冲压生产过程工艺操作安全检查表.doc
冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes冲压热处理安全检查表／锻造操作机安全检查表(通用版)锻造操作机安全检查表说明1）操作机的钳口选择及夹持冷、热锻坯的牢靠与否对锻锤操作者的安全关系很大。
2）在锻造过程中，操纵操作机的人员与司锤及指挥的默契配合是安全生产的很重要的一环。
1设备检查1.1钳口大小要根据锻件的形状和工艺不同而更换。
1.2钳口在钳头上安装牢固可靠。
1.3钳口夹持的锻件送入锻锤后，在锻件与下砧面紧贴后，方能锤击。
1.4镦粗时，钳口的厚度不得大于锻件镦粗的高度。
1.5钳杆内设有夹紧机构，并有超载保护装置。
1.6夹紧机构夹紧力矩应大于额定夹紧力矩。
1.7夹紧缸密封良好、无漏油（气）现象。
1.8钳杆旋转、升降、倾斜等动作灵活自如，旋转速度符合要求。
1.9油缸（气缸）与支承座，连杆和杠杆等连接牢固可靠，转动或滑动灵活，液压无件密封良好，无泄漏。
1.10各缸中的介质压力正常。
1.11支杆无损伤、缺损。
1.12缓冲弹簧性正常，无裂损现象。
1.13大、小车运行自如，无咬轨和卡阻现象。
1.14大、小车轨道两端限程档铁齐全、可靠。
1.15操作手柄在停止位置上才能开动电门。
2行为检查2.1锻造操作机司机与锻锤司机操作上要配合密切。
2.2锻造操作机不得超负荷夹持重物。
2.3操作机夹持锻件的断面尺寸必须符合规定。
2.4工作前对设备润滑，并对各运转部件及操作机构进行检查，一切正常后方可工作。
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表冲压热处理安全检查表一、车间安全1. 检查车间内的环境是否干净整洁，是否存在杂物、积尘等危险因素。
2. 检查车间内的通道是否畅通，是否有堆放材料、工具的现象。
3. 检查车间内的紧急出口是否畅通，是否标明了相应的标志和指示灯。
4. 检查车间内的照明设备是否正常，是否有明显的照明死角。
5. 检查车间内的电气设备是否有漏电、过热等现象。
二、设备安全1. 检查冲压机、热处理设备等设备是否正常运行，是否有异响、异常震动等现象。
2. 检查冲压机、热处理设备等设备的传动部分是否正常，是否有松动、断裂等问题。
3. 检查冲压机、热处理设备等设备的安全防护装置是否完好，是否能够正常工作。
4. 检查冲压机、热处理设备等设备的润滑系统是否正常，是否有漏油、缺油等问题。
5. 检查冲压机、热处理设备等设备的电气系统是否正常，是否有短路、漏电等问题。
三、操作安全1. 检查操作人员是否穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 检查操作人员是否熟悉操作规程，是否具备必要的技能和经验。
3. 检查操作人员是否遵守安全操作规范，是否存在违章操作、操作错误等问题。
4. 检查操作人员是否注意周围的安全环境，是否存在分散注意力、过于自信等问题。
5. 检查操作人员是否主动报告安全隐患，是否能够快速、正确地应对突发情况。
四、材料安全1. 检查使用的冲压模具、热处理工件等材料是否合格，是否符合安全要求。
2. 检查存放的材料是否有防火、防爆措施，是否随时处于安全状态。
3. 检查材料的摆放是否规范，是否存在堆放过高、堆放不稳等危险现象。
4. 检查材料的使用是否标准，是否存在超负荷使用、使用错误等问题。
5. 检查材料的处理是否安全，是否存在滥用工具、操作不当等问题。
蒸气锤安全检查表一、机械部分1. 检查蒸汽锤的基础是否稳固，是否存在松动、开裂等问题。
2. 检查蒸汽锤的锤头、锤柄等部件是否完好，是否有断裂、破损等现象。
冲压车间安全生产巡查表
冲压车间安全生产巡查表冲压车间安全生产巡查表巡查时间：________年____月____日巡查人员：________一、车间环境安全巡查1. 是否存在明火2. 是否存在气体泄漏风险3. 是否存在易燃易爆物品放置不当4. 是否存在堆放不稳定物品5. 是否存在电线杂乱、老化、短路等电气隐患6. 是否存在积水、漏水等场所或设备损坏7. 是否存在地面障碍物、滑倒、跌倒等安全隐患8. 是否存在噪音、粉尘、有害气体等职业危害物超标问题9. 是否存在不合格、损坏的防护设施二、机械设备安全巡查1. 是否存在设备松动、脱落等现象2. 是否存在安全防护装置缺失或损坏3. 设备是否正常运行、无异常声音或异味4. 设备是否需要维保、润滑或更换备件5. 是否存在设备电气隐患，如线路老化、短路等问题6. 是否存在设备操作台面整洁、无堆放杂物三、员工操作安全巡查1. 员工是否穿戴完善的安全防护用品2. 员工是否严格按照操作规程操作设备3. 员工是否存在违反操作规程的行为4. 员工是否定期接受安全培训和考核5. 是否存在员工疲劳驾驶，工时超标等情况6. 员工是否遵守车间内安全操作规范7. 员工是否存在手部、脚部等受伤情况8. 员工是否理解并遵守紧急情况下的应急预案四、用电安全巡查1. 是否存在电线老化、暴露或插座破损等问题2. 是否存在临时用电私拉乱接现象3. 使用电器设备是否按照规定进行定期检测4. 是否存在电源过载、短路等电气火灾隐患5. 是否存在电器设备漏电、过热等问题6. 是否存在电器设备密集使用，存在过载风险五、灭火器材及应急通道巡查1. 是否存在灭火器过期或损坏2. 是否存在灭火器示意标识不清晰3. 是否存在灭火器存放位置被堵塞4. 是否存在应急疏散通道被堵塞5. 是否存在应急疏散通道示意标识不清晰六、办公区域和生产区域巡查1. 检查是否存在办公区域安全规范不符合要求的情况2. 检查是否存在生产区域存在的安全隐患3. 检查是否存在办公区域和生产区域之间的交叉污染4. 检查是否存在办公区域和生产区域之间通风不良的情况5. 检查是否存在办公区域和生产区域消防设备的配备是否齐全七、其他问题及建议1. 发现的其他安全隐患及问题2. 对当前安全生产工作的建议巡查人员签字：____________________相关负责人签字：____________________。
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表I. 电气系统安全检查1. 检查电气控制装置是否正常工作，无异常声响或异味。
2. 检查电气线路是否完好，无明显损伤或暴露的导线。
3. 检查电气设备的接地是否良好，接地电阻是否符合要求。
4. 检查电气设备的绝缘电阻是否符合要求，是否需要进行绝缘测试。
5. 检查电气设备是否处于合理的通风状态，是否存在过热的现象。
6. 检查电气设备的运行平稳性，是否存在异常震动或颤动。
II. 机械系统安全检查1. 检查机械传动装置是否正常运转，无异响或振动。
2. 检查机械传动装置的润滑情况，是否需要添加润滑剂。
3. 检查机械传动装置的皮带、链条等零部件是否磨损严重，是否需要更换。
4. 检查机械运行部件是否牢固，是否存在松动或断裂的情况。
5. 检查冲床的切削工具是否锋利，是否需要进行磨削或更换。
6. 检查冲床的压力系统是否正常工作，无泄漏或渗漏现象。
III. 操作安全检查1. 检查操作台和控制面板是否清洁整齐，无积尘或污垢。
2. 检查操作人员是否具备相关操作证书和安全培训证明。
3. 检查操作人员是否佩戴必要的防护设备，如安全帽、防护眼镜等。
4. 检查操作人员是否按照正确的程序进行操作，禁止任何违规操作。
5. 检查是否安装了安全保护装置，如急停按钮、防护罩等，并确保其正常工作。
6. 检查是否制定了应急预案和安全操作规程，并向操作人员进行了培训和演练。
IV. 环境安全检查1. 检查工作环境是否干燥通风，无明火或有害气体。
2. 检查工作场所是否整洁有序，无杂物或障碍物。
3. 检查工作区域是否有足够的照明设备，确保操作人员能够清晰地看到工作区域。
4. 检查周围是否存在其他危险因素，如易燃物品、高温设备等，并采取相应的防范措施。
V. 日常维护检查1. 检查设备的润滑系统，确保润滑油的添加和更换。
2. 检查设备的冷却系统，清洁冷却器和散热器，确保正常散热。
3. 检查设备的过滤系统，清洁过滤器和滤芯，更换损坏或过期的配件。
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
冲、剪、压、机械安全检查表
设备的飞轮、齿轮、滑块和相对静止部位的加紧点安全防护罩齐全并能有效的进行防护；
○
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ7.
设备的安全警示标识、信号指示灯、完好有效
○
8.
设备跌紧急定制按钮、安全联锁装置完好有效
○
9.
设备正常运转不应切断电源
○
10.
设备应定期对曲轴、离合器、制动器、电磁阀及限位开关进行检查并留有记录
○
以上检查依据《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012相关条款要求。
检查结果：
存在主要问题
整改措施
被检查单位：
被检查单位签名：
年 月 日
检查单位：
检查单位人员签名：
年 月 日
冲、剪、压设备安全检查记录表
检查日期：检查部位：编号：
序号
检查内容
检查方法
检查记录
文件查阅
现场检查
1.
设备的安全限位、安全光栅运转正常完好有效；
○
2．
设备的安全技术操作规程内容齐全；
○
3.
小型的压力机设备应设置双手操作装置；
○
4.
设备周边应有足够的进出料空间；
○
5.
操作人员正确穿戴合格的防护用品；
○
冲剪压床作业安全检查表
中型冲模视其体积和重量分别按照大型和小型冲模存放方法和要求存放， 但垛放高度不应超过2m序号 检查项目Fra bibliotek检查内容
机床保护接地线：冲剪压机械金属结构、电动机壳体、变压器壳体、穿线 金属等，均应有可靠的漏电、触电等保护装置；冲剪压机械可移动的开关 电源线应采用三芯橡胶电缆线，外套蛇皮管，如有物体压砸可能时，应用 槽钢或钢管穿（盖）防护
安全标志、信号：车间各区域（空间）部门和设备，凡可能危及人身安全 时，应按GB2894-88《安全标志》有关规定于醒目处设标志牌；大型压力机 的平台须用标牌注明允许的最大承载质量；在可能危及人身安全的地方， 应设防护栏杆，禁止跨越 7 安全管理 安全运行：禁止非机电维护人员在大型压力机运转时登上机梯，并在机器 平台上停留
温度：冬天室内温度不低于15℃；夏天室内温度不超过32℃，如受老厂房 条件限制，应采取降温措施，为工人提供清凉饮料
夏天室内机床边装设工业电扇，保证室内有良好的空气循环
光照度：车间工作空间应有良好的光照度，一般工作者面不低于50lx；工 作地点局部照明应符合TJ34-79规定
站立工作者应符合下列要求：压力机操作按钮离地高度为700～1100mm，距 离操作者位置最远为600mm；压力机下部应有一个深度不小于150mm，高度 150mm，宽度不小于530mm的放脚空间；工作面高度应为930～980mm；剪切 机的工作台面高度应为750～900mm
现场监督：现场有值班主任和安全员进行安全检查，对发现违章操作者给 予当场指出并教育及处罚
检查结果
工作地面：工作地面（含通道）必须平整、整洁、坚固，能承受规定的荷 3 作业环境 重；地面不允许有障碍物、黄油、油液和水；压力机基础应有液体贮存
器，以收集管路泄漏的液体；压力机基础或地坑的盖板，须是花纹钢板或 在平板焊以防滑筋
冲压工艺纪律检查记录表
15
不认真执行首件、末件检验，中间抽检，未按有关程序交检。
B
16
未按工艺堆积和计划对模具进行定期维护保养，维护实施情况不符合工艺要求，记录不完全。
B
17
压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
18
冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给工艺组
C
19
压件后模具状态指示牌未按规定填写，或填写不清，存放不符合要求
A
11
工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
12
压件后末件未按规定检查存放，工件落地存放，外覆盖件堆放
C
13
未严格执行《工艺卫生守则》，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
14
没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
C
7
野蛮操作，不注意保护冲件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
8
在模具使用过程中出现的模具损坏情况，生产线没有事故记录，不及时将损坏情况上报工艺科
A
9
模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报工艺科
B
10
未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
C
20
模具帐、物、卡不一致
C
21
未贯彻执行临时工艺
B
22
上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
23
次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
24
工艺操作安全检查表
检查人:
7
正常状态或异常状态都有什么样的反应速度，如何预防异常压力、异常反应、混入杂质、流动阻塞、跑冒滴漏，发生了这些情况后，如何采取紧急措施
8
发生异常状况时，有否将反应物质迅速排放的措施
9
有何防止急剧反应和制止急剧反应的措施
10
泵、搅拌器等机械装置发生故障时会产生什么样的危险
11
设备在逐渐或急速堵塞的情况下，生产会出现什么样的危险状态
工艺操作安全检查表
序号
检查内容
检查结果
备注
是（J）
取了何种隔离措施
2
工艺中的各种参数是否接近了危险界限
3
操作中会发生何种不希望的工艺流向或工艺条件以及污染
4
装置内部会发生何种可燃或可爆性混合物
5
对接近闪点的操作，采取何种防范措施
6
对反应或中间产品，在流程中采取了何种安全制度，如果一部分成分不足或者混合比例不同，会产生什么样的结果
冲压检查表
6
保险盖
1、使用是否完好；2、强度和尺寸是否符合（含备用的）
2、参照说 明书。
2、备用的三个月
7
安全用电
是否有电线破皮、老化以及私拉乱扯现象
1、目测
1个月
8
地脚螺丝
是否有缺失、松动（40T以上的冲床）
1、目测 2、试验
1个月
9
支撑螺丝
是否有缺失、松动（开式可倾冲床）
1、目测 2、试验
1个月
10
电机的固定及支撑螺丝 是否有缺失、松动
1、目测 2、试验
1个月
备注：上表中的各项由安全办全体在冲压部日常巡查或维修工作中安全检查的基本内容。电工负责用电安全及光电保护、双手操作和电机及电箱、操作箱的紧固螺丝
检查； 机修工负责冲床使用（含保险盖）、安全挡板、防护网、地脚螺丝、支撑螺丝的检查。检查出的问题必须有记录、有结果，作为绩效考核的重要依据。
补充说明：
冲压部安全控点检查表
检查日期：
安全控点
检查内容
1
冲床使用
1、是否超负荷；2、螺杆调节是否超出范围
模具安全挡板 1、有否；2、有效性
检查方法
1、检查保 险； 2、目测
1、目测
检查人：
检查周期
现场随时
现场随时
检查结果
2
四要素
防护网 光电保护 双手操作
1、有否；2、有效性 1、有否；2、有效性（含高度调节） 1、有否；2、有效性（16T以上的冲床）
1、目测
1、目测 2、试验 1、目测 2、试验
现场随时 现场随时 现场随时
3
劳保用品
耳塞、眼镜、手套、防护帽、代手工具等是否正确使用
1、目测
冲、剪、压机械安全检查表
防护罩是否设计合理，操作方便；
是否有足够的强度，无棱角毛边；
是否与开关有机的连接，以便于开关的检修。
脚踏开关的自由行程是否≥15mm
开关内弹簧是否是确保复位的压簧。
脚踏开关与防护罩均是否PE可靠，动作灵敏可靠，且防高温触及，无水浸泡。
6
机床PE可靠，电气控制有效
投光器与受光器组成的光轴数为两个以上时，其光轴间距是否不大于50㎜。
对于由若干光轴所组成的垂直平面被安设在距工作危险区的距离超过500mm时，其光轴间距是否不大于70mm；．
投光器、受光器的安装是否稳固，并便于调节；
安全保护装置的电子控制部分是否不安装在受阳光曝晒和具有40℃以上的热源处，
是否避开对电子器件存在干扰的强磁场。
冲剪压机械的金属结构件、电动机壳体、变压器壳体、穿线金属管等，是否均PE可靠。
PE连接的通用要求，是否符合第三章第43节“金属切削机床”的有关要求。
冲剪压机械可移动的开关电源线是否采用三芯橡胶电缆线
外套蛇皮管，如有物件压砸可能时，是否用槽钢或钢管(盖)防护。
电气控制的通用要求，是否符合第三章第43节“金属切削机床”的有关要求
制动器和离合器是否相互协调与联锁，开机时制动器先松闸，离合器稍滞后再结合。
联锁或连接是否均准确、紧固，工作时稳定、协调。
行程限位装置、控制装置是否正确，动作完好有效。
3
紧急停止按钮灵敏、醒目，在规定位置安装有效
大型冲压机前、后面是否均按装紧停按钮
紧停按钮是否设置在控制点、给料点附近，人手可迅速触及且不会产生误动作之处。
线路是否没有接头、破损、老化或过载。
随机配备的电器箱柜安全要求，是否符合第三章第43节“金属切削机床”的有关要求
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表冲床安全检查表:
1. 检查冲床的电源和开关是否正常工作，确保能够正常启停。
2. 检查冲床的保险装置是否完好有效，确保在意外情况下能够及时切断电源。
3. 检查冲床的气动系统是否正常工作，包括气缸、气源等。
4. 检查冲床的润滑系统是否正常工作，确保冲床各部位能够顺畅运动。
5. 检查冲床的压力装置是否正常工作，包括调整装置和压力表等。
6. 检查冲床的安全防护装置是否完好，包括防护罩、手动和自动保护装置等。
7. 检查冲床的传动系统是否正常工作，包括皮带、链条和齿轮等。
8. 检查冲床的工作台面是否平整牢固，确保工件能够稳定放置和加工。
9. 检查冲床的操作杆和按钮是否易于操作，确保操作人员能够方便地控制冲床。
10. 检查冲床的操作空间是否充足，确保操作人员能够安全操作。
11. 请定期对冲床进行维护保养，并记录维护保养情况。
12. 建议进行常规的培训和安全教育，确保操作人员了解冲床的安全操作规程。
以上是冲床安全检查表的一些基本内容，具体的检查项目和要求可能会因冲床型号和厂家而有所不同，请按照冲床的使用说明和相关规定进行检查和维护。
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表模版
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表模版冲剪压设备是一种非常常见的工业设备，用于切割、冲孔、冲床等工艺。
由于其操作涉及到高速运动的机械部件和高压液压系统，因此在使用这些设备之前，必须进行详细的安全检查以确保操作人员的安全。
下面是一个冲床安全检查表的示例模版，供参考：一、机械部分安全检查：1. 确保机械部件的润滑情况良好，无松动或过紧的零部件。
2. 检查机床底座和立柱的固定情况，确保牢固可靠。
3. 检查机床的导轨和滑块的工作状况，确保无异常磨损或变形。
4. 检查机械部分的保护罩和防护装置是否完好，确保能够有效地防护操作人员。
5. 检查机械部分的操作手柄、踏板等控制装置是否灵活可靠，确保能够正常操作机床。
二、电气部分安全检查：1. 检查电气控制柜的接地是否良好，确保不会发生电气火灾。
2. 检查电气线路和开关的连接情况，确保无接触不良或线路短路现象。
3. 检查电机和传感器的工作情况，确保正常运行。
4. 检查安全保护装置（如限位开关、光电传感器等）的工作状况，确保能够及时停机保护操作人员。
三、液压系统安全检查：1. 检查液压系统的油液状况，确保无杂质和气泡。
2. 检查液压泵和阀门的工作情况，确保正常运行。
3. 检查液压管路的连接情况，确保无泄漏。
4. 检查液压系统的工作压力是否在设定范围内，确保安全可靠。
5. 检查液压缸和液压活塞的工作情况，确保正常运行。
四、操作人员安全检查：1. 检查操作人员的穿戴情况，确保符合安全要求，如戴上防护眼镜、手套等。
2. 检查操作人员是否熟悉设备的操作规程和安全操作规范。
3. 检查操作人员是否在设备运行时保持集中注意力，不能分散注意力。
4. 检查操作人员是否按照操作规程正确操作设备，不能违规操作。
五、应急处理和故障排除：1. 确保设备附近有灭火器和急救箱，并且操作人员熟悉使用方法。
2. 确保设备附近有应急停机按钮，操作人员能够及时停机处理突发情况。
3. 检查设备的故障诊断系统是否正常运行，以便及时发现和修复故障。
冲压热处理安全检查表锻造操作机安全检查表
冲压热处理安全检查表锻造操作机安全检查表
1、焊机必须有完整的防护外壳，一、二次接线柱应有保护罩。
2、现场使用的电焊机应设置可防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防用品。
3、应注意，初；次级线。
不可接错，输入电压必须符合电焊机的铭牌规定，严禁接触初级线路的带电部分。
4、焊接时，焊接和配合人员必须采取防触电，高空坠落和火灾等事故的安全措施。
5、高空焊接、切割或临边操作时，必须挂好安全带，下方采取防火措施，并有专人监护。
6、接地线不得接在管道和建筑物金属构件上，接地电阻不大于4欧姆。
7、雨天不得露天焊接，在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并穿好绝缘胶鞋。
8、作业后，清理场地，灭绝火种，切断电源，锁好配电箱，消除焊料余热后，方可离开。
4、钢筋切断机安全防措施
（1）、送料工作台应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定。
（2）、机械未达到正常转速时，不得切断。
切料时必须使用切刀的中下部位，紧握钢筋，对准刃口迅速送刀。
（3）、不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋。
一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围。
（4）、切断短料时手和切刀之间的距离应保
持150毫米以上，400毫米的钢筋，不允许送入切断机断料。
（5）、运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物，钢筋摆动周围和切刀附近，非操作人员不得停留。
冲压过程质量巡检记录表【范本模板】
10
检查
按照工艺要求认真填写自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产场地
零件码放
零件总成要放到相应的工位器具，并码放整齐在焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器具中整齐摆放,不得超高以防工件磕碰、划伤.
0。5分
10
零件搬运
仓库收货、搬运过程中应轻叉轻放、摆放整齐、数量准确、零件无变形
0.5分
0。5分
10
包装
包装材料、包装数量、摆放方式符合工艺要求
0.5分
10
工艺参数
工序质量控制点的操作者应熟知本工序的工艺参数、工艺要求，同时认真按时做好原始记录。一项不合格扣0.5分
0。5分
10
2
周转架
周转架的管理
生产用周转架保持完好状态（不得有弯曲、缺腿等现象)，周转架使用完后，放置到指定区域，码放整齐,不得随地、随意摆放
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
9
操作工
操作工
必须参加岗前培训
0。5分
10
操作工
定人定岗，不得窜岗作业
0.5分
10
操作工
穿戴好劳保用品，了解安全环保要求
0.5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元(当日抽检“检查分值”扣完为止)，由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表一、设备安全检查：1. 检查水压机的设备外观是否完好，如屏幕、按钮、开关等是否损坏或松动。
2. 检查水压机的传动部件是否有明显的异响或松动。
3. 检查水压机的润滑系统是否正常运行，是否有漏油现象。
4. 检查水压机的电气系统是否正常运行，如电线、电缆、接线端子是否有松动或破损。
5. 检查水压机的冷却系统是否正常运行，如水箱、水管、水泵是否有漏水现象。
6. 检查水压机的气路系统是否正常运行，如压缩空气管路、气缸、气阀是否有漏气现象。
7. 检查水压机的安全装置是否完善，如安全门、安全光幕、急停开关等是否正常使用。
二、工作环境安全检查：1. 检查水压机的工作区域是否整洁有序，如有杂物、油污等是否及时清理。
2. 检查水压机的周边区域是否存在危险物品、易燃易爆物品等。
3. 检查水压机的工作区域是否通风良好，如有排风设备是否正常运行。
4. 检查水压机的工作区域是否有明火，如焊接、切割等作业是否按规定进行。
三、操作安全检查：1. 检查操作人员是否具备相关岗位培训和操作证书。
2. 检查操作人员是否佩戴个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否按照操作规程进行工作，是否存在违规操作行为。
4. 检查操作人员是否注意观察设备运行状态，如异常情况是否及时报修。
5. 检查操作人员是否正确地使用紧急停机按钮或急停开关。
四、维护安全检查：1. 检查设备维护人员是否具备相关技术培训和维护资质。
2. 检查设备维护人员是否按照维护计划进行定期检修和保养。
3. 检查设备维护人员是否按照操作手册进行设备调试和维修。
4. 检查设备维护人员是否按照操作规程进行设备维护，如使用维护工具是否合规。
五、紧急救援安全检查：1. 检查紧急救援设备是否齐全，如急救箱、灭火器、安全绳等是否处于正常状态。
2. 检查紧急救援通道是否畅通，如安全出口、逃生通道等是否易于使用。
3. 检查操作人员是否熟悉应急预案，如火灾、事故等应急情况的处理方法。
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表
冲剪压设备安全检查表冲床安全检查表冲剪压设备是一种常用的金属加工设备，也是比较危险的设备之一。
为了确保操作人员的安全，经常进行安全检查是非常重要的。
以下是一份冲剪压设备安全检查表的示例，供参考：1. 设备外观检查：- 确保设备外观没有明显损坏，如裂纹、变形等。
- 确保设备外壳和其他保护装置完好无损。
2. 电气系统检查：- 检查电气线缆是否有损坏，如断裂、磨损等。
- 检查电气接线是否松动，是否有漏电现象。
- 检查电控系统和安全保护装置是否正常工作。
3. 液压系统检查：- 检查液压管路是否有漏油现象。
- 检查液压阀的工作是否正常，如接合紧密、灵活可靠等。
- 检查液压油的油位是否正常，是否需要更换。
4. 机械传动部分检查：- 检查传动齿轮、传动带等是否有断裂、磨损等情况。
- 检查各部位的润滑情况，确保润滑油是否充足。
5. 工作台面和夹具检查：- 检查工作台面是否平整稳固，是否有松动现象。
- 检查夹具固定是否牢固可靠。
6. 安全保护装置检查：- 检查设备的安全门、安全光栅等保护装置是否完好无损。
- 检查安全开关是否灵活可靠。
7. 操作人员个人防护设备检查：- 确保操作人员佩戴个人防护设备，如安全帽、安全鞋等。
- 检查个人防护设备是否完好，如眼镜是否有裂纹、口罩是否完整等。
8. 停机和紧急情况处理：- 确保设备在停机后，各部位停止运转。
- 检查设备是否配备紧急停车按钮，是否能够快速停机。
通过定期进行上述安全检查，可以及时发现和解决冲剪压设备的安全隐患，确保操作人员的安全。
此外，还应定期对操作人员进行安全培训，提高其安全意识和操作技能，以减少事故的发生。
车间作业环境-冲压车间-安全检查表
工作地面
车间各部分地面应平整，并保持整洁，地面应坚固，承载规定的荷重。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第4.7.1条
4
工作地面
工位附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在。经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第4.7.2条
2.车间主通道宽度不应低于3m。
3.大型压力机生产线之间的通道不应低于2.5m。
4.中型压力机生产线之间的通道不应低于2m。
5.小型压力机生产线之间的通道不应低于1.5m。
6.从设备边缘到通道的距离不应低于0.8m。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第5.2条
8
设备布置
压力机和其他工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道壁至少为800mm。
13
板料存放
成包的板料应堆垛存放。垛间应有通道。当垛高不超过2m时，通道宽度至少应为0.8m；当垛高超过2m时，通道宽度至少应为1m。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第5.5.3条
冲压车间安全检查表
序号
检查项目
检查内容
依据
符合性
检查人
烟雾、粉尘和其他污秽空气时，应在污染源处设置有效的局部通风装置，必要时加以净化处理。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第4.3.4条
2
防振动
采用液压机进行厚板料冲裁时，设备要设有冲裁缓冲装置。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第4.5.2条
5
工作地面
大型压力基础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体。
《冲压车间安全生产通则》GB8176-2012第4.7.3条
冲、剪、压机械安全隐患检查表
4.防护罩、盖、栏安装后便于拆卸、定位合理，不许与主机焊接
5.安装后的防护装置，与人体接触的各处应无棱边、毛刺，不妨碍正常操作
3.冲、剪、压机械可移动的开关电源线应采用三芯橡胶电缆线；如有物件压砸可能时，应采用槽钢或钢管加以防护
11
使用和管理
1.使用冲、剪、压机械的操作者，要经安全技术培训教育，考核合格，取得安全作业证后，才允许独立操作冲压设备
2.安全技术管理人员，设备、模具设计人员，模具调整、安装人员要进行安全技术和安全知识教育，严格执行安全操作规程
3.对各种冲压机械要进行编号、登记、建立完整的设备档案。模具要逐套检查，将模具分类，并加不同的标志
4.应建立冲剪压机械安全技术操作规程；交接班制度；岗位责任制度；设备、模具、安全装置的维护保养制度；设备和人身事故的登记、报告制度等安全技术管理制度
5.正常工作时，经常检查高低压管道系统的泄漏及振动情况是否正常
3.设备的机身顶面高度超过2米时，要设检修平台及护栏。平台上的铺板应是防滑板，边沿至少翘起40毫米，护栏的高度应在1050毫米以上
10
电气安全
1.冲、剪、压机械金属结构、电动机壳体、变压器壳体和穿电线金属管等，均应PE线联接可靠
2.PE线联接不许搭接或串接；PE线在各接点上接触良好，其接触电阻应<=4Ω
7
安全信号装置
1.是否有自动送、退料装置
2.采用手动工具送、退料的，除工具满足要求外，还应设置安全装置；必要时现场试车5～10次，当人的手在工作区时，机床应不能启动
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运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序
1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；
2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；
3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；
4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例
选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素
H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：
从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：
1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；
2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；
3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；
4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；
5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患
将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：
表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表
表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表
表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表
3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：
通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：
使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：
1）冲压车间的保温措施不够：
事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3
发生事故的后果（C）：取C=1
危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”
2）噪声干扰，控制措施不得力：
事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”
3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：
事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10
暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：
事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6
发生事故的后果（C）：取C=3
危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
4．H工厂冲压生产过程中的风险控制措施
从上面的分析，可以看出H工厂冲压生产过程中一共存在四个安全隐患，而导致“显著危险”，需要采取整改措施的安全隐患有两个，可以接受的有一个，需要注意的有一个。
通过用这种方法检查分析后，H厂将立即采取“加强设备定期检修制度”和“严格无防护装置不开机制度”来加强安全管理，降低风险程度。
而对于噪声污染的问题，则可以密切注意，在适当的时机再采取措施进行改善
运用“安全检查表评价法”和“作业条件危险性评价法”也有局限性，只能对已经存在的对象（即生产过程）进行评价，不能进行预先性分析；且评价结果往往受评价人员主观因素的影响，另外，安全检查表的编制质量也会直接影响到评价结果。