.设计尺寸不准确。
某些模具的设计尺寸不准确，导致产品尺寸偏差较大。
二、改进方法
1.简化设计。
采用简单的结构设计，可以减少制造、维修和更换的时间和成本。
2.优化材料。
选择优质的材料可以提高模具的寿命和生产效率。
3.增强结构稳定性。
结构稳定性是模具设计的重要因素，采用正确的设计和各种支撑
方式可以提高结构稳定性。
4.选择合适的表面处理方式。
表面处理方式直接影响模具的使用寿命和产品的质量。
总之，塑料模具设计质量的好坏直接关系到塑料制品的质量和生产效率。
优化设计方案、选择合适的材料和表面处理方式、以及提高模具结构稳定性、确保精确的设计尺寸等，是优化塑料模具设计的重要改进方法，根据实际情况灵活应用，可以大幅提高生产效率和
产品质量，同时降低生产成本。
(新)模具-模具制造的26个问题_
模具制造的26个问题在模具制造领域，常见问题解答1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？成形方法－可从两种基本材料类型中选择。
A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。
长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。
在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。
整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。
中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。
短时间使用（<100 000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。
表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。
硫含量高的钢也变得更脆。
2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？钢的化学成分很重要。
钢的合金成分越高，就越难加工。
当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。
不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。
锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。
一般规律是钢越硬，就越难加工。
高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。
例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。
模具行业行业痛点与解决措施
国际模具行业经验借鉴
德国模具企业
以高精尖的模具技术和严 格的质量控制著称，重视 研发和人才培养，拥有强 大的定制化能力。
日本模具企业
以细致入微的服务和精益 求精的态度立足市场，注 重自动化和智能化生产， 提高生产效率。
美国模具企业
以创新和规模化为导向， 积极拓展全球市场，通过 并购和合作实现资源整合 和产业升级。
由于缺乏统一的行业标准，导 致不同企业之间的产品质量和 服务水平参差不齐，影响了行 业的整体形象和市场竞争力。
模具行业需要制定统一的行业 标准。
通过制定统一的行业标准，可 以规范企业的生产和经营行为 ，提高产品质量和服务水平。 同时，行业标准的制定还有助 于加强行业自律和推动行业健 康发展。
03
解决措施与建议
降低成本
优化材料采购
通过集中采购、长期合作等方式，降低模具材料的采购成本。同 时，合理利用材料，减少浪费，降低生产成本。
提高能源利用效率
采用先进的节能技术和设备，提高能源利用效率，降低能源消耗成 本。
减少废品和返工
通过提高生产过程的稳定性和质量监控，减少废品和返工现象，降 低生产成本和客户投诉。
提升技术创新能力
总结词
模具行业需要加强技术研发 和人才培养。
详细描述
通过加强技术研发和人才培 养，可以提高企业的技术创 新能力，开发出更具有市场 竞争力的产品。同时，企业 还需要加强与高校、科研机 构的合作，推动产学研一体 化发展。
行业标准不统一
总结词
详细描述
总结词
详细描述
行业标准不统一制约了模具行 业的健康发展。
技术创新
模具技术的不断创新和发 展，推动了制造业的技术 进步和产业升级。
模具加工中存在的各种问题分析
模具加工中的各种问题分析1 大型注塑模具的问题处理大型注塑模具的尺寸和重量是一个巨大的挑战。
这意味着经常要付出额外的劳动、对专用工具的需求、多样的设备以及潜在的误差。
如果选择合适的加工中心来生产大型注塑模具，许多问题就可以减轻或者避免，同时也能够简化设备，完全转变潜在的精确性问题。
生产大型注塑模具最大的花费是机械成本。
能够生产大型注塑模具的机器都非常昂贵，因此，拥有多功能的机器是进入这一市场的首要条件，例如，加工毛坯和抛光。
一旦选择了合适的机器，即使在同一台设备上，也能够进行毛坯加工和抛光，且保持精确性。
2 大型注塑模具的机器设计为了计量普遍的精确度和关注大型机器，我们必须研究一台大型注塑模具加工中心必要的几个设计特性。
（1）钢铁铸件和能够处理热量的心轴任何一台用来打磨大型部件的机器重要的设计就是大型的钢铁铸件和一根能够处理热量的心轴。
在机器成型、增强硬度和降低热量等方面，钢铁铸件仍然是稳定的材料。
至于心轴，则必须采用内部技术来进行冷却，以确保心轴不会自燃或者由于高温产生误差。
为了使大型注塑模具的表面达到最好的质量要求，需要一台机器和工具来大幅度减少二次放电加工和手工抛光的时间。
加工大型注塑模具通常都需要几天的时间，由于在加工的时候，外部条件会发生变化，要达到必要的精确度，就必须考虑到这些变化。
一台不是用来切割大型注塑模具的机器在室温10摄氏度的情况下会改变6度机器圆柱的温度，也会导致轴心角平面发生0.070mm的改变。
（2）热量稳定技术从另一个方面来说，如果应用了热量稳定技术，相同的环境变化会导致3度柱体的温度变化，或者轴心角平面改变0.030mm。
然而，机器的设计以包括了环境热量影响，避免外部空气影响部件的加工。
如果选择的机器是热量恒定的，就会减少配料混合的难题，从而减少手工抛光的需要。
（3）速度需要考虑的第二个特性就是速度。
轴心的转速应该至少20,000 rpm，金属更新的速度应该至少为30 ipm.。
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模具制造领域常见问题汇总1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？成形方法－可从两种基本材料类型中选择：A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。
长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。
在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。
整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。
中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。
短时间使用（表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。
硫含量高的钢也变得更脆。
2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？钢的化学成分很重要。
钢的合金成分越高，就越难加工。
当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。
不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。
锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。
一般规律是钢越硬，就越难加工。
高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC 的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。
例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。
常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？粗略地说，成本的分布情况如下：切削65％工件材料20％热处理5％装配/调整10％这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
4) 铸铁的切削特性是什么？一般来说，它是：铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。
用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。
金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。
片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。
磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。
有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。
铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。
这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。
这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。
切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。
正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。
5) 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？切削过程至少应分为3个工序类型：粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。
残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。
在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。
如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。
如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。
这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
6) 在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序：圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。
精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:17) 在切削工艺中有没有一个最重要的因素？切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。
这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。
任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。
当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。
这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。
如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。
恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小9) 什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。
由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。
如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。
如圆刀片CoroMill 200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具（这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本C-1102:1）。
由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。
更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。
当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。
此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。
如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。
10) 对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。
切削深度应不超过0.2/0.2 mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。
这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。
选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。
当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大抗弯刚性）的刀具非常重要。
一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10 mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50％。
也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。
大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。
当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本C-1102:1）时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。
当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。
选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。
11) 什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？主要建议是：尽可能多使用顺铣。
当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。
而在逆铣中，为最小值。
一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。
当然也有例外。
当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C-1102:1中的刀具）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。
这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。
不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。
这主要是因为切削力的方向。
如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。
可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。
逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。
12) 仿形铣削还是等高线切削？在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。
铣刀（例如球头立铣刀，见模具制造样本C-1102:1）外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。
如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。
采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。
在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。
这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。
应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。
下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。
在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。
如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，最容易在中央发生刃口崩碎的危险。
沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。
为了得到最长的刀具寿命，在铣削过程中应使切削刃尽可能长时间地保持连续切削。
如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。
这会使切削刃上的热应力和热疲劳加剧。
在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。
仿形铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合（之字形），这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。
这种刀具路径对模具质量也有不好的影响。
每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。
当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部分会有轻微的材料“过切削”。
13) 为什么有的铣刀上必须有不同的齿距？铣刀是多切削刃刀具，齿数（z）是可改变的，有一些因素可以帮助确定用于不同加工类型的齿距或齿数。
材料、工件尺寸、总体稳定性、悬伸尺寸、表面质量要求和可用功率就是与加工有关的因素。
与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量、至少同时有两个齿在切削以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。
铣刀的齿距（u）是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。
铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分可乐满铣刀都有这3个选项，见模具制造样本C-1102:1。