第1章压铸成型的基本知识

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压铸知识培训资料

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5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类:
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机(包括全立式压铸机)两种。 热压室压铸机(简称热空压铸机)压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中,压射部件不直接与机座连接,而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单,效率 高;金属消耗少,工艺稳定。但压室,压射冲头长期浸 在液体金属中,影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件,但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时,从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度:
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具:
8.压铸工艺知识:
8-1、压力和速度的选择:按铸件结构确定。
8-2、浇注温度:从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度:在压铸前应进行预热。

压铸知识培训完整版doc

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压铸知识培训完整版doc标题:压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺,被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。

为了提高员工的专业技能和综合素质,使企业更好地适应市场需求,我们特举办本次压铸知识培训。

本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容,旨在帮助员工全面了解压铸知识,提高实际操作能力。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义:压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔,并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。

3. 压铸特点:压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。

三、压铸设备1. 压铸机:压铸机是压铸生产中的关键设备,主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 辅助设备:辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。

四、压铸模具1. 模具结构:压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。

2. 模具材料:模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。

3. 模具设计要点:模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。

五、压铸原材料1. 常用压铸材料:压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

2. 材料选择原则:根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。

六、压铸工艺参数1. 压力:压力是压铸过程中的关键参数,包括合模力、注射力、保压力等。

2. 温度:温度控制对压铸产品质量具有重要影响,包括熔融金属温度、模具温度等。

3. 时间:时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。

七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔:增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。

2. 气孔:优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。

3. 疲劳裂纹:选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。

压铸基础必学知识点

压铸基础必学知识点

压铸基础必学知识点1. 压铸工艺:压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中,在一定压力下冷却固化,从而得到所需的铸件的加工方法。

压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。

2. 压铸机:压铸机是用于压铸工艺的专用设备,主要由两个机构组成:锁模机构和压铸机构。

锁模机构用于固定模具,压铸机构用于施加压力和注入金属。

3. 模具:模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。

模具一般由模座、模芯、顶针等组成。

模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料,如合金钢等。

4. 压铸合金:压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。

常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。

这些合金具有良好的流动性和凝固性,适用于压铸工艺。

5. 工艺参数:在压铸过程中,需要调节的一些参数,如压力、温度、注射速度等。

这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。

6. 凝固收缩:在压铸过程中,金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。

收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响,需要在设计模具时考虑。

7. 缺陷与质量控制:在压铸过程中可能会出现一些缺陷,如气孔、夹杂、缩孔等。

对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施,以确保铸件质量达到要求。

8. 表面处理:压铸铸件的表面通常需要进行一些处理,以提高其表面质量和外观。

常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。

9. 机械加工:有些压铸铸件需要进行机械加工,以达到更高的精度和形状要求。

常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。

10. 环保与安全:在进行压铸工艺时,需要注意环保和安全要求。

例如,控制废气和废水的排放,遵守相关安全操作规程,确保工作人员的人身安全。

压铸基本知识

压铸基本知识

压铸基本知识一. 压铸工艺;压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程.压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用.第一节;压力:压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式有; 压射力.和压射比压两种.压射力;压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定.比压;压室内铝合金单为面积上所承受的压力;. P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4比压又可分为两种;填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又称为压射比压)2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压;这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同.填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力.增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时所形成的涨型力的大小.比压增大.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表面质量提高.气孔影响减轻.抗拉强度提高.但延伸率降低.合金属液在高比压作用下填充型腔.合金温度升高.流动性改变.有利与铸件质量的提高.影响压力的因素;1.温度越高有效比压越大2.模具温度过底.压力损失增大.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻力越大.压力降低大.影响压力的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮气的压力.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;一般的取值范围为; 一速0.3m/S;高速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压力.直到铸件完全凝固.六; 比压的选择铸件一般分为两种; 有强度要求和无强度要求.比压的选择要跟据壁厚来选择;在一般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的金属液流动阻力较大.因内浇口也薄,所以有较大的阻力,故要有较大的填充比压才能保证达到须要的内浇口速度.对与厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方面,为使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足够要求对于形状复杂的铸件,填充比压应选择高一些. 但要考虑合金的类别;如合金.内浇口的速度.压机的合模力等因素填充比压的大小,主要是根据所选定的内浇口速度计算的.而增压比压的大小,主要是根据不同合金的类别选用不同的数值.当模具排气良好且内浇口与铸件臂厚设计恰当,可选小点,反之就要选大点.有气密性要求.面大.壁薄一般应为;50---60MPa第二节压射速度压射过程中,压射速度既受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要作用. 速度的表示形式常为压射速度和内浇口速度,压射速度.压射头推动金属向前移动的速度称为压射速度.压射速度又分为多级( 一般有; 慢速.一快.二快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯口的速度一快; 也叫一级压射速度; 它是指从慢速结束开始到金属充满内浇口时的速度.二快;也叫二级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从一快结束到金属全部把型腔填充完全时的速度.一快要求压室中的金属液充满压室,在既不过多降底合金属温度,又有利于排除压室中的气体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,一般应底于O.3M/S,二快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机一般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之一,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少气孔的存在.二快的作用;(1)对铸件力学性能的影响;提高压射速度.则动能转化为热能,可提高合金的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变力学性能和表面质量.但速度过快时.合金液呈雾状与气体混合,产生严重的乱流.力学性能下降.铸件局部产生针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提高压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.二快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度高时.压射速度可适当降底;为提高模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表面要求高时.应采用较高的压射速度.内浇口速度熔融金属在冲头作用下,经过横浇道到达内浇口,然后进入型腔,进入型腔的快慢.就叫内浇口速度.通常采用的内浇口速度范围是15-----70m/S同发生变化,这种变化的熔融金属进入型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发生变化.这个速度称为填充速度.内浇口速度的高底对铸件力学性能的影响极大.内浇口速度太底.铸件强度就会下降.内浇口速度提高.强度就会上升.而过高又会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇口速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越高.则金属流经内浇口的速度越快1.速度的选择;在压铸生产过程中,速度与压力共同对铸件内在质量.表面质量和轮廓.清晰度起着重要的作用.如果对压铸件的力学性能较高的要求.则不应选用过大的内浇口速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空气和型腔内的涂料所挥发的气体.随着卷入涡流内的空气和蒸气的增多.压铸件内部的气孔就会增多.并切力学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表面质量提出了较高的要求.就应该选用较高的压射速度和内浇口速度.这一点是非常重要的.常用的铸件平均壁厚与内浇口速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇口速度铸件壁厚内浇口速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇口速度; m/S内浇口速度与压射速度和压室直径内浇口截面积有直关系. 注; 这一点非常关键.(记住了这一点可以解决很多问题)内浇口速度可以调整以下三个方面; 生产中想提高压射速度1.调整冲头速度;(即;提高压射速度.开大节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.大换小)3.改变内浇口截面积;(既;修模)压力; 速度;的分析;一快过慢铝液热损失过大.对填充不利.过快铝液不稳定易产生卷气.出现气孔.二快起点过早.会将料筒里的气体和浇道里的气体卷入型腔对质量严重不利.当二快过早迟.合金液会进入型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终止,故无法行成增压后的高比压.铸件在较底压力下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建立.但已无效.不能起到作用.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.立既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对工艺参数影响很大.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压力的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和生产的正常进行.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在大直径的压室中最明显.故压射室直径越大.冲头受命越短.压射室浇料口下方.经常处与高温合金的冲击下.与上方形成明显的温度差,在不同膨胀量的作用下.产生扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙小与0.1mm压射杆又是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作用.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋里的铝合金注入料筒时的温度.(这时的温度测量不方便,一般以保温炉取汤口的温度表示.下面谈浇铸温度的作用和影响;随着合金液温度的升高.力学性能有所改变.但超过一定限度后.性能会恶化;原因;1.气体在合金中的溶解度随温度的升高而增大.虽然溶解在合金中的气体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合金温度升高而增加.使流动性降低.结晶粗大.性能恶化.3.铝合金.镁合金随温度升高氧化加剧.氧化夹杂物使合金性能恶化.因此合金过热易产生缩孔.裂纹.气孔和氧化夹杂物.使产品力学性能变差.漏气.4.合金温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合金温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过高.而且在高速的作用下.易产生涡流包气,对与凝固温度范围较宽的合金可采用高压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提高铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合金温度十分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合金的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合金,可采用底温.底速.高压.和较厚的内浇口.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.比压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合金温度升高.合金浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表面内在质量的前提下.尽可能采用底的温度.(浇铸温度一般应高与合金液相合金类别锌合金铝合金镁合金浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇口速度对合金温度的影响;合金液高速通过内浇口时.因摩擦会使温度升高(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇口速度为40m/S时.铝合金液进入型腔时的温度将增加8度.而内浇口速度越大.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要一定的温度.模具的温度是压铸工艺中又一重要的参数.它对提高生产率和获得优良铸件有着重要的作用.1.模具温度的作用和影响;在填充过程中.模具对金属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较大影响.模具温度过底时.表层冷凝后又被高速液流激破.产生表面缺陷.大的破碎块会被卡在内浇口处.严重影响填充速度和填充效果.使表面质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在生产中可经常看到.模具温度过高时.虽有利与获得光洁的铸件表面.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合金液冷却速度.结晶壮态.收缩应力有明显的影响.模具温度过底.收缩应力增大.铸件易产生裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很大,强烈的温度变化.形成复杂的应力状态.频繁的应力交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺寸公差等级有一定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合金浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.用以调整平衡状态.5.3 压铸比压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积大.则热容量大.模具温度波动小.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提高初温.有利与改善热平衡.可大大的提高模具寿命.5.6 生产频率快.模具温度升高.只要保持在一定范围对产品和模具都是十分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作用.6 . 模具温度对铸件力学性能的影响;模具温度提高.改善了填充条件.使力学性提高.模具温度过高.合金液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗大.强度下降.(漏气率升高)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的工艺范围内.(最好应用模温机)以保证模具在恒定范围内工作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合金的性质等因素来综合考虑.(铝合金一般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具工作温度.宜采用模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)目前我司模具温控手段落后.只是通水冷却.通水量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.用电子温度计进行控制.将模具温度稳定在工艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提高成品率8 . 模具的热平衡;为了保正生产的连续进行.模具工作温度应保持在一定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每一个压铸循环中.金属液传给模具的热量.等与冷却系统带走的和模具自然散发的热量第四节-时间压铸机工艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建立时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是一个多元复合的因素.它与压力.速度温度.合金液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇口的截面积有关).所以在压铸工艺中是至关重要的.1. 填充时间;从金属进入型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压力.速度.温度.以及合金.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压力小模具温度底.合金温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(一般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况而定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合金浇铸温度高时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度高时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇口远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射比压上升到增压比压所需的时间;从压铸工艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸工艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合金液的凝固时间.凝固时间少长的合金.增压建压时间也可少长.但应短与合金液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是非常重要的.若建压时间少长这时合金已成半固态或固态.压力就无法传递.失去了增压的作用.(铸件产生缩松.漏气)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压比压作用下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作用;---冲头将压力通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的金属在压力作用下结晶.从而获得致密的铸件.(保压不正常漏气比例会上升).一般来说有以下归率;1.合金结晶范围大.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度大.保压时间应的长些;3.内浇口厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;足够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建立足够的强度.在开模和顶出时.不致产生变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然而.过长也不好.降低了生产效率.降低了模温.不易脱模.由与合金有热脆性和收缩性.而引起产生裂纹.综上所述.压铸生产中的压力.速度.温度.时间等工艺参数可按下列原则进行调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射力应越大;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越高.冲满度的含义;浇入料筒里的金属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇入合金后.并不是完全充满.而是在金属液面上方留有一定的空间.这个空间所占空间越大.存有空气就多.压入模具中的气体就越多.产品中的气体含量就多(产品中的气孔就越多)而充满度太小也不好.因为.合金在料筒里的温度下降的太快.激冷层厚.对填充十分不利.一般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表面;3.浇道表面;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个方面都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使用是一个非常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.生产效率.以及后道工续的表面处理有着重大的影响.涂料必须起到的作用;(应具备的特性)1.高温下具有良好的润滑作用;且发气量小.闪点高.2.具有良好的成膜性.(减小铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提高充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的气体.2.覆盖性好.与高温下结成薄膜层.但不易产生堆积.3.无味.不晰出或分解有害气体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染小.涂料的使用;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的小;3.涂完后一定用气吹匀;涂料挥发后方可合模,压射.不然型腔中有大量的气体.使铸件产生气孔.甚至这些气体产生高的反压力.使铸件成型困难.4.生产中应特别注意模具排气道的清理.避免涂料聚集堵塞排气道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹气)。

压铸必备知识点总结

压铸必备知识点总结

压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中,使其凝固成型的金属制造工艺。

它可以制造复杂形状的零部件,并且具有较高的生产效率和成型精度。

2. 工艺流程(1)原料准备:首先需要将金属材料加热至液态状态。

(2)模具设计:根据零部件的形状和尺寸,设计相应的压铸模具。

(3)注射成型:将液态金属材料通过高压注入模具中,使其凝固成型。

(4)冷却处理:待零部件凝固后,进行冷却处理,确保其尺寸稳定。

(5)去除模具:将成型的零部件从模具中取出,进行去毛刺和表面处理。

二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

不同的材料有着不同的物理性能和适用范围,需要根据具体的使用要求进行选择。

2. 压铸设备(1)压铸机:是进行压铸的主要设备,通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。

(2)模具:根据产品的形状和尺寸,设计相应的压铸模具。

(3)辅助设备:包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等,用于辅助完成压铸工艺的各个环节。

三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中,材料的温度控制非常重要。

过低的温度会影响材料的流动性,导致产品表面不光滑;而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发,损害产品质量。

2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。

因此,需要根据产品的具体要求,合理控制压铸的压力大小。

3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。

需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素,以提高产品的整体性能。

4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺,以提高产品的表面质量和外观。

四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。

常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。

五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步,压铸工艺也在不断发展。

未来,压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度,推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。

《压铸基本知识》课件

《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域,如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高,各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格,要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施,如余热回收 、废弃物再利用等,以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程,依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤,确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作,避免烫伤和机 械伤害,同时要定期维护和保 养设备,确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求,设计合理的模具结构,确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术,使用环保材料和工艺,从源 头减少污染物的产生,促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查,确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件,应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑,延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中,模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性,减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势

压铸培训教材.

压铸培训教材.

压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义:压力铸造(简称压铸)是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内,使之在高压和高速下充填型腔,并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。

1 .1 压力铸造的工艺过程(见附页1)1 .2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。

(压力从几十bar 到几千bar )金属液充填型腔速度很高(10~80 m/s ),因而充填时间很短(0. 001~0 . 2s)铸型的热容量大,导热迅速,因而压铸件的组织致密,晶粒细小,强度高,耐磨性和耐蚀性好。

允许金属液或合金液在较低温度下浇注,甚至允许用半液体状态的金属浇注,并可获得复杂薄壁铸件。

1.3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1)生产效率高,容易实现机械化、自动化;(生产周期、一模多腔)2)压铸件尺寸精度高,尺寸稳定性好,因此具有良好的互换性;(IT10~IT14 级)3)压铸件表面质量好,光洁、耐磨,容易进行电镀、涂装及其他表面处理;4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件;5)金属的利用率高达95% ,节省原材料,缩短加工工时,降低成本。

6)压铸模的寿命高,一副模具可生产数千到数十万个相同产品;7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ;压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时,压铸件中有时带有小孔和气泡,不能接受热处理及强化处理,因此这种压铸件不能作为承力构件使用;2)压铸型的制造成本高,制造周期长,不适合单件或小批量生产;3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制;4)只能使用专用的压铸合金;压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金;2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业,各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中,压室也不用加热。

压 铸 基 本 知 识

压 铸 基 本 知 识

壓鑄基本知識一.壓鑄工藝:(一).決定鑄件品質的主要因素:1.型腔的充填時間(t):電鍍件(表面要求高的件) 0.01S≦t≦0.02S噴油件0.02S≦t≦0.04S(玩具產品一般料較薄,t要在此範圍,如料厚,件大t可放大).充填時間太小則易困氣,充填時間太長則產品易有冷紋,表面質量不高.2.澆口速度(V):理想要求V為40~50m/s金屬壓力在澆口處轉變為速度,鑄件組織的致密,表面的精緻有賴於適當的高速才能得到.速度太高會增加模具的釬焊.3.充填模式即澆口位置.方向等.4.排溢情況:即垃圾位和排氣槽.5.模具溫度.6.熔料溫度.(二).如何獲得高品質的鑄件:前面提到的型腔充填時間和澆口速度對鑄造品質起關鍵影響,問題是如何獲得其理想數值.1.合理的流道設計:系統的流道設計理論須研讀奧洲聯邦科學院發明的新的設計方法,這是現國際公認的且卓有成效的流道設計理論.我們平常考察某模的流道系統時須著重兩點:一是流道式澆道;二是外澆口截面積到內澆口截面積要遵循50~75%梯減原則.2.壓鑄機優良的泵送能力.機器的泵送能力很重要,這有賴於機器日常的維護保養及合理的配置(如壓射衝頭的大小及配合間隙;鵝頸管與射嘴的匹配等).3.工藝參數的合理設定:壓力:壓力分管路壓力和儲能器壓力.留意有時儲能器.性能不好,則其壓力升不高.壓力不夠,鑄件易有冷紋,壓力過大則易粘模.批鋒.汽泡.速度:即壓射衝頭打料的速度.此速度主要調節型腔充填時間和速度等.時間:即壓鑄周期(保壓時間及冷卻時間等).啤得快易變形,鑄件不夠致密等.時間太長則生產效率低且易粘模.溫度(料溫.模溫等):溫度不夠則易有冷紋.溫度過高則會延長冷卻時間且易有汽泡和變形等.二.壓鑄常見缺陷之原因及解決方法一覽表。

材料成形技术基础知识点总结

材料成形技术基础知识点总结

铸造:将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。

1、铸造的实质利用了液体的流动形成。

2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制);B 成本低C 工序多,质量不稳定,废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。

力学性能差的原因是:铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小,形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。

1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。

通常情况下,铸件的结晶有如下特点:A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中,晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素,因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌,不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力,是合金本身的性能。

它反映了液态金属的充型能力,但液态金属的充型能力除与流动性有关,还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关,是各种因素的综合反映。

生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手:A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好;B 提高浇注温度,延长金属流动时间;C 提高充填能力D 设置出气冒口,减少型内气体,降低金属液流动时阻力。

(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有,液固界面泾渭分明,已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充,如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充,就会在该处形成一个集中的缩孔。

适当控制凝固顺序,让铸件按远离冒口部份最先凝固,然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去,而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。

压铸工艺理论概述学习知识

压铸工艺理论概述学习知识

压铸工艺理论概述学习知识一.压铸是压力铸造的简称,其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室,随后在高压作用下,以极高的速度充填压铸型腔,并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。

二.压铸工艺特点:A) 优点:(1)可以制造形状复杂,轮廓清晰,薄壁深腔的金属零件。

(2)压铸件尺寸精度较高。

(3)材料利用率高。

(4)可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。

(5)铸件组织致密,具有较高的强度和硬度。

(6)可以实现自动化生产。

B) 缺点:(1)由于高速充填,快速冷却,型腔中气体来不及排出,致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。

(2)压铸机及压铸模费用昂贵,不适合小批量生产。

(3)压铸件尺寸受到限制。

(4)压铸合金种类受限制。

三.压铸过程简述:1 ↓ 涂 料↓ 模 喷(刷)压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四.典型的压铸填充理论:(一).金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关,在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。

长期以来人们对它进行了广泛的研究,提出了一些论点,但这些论点都是在特定的试验条件下得到的,有一定局限性,要求人们在应用中具体情况具体分析,使填充理论进一步完善和深化。

金属填充理论归纳起来有如下三种:1.喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时,保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁,称为喷射阶段;由于对面型壁的阻碍,部分金属呈涡流状态返回,部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回,称为涡流阶段。

涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体,使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。

当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>(1/3∽1/4)和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。

压铸基础知识培训讲义

压铸基础知识培训讲义

压铸基础知识培训讲义1.压铸的定义:将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔,并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。

2.压铸分类:1依压铸机分为:立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。

2依压铸合金分类:铝、锌、镁、铜。

锌合金密度是6.9克/立方厘米,熔点为385℃,凝结点为380℃,与其他合金相比特性:压铸流动性好,易于成型,电镀性能好。

3依压铸方式分类:高压铸造、低压铸造、挤压铸造。

3.压铸安全生产操作规程注意事项:1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。

2不了解设备安全要求,不可以操作设备及更改设备工艺参数。

3在熔炉及鹅颈工作时,必须佩戴高温手套。

4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。

5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围,如需进入模具或设备时必须关闭电源,并要有至少一人在旁监护。

6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热,再进行使用。

含油、水及电镀件不要投入锅中使用。

7在生产前先将控制开关手动动作一遍,确认所有动作正常,再进行生产.8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。

9在装、卸模具时必须将手动、自动开关,打在手动位置上。

10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹,并检查润滑油是否正常。

4.压铸过程中需注意事项:1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常,冷却氺过热,影响油缸密封件寿命。

2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。

油、水在高温中产生废烟气及氢,易使铸件产生气泡、鼓出。

电镀层不易溶于锌,易使铸件产生杂质及硬点。

生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次,以保证锌汤洁净。

3溶汤温度最高不可超出450℃,当超出此温度时,坩埚中铁析出产生杂质,使锌汤流动性、电镀性变坏。

加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。

4生产中如遇长时间停机时,请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下,降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。

5在安装射嘴身、射嘴头时,先将鹅颈加热至380℃以上。

第一章压铸工艺

第一章压铸工艺
压铸文字一般不小于5号字体,文字凸出高度应大于 0.3-0.5mm,线条宽度一般为凸出高度的1.5倍,线条间最 小距离为0.3mm,脱模斜度为10°-15°。
27
<压铸模、锻模及其他模具>
9.镶嵌件 镶嵌件在压铸件内必须稳固牢靠,有防止移动和转
动的结构,可在镶嵌件铸入部位采取滚花、切槽、铣扁等 方式,使合金与基体包紧。包紧部分不应有尖角,避免铸 件开裂。
一.压铸件的精度
影响压铸件精度的主要因素有:模具精度及工作情况、 压铸机的精度及刚度、合金成分及性能、压铸件的结构、 尺寸、压铸工艺参数等。
14
<压铸模、锻模及其他模具>
1.压铸件的尺寸 精度
压铸件尺寸的经济精度可达IT11~IT13级,高时可达 IT9~IT10级,未注公差可参照IT14级选取。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
a)合模状态 b)压射
1——坩埚 2——压射冲头 3——压室 4——进口 5——熔融合金 6——鹅颈管 7——喷嘴 8——定模 9——动模
确定压铸件的尺寸公差时,考虑如下因素: (1)以空间对角线表示压铸件轮廓尺寸大小
L空 a2 b2 c2
15
<压铸模、锻模及其他模具>
(2)分型面、活动成型部分对尺寸的影响 与分型面无关的为A类尺寸,与分型面有关的为B类尺寸。

压铸常识知识点

压铸常识知识点

压铸常识知识点什么是压铸?压铸是一种常见的金属成型工艺,也被称为压力铸造。

它是通过将熔化金属注入到特殊的铸模中,然后施加高压力冷却和固化金属来制造金属零件的过程。

压铸通常用于生产复杂形状的零件,如汽车发动机零件、电子设备外壳等。

压铸工艺步骤1.设计模具:首先需要根据产品的设计要求,制作合适的压铸模具。

模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸和材料等因素。

2.加热金属:将所需的金属材料(通常是铝合金或锌合金)加热至熔点以上,使其变为液态。

3.充填模具:将熔化的金属注入到事先准备好的压铸模具中。

注入时需要控制注入速度和压力,以确保金属能够充分填充模具中的空腔。

4.施加压力:在金属充填完毕后,施加高压力以冷却和固化金属。

通过施加压力,可以确保金属紧密填充模具,并使其在冷却过程中保持形状稳定。

5.开模和取出:待金属充分冷却后,拆卸模具并取出铸件。

这一步通常需要使用专业的工具和设备,以确保铸件的完整性和质量。

6.后处理:根据实际需求,对铸件进行一些后续处理,如去除余料、打磨、抛光、热处理等,以获得最终的产品。

压铸的优势和应用压铸作为一种高效的金属成型工艺,具有以下优势:1.生产效率高:压铸可以实现自动化生产,大大提高了生产效率。

每个模具往往可以生产多个产品,而且生产周期相对较短。

2.零件质量好:压铸可以生产出形状复杂、尺寸精确的金属零件,具有较高的一致性和稳定性。

同时,压铸可以提供优良的表面光洁度和一致的机械性能。

3.节约材料:压铸过程中可以循环利用金属材料,减少了材料的浪费。

并且,由于压铸零件具有较高的强度和刚度,可以减少零件的数量,达到节约材料的目的。

压铸广泛应用于各个领域,包括汽车工业、电子设备、家电、通信设备等。

它可以制造出各种复杂形状的零件,如汽车发动机零件、手机外壳、航空航天部件等。

压铸还可以与其他加工工艺结合使用,如机加工、表面处理等,满足不同的产品需求。

压铸的未来发展随着科技的不断进步,压铸工艺也在不断发展和改进。

第1章压铸工艺方法、特点及应用分析

第1章压铸工艺方法、特点及应用分析

至20世纪90年代,我国的压铸技术达到一定水平,已自行 设计和制造出成系列的性能良好的压铸机。国产压铸机从一 般小型到5000kN(500T)、6300kN、8000kN、l0000kN、 12500kN及16000kN的大型压铸机均有生产,并且20000~ 30000kN的压铸机也已研制成功和批量生产,这标志着我国 大型压铸机的设计、制造技术已具备国际水平。更重要的是 在这一时期,我国已建立了自己的压铸技术队伍,培养出一 批具有一定水平的压铸技术人才,已有能力在压铸技术与生 产领域的各个方面进行开拓性的工作。近年来,压铸的飞速 发展得力于汽车和摩托车、电子通信、家用电器等行业的高 速发展,这几个行业是压铸件的主要用户。迄今,我国压铸 技术已经形成了自己的体系,并正在稳步发展之中。
Fy—充填压射力,kN; Ac—压射冲头截面积,m2。
增压时的比压则叫做增压比压。 pbz = Fyz/Ac
式中 pbz—增压比压,kPa; Fyz—增压压射力,kN。
压铸过程中,作用在液态金属上的压射比压并非是一个常数, 而是随着压铸过程的不同阶段而变化。通常,压铸过程中液态金 属在压室与压铸模中的运动可分成四个阶段,不同阶段液态金属 所受压力(比压)
1.2压铸工艺过程—由压铸机来完成 热压室压铸机压铸过程
a)合模状态 b)压射 c)压射冲头回程→开模→推出压铸件
立式冷压室压铸机压铸过程
a)合模→熔融合金浇入压室 b)压射→反料冲头下退→充填型腔 c)压射冲头回程→反料冲头上升推出余料 d)开模→推出压铸件
• 卧式冷压室压铸机压铸过程
a)合模→熔融合金浇入压室 b)压射→熔融合金充填型腔
1.3.1压铸压力和压铸速度 1.压铸压力—压铸压力是压铸过程中的主要参数之一,通常 用压射力和压射比压来表示。 (1)压射力—压射力可分为充填压射力和增压压射力。 充填压射力指充填过程中的压射力

压铸基础知识之压铸铝合金化学成分作用与影响_机械

压铸基础知识之压铸铝合金化学成分作用与影响_机械

2、压铸的特点
2)、压铸与其他铸造方法想比较的三大方面优点: 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级;表面光洁
度好,一般相当于5~8级;强度和硬度较高,强度一般比砂型 铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定,互换性 好;可压铸薄壁复杂的铸件。例如,当前锌合金压铸件最小壁 厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm ;最小螺距为0.75mm。 2.生产效率高 机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可 压铸600~700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸 3000~7000次;压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿 命可达几十万次,甚至上百万次;易实现机械化和自动化。 3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点。一般不再进行机械加 工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又 减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便易;可以采用组合 压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
铁能减少产品粘模倾向,易于压铸,在1.0%~ 1.5%是有益的,低于0.7%则使铝合金液易与模 具粘合而拉伤,以致铸件表面多肉或崩缺,特别 是当铁含量在0.6%以下时尤为强烈; 铝硅系、铝硅铜系合金若含过量铁,则会生成金 属化合物,从而使产品局部硬点,产品易产生裂 纹 故含铁量一般应控制在0.7~1.5%范围。但最高不 能超过 1.5%。
能提高耐蚀性和强度,但含量过多会产生 硬化和脆性,在适量锰的作用下,可减少 产品粘模倾向;
7). 镍(Ni)
镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度, 降低耐蚀性。镍与铁的作用一样,能减少 合金对模具的熔蚀,同时又能中和铁的有 害影响,提高合金的焊接性能。当镍含量 在1~1.5%时,铸件经抛光能获得光洁的表 面。由于镍的来源缺乏,应尽量少采用含 镍的铝合金。

压铸入门学习

压铸入门学习

压铸部分知识一,什么叫压铸:压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规二,压铸的一些特点:(1)铸件尺寸精度高,表面粗糙度低(2)铸件强度和表面硬度高(3)压铸范围广(灯具| 灯饰| 机动车| 家私/办公用品| 卫浴五金| 电子/电器| 饰品/服饰| 建筑材料| 餐具| 玩具| 礼品| 机械| 五金|(4)生产率高(5)金属利用率高三,压铸目前主要存在的问题:1.由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的,如铸件不当,铸件易产生气孔,水纹等缺陷。

2.普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。

3.目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。

4.压铸设备价格高,模具制造需要一定周期,所以不宜单件或小批量生产.只有在大批量生产时,才有很好的经济效益。

四,如何合理选择压铸合金:(1)能满足压铸件的性能要求。

(2)熔点低,结晶温度范围小,熔点以上温度时有良好的流动性,凝固后收缩量小。

(3)在高温下有足够的强度和可塑性,热脆性小。

(4)有良好的物理化学性能,如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。

( 5 ) 加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下:低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为:锌3# 铝ADC12 镁AM60B五,压铸机的组成和分类1合型机构2压射机构3液压系统4电气控制系统5零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类:热室压铸机;锌,镁,等冷室压铸机:锌,镁,铝,铜等立式压铸机:锌,铝,铜,铅,锡热室和冷室的区别在于:压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。

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1.4 压铸的基本原理
⑤增压保压阶段 在填充阶段,虽然金属液已充满型腔,液态金属已 停止流动,但还存在疏散和不实的组织状态。特别是液态金属在冷却过 程中,由于收缩会在局部区域产生缩孔、气孔及缺料等现象。为提高压 铸件的力学性能,获得密实的组织结构,在金属液填充之后,再增大压 射压力p4,并在增压机构的作用下,压射压力有p4升至p5,p5即为压射 过程的最终压力。增压保压过程是个补缩的过程,补充因冷却出现的空 间。在一定的保压时间内,金属液在最终压力下边补缩,边固化,把可 能产生的压铸缺陷减小到最低程度,得到组织致密的压铸件。在这个过 程中,压射冲头的位移S4的实际距离是很小的,如图1-3(e)所示。
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1.2 压铸的特点及应用范围
(2)、缺点: 压铸件易出现气孔和缩松。由于熔融合金充填时间短、冷却速度快,模具型腔 中的空气来不及排出;同时补缩困难,易形成细小的气孔和多孔性缩松。另外,高 温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡,因此,压铸件一般不能进行热处理, 也不宜在高温下工作。 合金的类别和牌号受到限制:由于压铸时存在巨大的收缩等,压铸的合金的类 别和牌号受到限制,某一类合金的牌号较少。 压铸合金种类受到限制:压铸模具材料主要适应于低熔点的合金,如锌、铝、 镁等合金,高熔点合金(如黑色金属)压铸模寿命较低,难以用于实际生产。目前, 用来压铸的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 不适合小批量生产 由于压铸模结构复杂,设计与制造成本高、周期长,以及压 铸机的费用较昂贵。因此,只适用于定型产品的大量生产。 模具的寿命低。高熔点合金压铸时,模具的寿命较低,影响了压铸生产的扩大 应用。
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1.4 压铸的基本原理
压铸过程如图 1-1 所示
图 1-1
压铸过程循环图
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1.4 压铸的基本原理
压铸成形的过程是将熔融的金属液注入压铸机的压室,在压射冲头 的高压作用下,高速度地推动金属液经过压铸模具的浇注系统,注入并 充满型腔,通过冷却、结晶、固化等过程,成形相应的金属压铸件。 压铸成形过程以卧式冷压室压铸机为例加以说明,如图1-2所示。 压铸模闭合后,压射冲头1复位至压室2的端口处,将足量的液态 金属3注入压室2内,如图1-2(a)所示。压射冲头1在压射缸中压射活 塞的高压作用下,推动液态金属3通过压铸模4的横浇道6、内浇口5进 入压铸模的型腔。金属液充满型腔后,压射冲头1仍然作用在浇注系统, 使液态金属在高压状态下冷却、结晶、固化形成,如图1-2(b)所示。 压铸成形后,开启模具,压铸件脱离型腔,同时压射冲头1将浇注余料 顶出压室,如图1-2(c)所示。之后在压铸机顶出机构的作用下,将压 铸件及其浇注余料顶出,并脱离模体。压射冲头同时复位。
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1.3压铸技术的发展
1.3、压铸技术的发展方向
表1-23压铸技术的发展
压铸成形技术今后的发展方向如下。 (1)向大型化发展 随着市场经济的繁荣,新产品开发的 势头迅猛。为了满足大型结构件的需要,无论是压铸机还是压铸 模,向大型化方向发展势在必行。 (2)提高压铸生产的自动化水平 目前,压铸生产的状况是, 压铸效率不高和人力资源的浪费制约了压铸生产的发展。比如, 在冷压室压铸机上,金属液的注入以及压铸件的取出等运行程序 的自动化程度还不高,因此,在这些环节中,只有提高自动化程 度才能满足大发展形势的需要。
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1.4 压铸的基本原理
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1.4 压铸的基本原理
在压铸成形过程中,压射填充是在一个极短的时间内完成的,但却 是一个极其重要的环节。在压铸压射和金属液固化成形的整个过程中, 始终有压力的存在,这是压铸方法区别于其他铸造方法的主要特征,因 此压铸成形又称作压力铸造。 在压铸压射过程中,随着压射冲头的移动速度和位移的变化,压力 也随之发生变化。图1-3所示为一个压射循环周期内,压射冲头的位移 1-3 量S、移动速度v与压射压力p的变化关系示意图。
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1.2 压铸的特点及应用范围
1.2.2、压铸的优缺点
(1)、优点: 铸件的尺寸精度和表面粗糙度很高。铸件的尺寸精度为IT12-IT11,有时可达IT9级;表面 粗糙度为Ra3.2-0.8,最低达0.4。因此,一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工 即可使用。 铸件的强度和表面硬度较高,耐磨性好。压铸件的表层组织致密,晶粒较细,所以表面层 的强度和硬度都比较高。另外,由于激冷造成铸件表面硬化,表现出良好的耐磨性。 可以压铸形状复杂、轮廓清晰的薄壁件。因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性,因 而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;镁合 金压铸件可达0.5mm,镁合金压铸件可达0.5mm ;最小铸出孔直径为0.7mm;可铸出螺纹的最小 螺距为0.75mm。 生产率极高。 冷室压铸机平均每小时可压铸 80-100 次,热室压铸机平均每小时可压铸 400-1000 次,适合于大批量生产。 可省略装配操作和简化制造工序。压铸生产时,可嵌铸其它金属或非金属材料零件以便提 高压铸件的局部强度,满足某些特殊要求(如耐磨性、绝缘性、导磁性等),及改善铸体结构 的工艺性。扩大产品用途,又减少了装配工作量,使制造工艺简化。
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1.2 压铸的特点及应用范围
1.2.3、应用范围
(1)目前压铸合金不再仅局限于非铁合金的锌、铝、镁和铜,而且也逐渐 扩大用来压铸铸铁和铸钢件。在非铁合金的压铸中,铝合金占比例最高(30%60%),锌合金次之(在国外,锌合金铸件绝大部分为压铸件),铜合金比例 仅占压铸件总量的 1%-2%,镁合金是近几年国际上比较关注的合金材料,对镁 合金的研究开发,特别是镁合金的压铸、挤压铸造、半固态加工等技术的研究更 是呈现遍地开花的局面。 压铸已广泛地应用在国民经济的各行各业中,如兵器、汽车与摩托车、航空 航天产品的零部件以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医 疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的 零部件的生产方面。其中,汽车和摩托车制造业是最主要的应用领域,汽车约占 70%,摩托车约占10%。目前生产的一些压铸零件最小的只有几克,最大的铝 合金铸件质量达50kg,最大的直径可达2m。
压铸的分类方法很多,常见的压铸分类方法见表 1-1
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1.2 压铸的特点及应用范围
1.2.1、压铸的工艺特点
高压力和高速度充填压铸型是压铸的两大特点,也是压铸与其它铸 造方法最根本的区别之所在。 高压:常用的压射压力一般为20-200MPa,最高可达500MPa。 高速:通常浇口速度达10-50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上 充填时间很短(与铸件的大小、壁厚有关):一般在0.01-0.2s范 围内,最短近有千分之几秒。 高精度:压铸模具有高尺寸精度,高表面粗糙度 。
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1.5 金属充填铸型的形态
1.5.1金属充填理论
金属液充填压铸模型腔的过程是一个非常复杂的过程,它涉及流体 力学和热力学的一些理论问题。研究充填理论的目的在于运用这些理论 以更好地指导选择合理的工艺方案和工艺参数,从而消除压铸生产中出 现的各种缺陷,以获得优质的压铸件。充填过程主要有以下3种现象。 (1)压入 压射系统有必需的能量,对注入压室内的金属液施加高 压力和高速度使熔液经压铸模的浇口流向型腔。 (2)金属液流动 熔液从内浇口注入型腔,而后熔液流动并充填型 腔的各个角落,以获得形状完整、轮廓清晰的铸件。 (3)冷却凝固 熔液充填型腔后冷却凝固,此现象在充填过程中自 始至终地进行着,必须在完全凝固前充满型腔各个角落。
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1.4 压铸的基本原理
③堆聚阶段 压射冲头以略高于v1的速度v2向前移动,与速度相应的 压力升到p2。当冲头移动距离为S2时,由于内浇口截面积最小,即阻力 最大,所以熔融金属在压室、横浇道和内浇口前沿堆聚,如图1-3(c) 所示。由于在这个阶段,压射冲头的速度不大,故金属液在向前移动时, 所包卷的气体量不大。 ④填充阶段 压射冲头以最大的速度v3向前移动,在内浇口的阻力作 用下,使压射压力升到p3,它推动金属液突破内浇口而以高速度(即内 浇口速度)填充到模具型腔。在充满型腔时,压射冲头移动的距离为S3, 如图1-3(d)所示。
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1.3压铸技术的发展
(4)提高模具的使用寿命 压铸模是在高温高压状态下工作 的,因此压铸模的使用寿命受到一定的影响。目前,我国压铸模 的使用寿命与先进国家相比,仍有较大的差距。就大中型压铸模 而言,国内的使用寿命一般为3万~8万次,而先进国家则为10 万~15万次。 提高压铸模的使用寿命,首先从提高模具材料的综合性能及 热处理技术入手,提高模具的耐热、耐磨、耐冲击、耐疲劳性能。 同时,提高模具成形零件的制造精度和表面粗糙度,对延长模具 寿命也有积极的意义。
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1.4 压铸的基本原理
保压时间的长短直接影响着压铸件最后凝固部位的补缩效果。它是 由压铸件的凝固时间确定的。如果保压时间小于压铸件的凝固时间,则 压铸件在尚未完全凝固时,就失去了保压作用,影响以后收缩所需要的 补缩,显然,这样整体的补缩效果较差;而保压时间过长,则会产生较 大的塑性变形,加大压铸件对成形零件的包紧力,同时还消耗不必要的 能源。因此,确定适当的保压时间是非常重要的。
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1.3压铸技术的发展
(3)逐步改进和提高压铸工艺水平 压铸工艺是一项错综复 杂的工作。除了从理论上研究外,还需经过实践的摸索和积累才 能得到逐步的提高。但从现状看,还有一些亟待完善的问题。比 如,如何在金属液填充型腔时,减少和消除气体的卷入,生产出 无气孔的压铸件来;如何改进压铸工艺的条件,消除压铸件的缩 孔、冷隔、裂纹等压铸缺陷,提高压铸件的综合力学性能。 目前已有这方面的实践,如采用真空压铸以提前消除型腔中 的气体,以及采用超高速压铸使气孔微细化等新技术,均获得了 较理想的效果。
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