铸件常见缺陷修补及检验

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铸造工艺缺陷及解决措施

7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低.
8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件.
9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.
10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.
防止方法
保证涂料的质量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化铁粉.
补救措施
概率因子
0.3
5.未浇满
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
除了液态金属不足的因素而外浇注工的操作也很重要.
11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.
12.采用表面光洁的模样和芯盒.
补救3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂
概率因子
7.抬型/抬箱
缺陷名称
抬型/抬箱
分类
多肉类缺陷
定义和特征
铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅
鉴别方法
定义和特征
存在于铸件内的严重的空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属
鉴别方法
型漏是铸件内部严重的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。
形成原因

铸件缺陷的检查与修补

铸件缺陷的检查与修补摘要本文首先阐述了铸件常见缺陷，其次，就铸件缺陷的检查与修补进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。

关键词铸件缺陷；检查；修补0 引言铸造工艺与其他工艺相比，是—项比较复杂的工艺。

在全部铸造生产中，影响铸件质量的因素很多，很容易产生各种类型的铸造缺陷。

铸件虽然产生缺陷。

但不的—律视为废品。

应根据铸件的具体情况来进行具体的分析，某些有铸造缺陷的铸件经过修补后还可以使用。

1 铸件常见缺陷铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。

1）冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。

浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。

2）气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。

铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。

气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

3）粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。

例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

4）夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。

铸件中常见缺陷

铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。

钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。

2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。

大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。

由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。

钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。

如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。

断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。

图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。

夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。

4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。

（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

常见铸件缺陷及方案改善对策

常见铸件缺陷及方案改善对策1拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。

形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计2砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，以利浮渣3冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度4缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序5气孔1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

铸件的常见缺陷及其检验

1.6 铸件的常见缺陷及其检验
铸件的使用性能包括:铸件在强力、高速、耐磨、耐蚀、耐热、耐低温等不同条件下的工作性能，如切削性能、焊接性能、运转性能和工作寿命等。
一、铸件质量要求与常见铸造缺陷
① 孔眼类缺陷（气孔、缩松、砂眼、渣眼等） ② 裂纹（热裂纹、冷裂纹） ③ 形状、尺寸及表面质量不合格（变形、错箱、偏芯、浇不足、冷隔、披缝、表面粘砂及表面粗糙等） ④ 重量不合格 ⑤ 化学成份、金相组织及性能不合格
2．铸件内在Leabharlann 量检验铸件的内部缺陷、化学成份、金相组织和材质性能等。
铸件的内在质量及检验方法
检验项目内部缺陷化学成份机械性能金相组织
检验方法敲打检查法着色渗透法超声波探伤法射线探伤法液晶和声发射探伤法磁粉探伤法荧光探伤法化学分析法原子吸收光谱分析法发射光谱分析法万能试验机硬度计冲击试验机疲劳试验机磨损试验机目视断口检查低倍放大镜检查显微镜检查电镜或电子探针微区检查
“铸件的常见缺陷及其检验”部分结束请转入：
“铸造生产技术的发展趋势”
二、铸件的检验项目及检验方法 1．铸件外观质量检验
铸件的外观质量检验项目与方法
检验项目表面缺陷
表面粗糙度重量公差尺寸公差
检验方法目检法荧光探视法着色探伤法外加磁场检验法铸件表面粗糙度样块对比法光波干涉、不接触测量法光切投影不接触测量法称重法铸件划线检验法（或用各种量具检验）

压铸件常见缺陷及改善对策(1)

压铸件常见缺陷及改善对策(1)压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是汽车、电器、机械等行业生产的重要部件，具有成本低、成型形状复杂、尺寸精度高等优点，但在生产过程中，常出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将介绍压铸件常见缺陷及改善对策。

一、缺陷分类（一）表面缺陷1.气孔：表面或内部存在大小不一的圆形或椭圆形小孔。

2.夹渣：表面或内部存在小颗粒或纤维杂质。

3.闪亮：表面出现暗角或光亮，且材料表面的形状失真。

（二）内部缺陷1.开裂：铸件内部存在一定大小、方向和数量的开裂，导致铸件强度下降。

2.气孔：铸件内部存在大小不一、分布不均匀的空隙，导致铸件强度下降。

3.缩松：铸件灌注过程中未完全充实、冷却时出现局部收缩，导致铸件强度下降。

二、改善对策（一）工厂加工环境1.密闭铸造室：确保铸造工艺的真空、氩气气氛、风机循环扇等工作环境的洁净度和稳定性。

2.温度控制：在铸件铸造、冷却、急冷和退火等多个环节，控制温度变化。

3.砂芯制作环境和温度：砂芯质量直接影响铸件内部缺陷情况，制作时要确保环境稳定、温度协调。

（二）工艺改善1.铸造压力：适当增加铸造压力可降低铸造缺陷的比例。

2.浇注速度：适当调整铸造流速，避免在铸造过程中产生气泡。

3.铸造温度：根据铸造材料的特性，调整铸造温度。

4.铸模制作：铸模是决定铸件质量的关键，铸模制作过程需加强工艺控制和质量监管。

结论压铸件是一种重要的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和寿命。

本文简要介绍了压铸件常见缺陷分类及改善对策，提供一定的参考与借鉴。

工厂要加强工艺改进，在生产过程中增加检测措施，提高生产过程中的整体质量控制水平。

干货：铸造五大缺陷及其解决对策

干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。

铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。

包埋料的透气性。

凝固时间的相关因素：蜡型的形状。

铸圈的最高焙烧温度。

包埋料的类型。

金属的类型。

铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。

下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

铸件的常见缺陷及其检验

加强生产管理
总结词
强化生产过程中的质量控制和安全管理。
详细描述
建立完善的质量控制体系和安全管理制度，确保生产过程中的各个环节都得到有效的监控和管理，防止缺陷的产生。
采用先进的铸造技术
总结词
积极引进和应用先进的铸造技术，提高铸件质量。
详细描述
关注铸造技术的最新发展动态，积极引进和应用先进的铸造技术，如3D打印技术、精密铸造等，提高铸件的质量和性能。
外观影响
铸件表面缺陷影响产品美观，降低产品档次。
02
常见铸件缺陷类型
孔洞类缺陷
总结词
孔洞类缺陷是铸件中常见的缺陷之一，通常表现为铸件内部或表面出现孔洞、气孔、缩孔等现象。
检测方法
孔洞类缺陷可以通过X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法进行检测。这些方法可以有效地检测出铸件内部的孔洞和气孔，为后续的修复工作提供依据。
产生原因
材料因素
原材料质量不佳、杂质含量高、金属材料的热膨胀系数不匹配等。
工艺因素
铸造工艺不合理、浇注系统设计不当、冷却速度控制不准确等。
环境因素
生产环境湿度过高、车间温度波动大、空气流通不畅等。
对铸件质量的影响
功能影响
铸件缺陷可能导致铸件性能下降，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
安全影响
对于关键部件或承载件，铸件缺陷可能导致安全事故，如断裂、失效等。
裂纹类缺陷的检测方法有多种，如目视检测、渗透检测、超声波检测等。这些方法可以有效地检测出铸件中的裂纹和热裂纹，为后续的修复工作提供依据。
对于裂纹类缺陷，常用的修复方法有焊接、打补丁、填充等。根据铸件的具体情况和缺陷程度，选择合适的修复方法，确保铸件的结构强度和使用寿命。

铸造常见的缺陷及解决办法

铸造常见的缺陷及解决办法铸造是一种常见的加工方法，用于制造大量金属和非金属产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响铸件的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷及解决办法。

气孔气孔是指在铸件内部或表面上出现的气泡。

这些气泡会影响铸件的强度和密封性能。

气孔的出现原因可能是铸造温度或压力不足，或是砂模中的水分蒸发不充分。

解决气孔的问题，需要改变铸造过程中的温度、压力或砂模中的水分含量。

另外，选择合适的金属合金也是避免气孔出现的重要因素，例如在铸造铝合金时，可以使用特殊的铝合金材料来降低气孔的出现。

毛刺毛刺是指在铸件表面上出现的细小凸起物。

这些毛刺会影响铸件的表面光滑度和密封性能。

毛刺的出现原因可能是砂模中的杂质、铸件表面的耗损或金属液体的流动不充分。

解决毛刺的问题，需要在铸造过程中施加足够的压力和控制金属液体的流动速度。

另外，使用高品质的砂模和特殊的涂料或添加剂也可以有效地减少毛刺的出现。

缩孔缩孔是指在铸件内部或表面上出现的缺陷。

这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。

缩孔的出现原因可能是铸造温度不足、金属合金不均匀、砂模中的气包或铸造中的氧化物等。

解决缩孔的问题需要改变铸造温度、金属合金中元素的成分、砂模的密度和金属液体中的氧化物含量。

此外，在铸造过程中添加特殊的合金和增量剂也可以有效地减少缩孔的出现。

内孔内孔是指在铸件内部出现的缺陷，这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。

内孔的出现原因可能是砂模泥中的气孔或金属液体中的气泡。

解决内孔的问题需要改变铸造过程中的气压和金属液体的流动速度。

此外，在铸造过程中添加特殊的漏铸剂和降泡剂也可以有效地减少内孔的出现。

总之，铸造过程中出现的缺陷会严重影响铸件的质量和性能。

通过改变铸造过程中的温度、压力和砂模的含水量，以及添加特殊的金属合金、涂料、合金和漏铸剂等，可以有效地减少这些缺陷的出现。

因此，在铸造过程中应该尽可能地避免出现这些问题，并采取合适的方法来解决这些问题。

铸件常见缺陷修补及检验

铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

铸件缺陷特征和检验标准

铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷这事儿，其实就是铸造过程中不小心留下的“小毛病”，这些毛病会影响铸件的质量和使用。

咱们来聊聊常见的几种问题和怎么检查它们：
多出来的部分：就像做蛋糕时不小心多抹了一层奶油，铸件有时也会有些地方厚了或者不该有的凸起。

检查时，我们就得仔细瞧瞧，量量尺寸，看看有没有哪里鼓起来了，超出标准。

表面不平整：想象一下，如果你的新手机壳上有划痕、小坑或者脏东西嵌在里面，肯定不乐意。

铸件也一样，裂纹、小坑、杂质这些，得通过专业的“照妖镜”——磁粉检查或渗透检测来找，确保表面干净、光滑。

藏起来的小洞：气孔和针孔就像是面包里的小气泡，不过在铸件里可就不受欢迎了。

要用X光或者超声波这样的高科技手段，像给铸件做CT扫描一样，找出这些隐藏的问题。

缩水和疏松：就像冬天衣服没穿够会缩成一团，铸件也可能因为金属冷却时收缩，留下大洞或者密密麻麻的小孔。

得用水压测试或者高级的无损检测，确保这些洞洞不会让铸件“体质”变差。

脏东西留下的痕迹：渣眼就像是衣服上的污渍，得仔细找找。

通过破坏性检测或者非常精细的检查，把这些不干净的痕迹揪出来。

没填满的地方：冷隔和浇不足就像是倒茶时杯子没倒满，铸件里面或者表面也有没填满的情况。

还是得靠X光或超声波这些“透视眼”来发现。

性能不达标：铸件不仅要长得好看，还得结实能用。

通过拉拉扯扯的力学实验和化学分析，确保它既硬朗又成分合适，符合规定的“身体素质”。

每个国家或行业都有自己的标准，就像是老师给的考试大纲，告诉厂家铸件得达到什么水平。

厂家自己也会有一套更细致的检查办法，确保生产出来的铸件都是“优等生”。

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。

本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。

对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。

总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。

1、缺陷处理缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。

但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。

一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-j422焊条,160～180a电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成u形,减少施焊应力。

缺陷清除的彻底,补焊质量好。

>缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。

在补焊前应判断缺陷的类型。

缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<><铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。

但zg15cr1mo1v、zgcr5mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。

如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm 后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。

>2、补焊方法要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。

对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。

补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。

若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。

铸件缺陷及解决方法

铸件缺陷及解决方法铸件缺陷及解决方法铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，下面是店铺精心整理的铸件缺陷及解决方法，仅供参考，希望能够帮助到大家。

铸件缺陷及解决方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

.三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。

产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法:1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔，产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法:1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。