加工中心螺旋进刀
加工中心刀具进给参数
加工中心刀具进给参数1. 引言加工中心是一种多功能机床，广泛应用于各种工业领域。
刀具进给参数是加工中心加工工艺中一个重要的参数，它直接影响到加工效率和加工质量。
本文将介绍加工中心刀具进给参数的定义、常用参数及其影响因素。
2. 刀具进给参数的定义刀具进给参数是指在加工过程中，刀具在工件上的运动速度和方向。
它由进给速度和进给方式组成。
2.1 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
通常用毫米/分钟（mm/min）或英寸/分钟（in/min）来表示。
进给速度的大小与切削速度、主轴转速和刀具直径等参数有关。
2.2 进给方式进给方式是指刀具在加工过程中的运动路径。
常见的进给方式有直线进给、螺旋进给和往复进给等。
不同的进给方式适用于不同的加工要求，可以实现直线、弧线、螺旋和曲线等不同形状的加工。
3. 常用刀具进给参数3.1 进给速度常用的进给速度参数有以下几种：•快进速度（Rapid feed rate）：用于刀具在空载情况下迅速移动到目标位置，一般较高。
•工作进给速度（Cutting feed rate）：用于实际切削过程中，根据加工要求选择的刀具运动速度。
3.2 进给方式常用的进给方式有以下几种：•直线进给（Linear feed）：刀具在直线上匀速运动，适用于直线加工。
•螺旋进给（Helical feed）：刀具在加工过程中同时进行旋转和直线进给，适用于螺纹加工。
•往复进给（Reciprocating feed）：刀具在加工过程中来回运动，适用于曲线加工。
4. 影响刀具进给参数的因素刀具进给参数的选择受到多种因素的影响，包括材料性质、加工方式、刀具类型、加工机床性能等。
4.1 材料性质不同材料具有不同的硬度、韧性和切削性能，对刀具进给参数的要求也不同。
比如硬质材料通常需要较低的进给速度和较小的进给量，以避免过大的切削力和切削温度。
4.2 加工方式加工方式主要指切削模式和切削类型。
根据不同的加工方式，刀具进给参数的选择也会有所不同。
加工中心铣螺纹编程【详细版】
随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z 轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
工作原理：使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm ，假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势：使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高采用机夹式刀片刀具，寿命长多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法：G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量#32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6G90G0Z#18; 提刀至安全高度加工M75螺距1.5的内螺纹 %O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G9 1 G00 X0 Y0 Z-10.352 G41 D60 X3.313 Y-34.241 Z0G91 G03 X34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 F5 G91 G03 X0 Y0 Z1.500 I-37.554 J0 F17 G91 G03 X-34.241 Y34.2 41 Z0.352 R34.241 G00 G40 X-3.313 Y-34.241 Z0 G90 G00 Z200.000G49M5 M301 攻丝加工1．1 攻丝加工的方法攻丝加工是利用丝锥进行螺纹加工，其加工过程和传统方法相同，在加工进给和退出时要保证丝锥转一转在进给方向进给一个螺距，属于成型刀具加工，刚性攻丝，其加工过程都是由数控铣床自动控制，生产效率和质量得到了提高，程序编制简单方便。
螺纹铣刀工作原理
螺纹铣刀工作原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：螺纹铣刀是一种用于加工螺纹的工具，它的工作原理主要是利用螺旋线的切入和切削作用来形成螺纹。
螺纹铣刀通常用于在机械加工中加工螺纹的工作中，是一种非常常用的加工工具。
下面我们来详细了解一下螺纹铣刀的工作原理。
螺纹铣刀的工作原理与普通的铣刀类似，都是通过旋转的方式来切削材料。
不同的是，螺纹铣刀具有特殊的螺旋线形状，可以让其在切削过程中形成螺纹。
螺纹铣刀通常是由整体硬质合金材料或高速钢材料制成，具有良好的硬度和耐磨性。
螺纹铣刀的工作原理主要包括两个步骤：切入和切削。
在切入阶段，螺纹铣刀通过旋转运动缓慢地切入工件表面，以确保正确的位置和方向。
一旦螺纹铣刀达到适当的深度，就会开始切削。
在切削过程中，螺纹铣刀继续旋转，并沿着螺旋线的轨迹向前推进，这样就形成了螺纹结构。
在切削过程中，螺纹铣刀的刀具尖端会不断地与工件表面接触和切削，形成螺纹的形状。
螺纹铣刀的工作原理还涉及切削力和切削热的产生。
当螺纹铣刀切削材料时，会产生切削力，这些切削力会导致螺纹铣刀与工件之间的摩擦力增加。
为了降低切削力和摩擦力，螺纹铣刀通常使用切削润滑液来冷却和润滑切削部位，减少切削热的积累。
除了切削力和切削热外，螺纹铣刀的工作原理还受到刀具几何形状和材料性质的影响。
不同形状和尺寸的螺纹铣刀可以用于不同类型和尺寸的螺纹加工，具有不同的工作原理。
螺纹铣刀的材料性质也会直接影响其硬度、耐磨性和使用寿命。
第二篇示例：螺纹铣刀是一种用于加工螺纹的刀具，它的工作原理是利用旋转刀具在工件表面上切削出螺纹形状的工艺。
在工程加工中，螺纹是一种非常重要的结构，它可以使工件与其他零件紧密连接，增加连接的稳定性和密封性，因此在制造行业中得到广泛应用。
螺纹铣刀的工作原理主要有以下几个步骤：1. 选择合适的螺纹铣刀：在进行螺纹加工之前，首先要根据工件的要求选择合适的螺纹铣刀。
不同规格的螺纹需要不同类型和尺寸的螺纹铣刀，只有选择合适的刀具才能保证加工出理想的螺纹。
数控铣加工中螺旋铣削的运用
数控铣加工中螺旋铣削的运用
螺旋铣削是数控铣加工中常用的一种铣削方式，其可以提高机床的加工效率和加工精度。
螺旋铣削通常用于加工圆形或螺旋形的工件，具有高效率、高精度、低表面粗糙度的
特点。
以下是关于数控铣加工中螺旋铣削的运用的一些内容。
螺旋铣削的原理是将刀具沿着螺旋线轨迹进行铣削，切削过程中刀具不仅进行旋转，
还进行进给运动。
与传统的直线铣削相比，螺旋铣削具有很多优点。
螺旋铣削可以提高切
削效率，因为刀具在进行旋转的同时还可以进行进给运动，增加了切削速度。
螺旋铣削可
以减少加工过程中的振动和噪音，提高了加工质量。
螺旋铣削还可以减少切削阻力，延长
刀具的使用寿命。
在使用螺旋铣削进行数控铣加工时，需要注意一些技术要领。
选择适当的刀具进行加工，这要根据工件的形状和材料来确定。
通常情况下，刀具的切削角度和刀削精度需要根
据加工要求进行调整。
需要选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数的选择要根据具体的工件和材料来进行，以保证加工过程中的质量和效率。
还需
要进行刀具的装夹和刀具的刃磨等工作，以保证加工的准确性和切削的稳定性。
数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计
数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计上海市大众工业学校高明（201800）【内容摘要】数控加工中心铣削内螺纹是一种较为新型的加工方法，螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率等方面具有极大优势。
基于阀盖梯形内螺纹的尺寸和零件的材质，设计了专门的螺纹铣刀用于批量生产，来满足加工质量的要求。
关键词梯形内螺纹螺纹铣刀工效[Abstract] The milling of internal thread is a new-style method of processing in Numerical Control Machining Center. Compared with the way of traditional thread processing, the milling of internal thread has the advantage over processing accuracy and efficiency. According to the size of the internal thread and the material of the part, we designed the special thread milling cutter to meet the need of processing quality and batch process.Keyword：metric trapezoidal screw internal threadthread milling cutter work efficiency今年，上海中洲公司求助我校试制一批美国化工厂用的阀体和阀盖，两者的毛坯均为铜镍合金铸件，其中阀盖需加工一处3/4—6ACME英制梯形螺纹（图1）。
该梯形螺纹具有内径小，螺距大，牙槽深等特点。
起初采用传统螺纹加工方法，即用普通螺纹车刀加工内螺纹，加工过程中出现撞刀、粘刀等现象，工效极差，且加工质量得不到保证。
加工中心螺纹铣加工程序对照表
加工中心螺紋銑削程序對照表為了使加工中心在加工小直徑内螺紋時能減少調試時間和加工時間，員工可使用V ARGUS的螺紋銑刀片銑削内螺紋：目前公司的V ARGUS 刀柄種類：1.BTMC16-3B ( 回轉半徑為R 8.5 )2.TMNC20-3 ( 回轉半徑為R 9.5 )3.TMC25-5 124/004 ( 回轉半徑為R 12.5 )V ARGUS 刀片種類:1. 3BEI14W VBX (加工14 牙BSP 螺紋)2. 3EI11BSPT VSX (加工11 牙BSPT 螺紋)3. 5EI11W VBX (加工11 牙BSP 螺紋)4. 5EI11.5 NPT VBX (加工11.5 牙NPT 螺紋)下面是螺紋銑削程序對照表:程序號: 6050 加工3/4--14BSP (刀柄: BTMC16-3B 刀片: 3BEI14W VBX 加工長度: 25 ) 程序號: 6051 加工1--11BSPT (刀柄: TMNC20-3 刀片: 3EI11BSPT VSX 加工長度: 19.1 ) 程序號: 6052 加工1-1/4--11BSPT (刀柄: TMNC20-3 刀片: 3EI11BSPT VSX 加工長度: 21.4 ) 程序號: 6053 加工1-1/4--11BSP (刀柄: TMC25-5 124/004 刀片: 5EI11W VBX 加工長度: 32 ) 程序號: 6054 加工1-1/2--11BSP (刀柄: TMC25-5 124/004 刀片: 5EI11W VBX 加工長度: 32 ) 程序號: 6055 加工1-1/4--11.5NPT (刀柄: TMC25-5 124/004 刀片: 5EI11.5 NPT VBX 加工長度: 25 ) 程序號: 6056 加工1-1/2--11.5NPT (刀柄: TMC25-5 124/004 刀片: 5EI11.5 NPT VBX 加工長度: 26 ) 程序號: 6057 加工2--11.5NPT (刀柄: TMC25-5 124/004 刀片: 5EI11.5 NPT VBX 加工長度: 26 )(以後逐步添加)以下幾點應注意：1.程序中的轉速及進給只是理論數據,請員工根據實際情況修改. (可以推薦的進給參數表為參考)2.程序中需要使用半徑補償,請在D=60 的刀具補償號裏自己設定,以上面的回轉半徑值作爲標準.3.加工直螺紋時的對刀原點按標準對刀,加工錐螺紋時的對刀原點是以刀片最顶端第一粒齿中心为对刀零点。
数控编程中进刀方式的设定方法
数控编程中进刀方式的设定方法一、进刀方式介绍1．1 垂直方向进刀方式在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。
而在数控加工中，/cnc_pc/" target="_blank" class="relatedlink">数控编程软件通常有三种垂直进刀的方式：一是直接垂直向下进刀（见图1）；二是斜线轨迹进刀方式（见图2）；三是螺旋式轨迹进刀方式。
直接垂直进刀方式只能用于具有垂直吃刀能力的键槽铣刀，对于其他类型的刀具，只能作很小的切削深度时，才可使用。
而斜线进刀及螺旋进刀，都是靠铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀的，所以这两种进刀方式能用于端部切削能力较弱的端铣刀（如最常用的可转位硬质合金刀）的向下进给。
同时斜线或螺旋进刀可以改善进刀时的切削状态，保持较高的速度和较低的切削负荷。
1．2水平方向进刀方式为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。
比较常用的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图4所示，图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧离开工件。
另一种方式是，以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图5所示，图中的切入和退出轨迹是由与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。
此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况。
图4 水平方向圆弧进、退刀图5 水平方向法线进、退刀二、常用CAD/CAM软件对进刀方式的设定2．1 MasterCAM2．1．1在MasterCAM 软件中设置垂直进刀方式在MasterCAM的主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照Toolpaths→Pocket→选择型腔轮廓→Done→保存T.NCI→Done→MasterCAM会弹出Pocket 对话框（如图6所示）。
立式数控加工中心的螺纹加工技术
立式数控加工中心的螺纹加工技术随着制造业的不断发展，数控加工中心成为了提高生产效率和产品质量的重要设备。
在数控加工中心中，螺纹加工技术是一项至关重要的工艺，用于制造各种机械零件和工件。
本文将详细介绍立式数控加工中心的螺纹加工技术，包括加工方法、工具选择、工艺参数和注意事项等。
一、加工方法1. 内螺纹加工内螺纹加工是指在孔内加工螺纹的过程。
对于立式数控加工中心而言，内螺纹加工可采用螺纹攻丝法或镗床攻丝法。
螺纹攻丝法是将螺纹刀具(如攻丝刀)放置在主轴上，通过相对运动将刀具切削和塑性变形材料，从而形成螺纹。
镗床攻丝法则是在孔内使用带有螺纹的拉刀具，通过旋转和进给的组合运动，将螺纹拉伸并切削材料。
2. 外螺纹加工外螺纹加工是指在外圆柱面加工螺纹。
对于立式数控加工中心而言，外螺纹加工常使用刀具和螺纹滚压法。
刀具法是将螺纹刀具(如切削刀具、螺纹铣刀)放置在主轴上，通过相对运动切削和塑性变形材料，从而形成螺纹。
螺纹滚压法则是将螺纹滚压刀具转动在工件表面，通过滚压的方式塑性变形和切削材料，形成螺纹。
二、工具选择选择适当的刀具对于螺纹加工的质量和效率至关重要。
在立式数控加工中心中，几种常见的刀具用于螺纹加工，包括螺纹攻丝刀、螺纹铣刀、螺纹切削刀具和螺纹滚压刀具。
具体选择哪一种刀具取决于加工工件的形状、尺寸和材料。
对于内螺纹加工，螺纹攻丝刀是常用的工具，可用于加工不同内径和螺距的螺纹。
螺纹铣刀和螺纹切削刀具适用于加工工件较大，或需要进行多次切削的情况。
对于外螺纹加工，螺纹铣刀和螺纹切削刀具也是常用的工具，既可以用于粗加工，也可以用于精加工。
而螺纹滚压刀具则适用于高效生产、螺纹加工重复性好和加工表面质量要求较高的情况。
三、工艺参数在进行螺纹加工时，合理设置加工参数也是关键。
以下是一些常用的工艺参数：1. 主轴转速：主轴转速的选择依赖于工件材料、刀具材料和加工要求等因素。
较低的主轴转速可提高切削稳定性，减少刀具磨损；而较高的主轴转速可加快加工速度。
关于粗加工螺旋进刀的设置
关于粗加工螺旋进刀的设置近来，由于公司没有ф50球刀，在型面编程用ф40球刀，如果还按照在TQM的编程方法编程，会给机械操作尤其是粗加工带来一定的问题，比如说刀距不好、留给半精的余量较大、第一刀加工量大等对刀具和机床不利的问题。
经过一段时间的思考和生产技术科几位同事的研究，现针对上述几个问题，总结一些经验，供大家参考。
首先使用ф40球刀编程，步距应该比ф50球刀编程时小些。
根据机械操作人员和工艺要求，暂定为在比较平的型面上步距为6mm,在有曲面的型面上步距为5mm，等高线加工时则根据实际选用的投影角度来设置加工步距。
然后来设置螺旋进刀的参数。
在这里以N520上模一个粗加工程序为例来介绍一下螺旋进刀的参数设置：1．打开Fixed-contour对话框，设置好别的参数后，点击图标。
（见 Picture 1）Picture 12.进入Non-cutting Moves对话框，点击图标，设置进刀参数。
3．点击Status 下拉按钮，出现进刀运动可用的“状态”选项. (见Picture 2)Picture 2其中None、Clearance和Manual的含义分别是：1）None : 表示选择的进刀情形不用在刀轨中。
即所设置的进刀运动不起作用。
2）Clearence ：可利用按钮指定一平面、点、球或圆柱作为安全几何，使刀具从指定的安全几何位置进刀运动到零件表面。
进刀方向可通过选项来指定。
3）Manual ：通过指定刀具运动的类型、行进方向和距离来定义刀具的运动。
即手动设置刀具的进刀运动。
在这里我们选择Manual .4.当通过指定刀具运动的类型时，可以利用选项来指定进刀或退刀运动的方向，其方向选项见Picture 3Picture 35.选择Helical：Climb（顺铣螺旋运动）。
以绕固定轴的螺旋运动方式进刀，螺旋运动中心线总是与刀轴平行。
这种方式只能用于进刀。
螺旋进刀运动的陡峭度由参数指定。
一般指定为45°。
浅谈螺旋下刀及其应用
浅谈螺旋下刀及其应用作者摘要：数控加工是一种高效率、高精度、高柔性特点的自动化加工方法，数控加工技术可以有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应现代化生产的需要。
它是CAD/CAM 的加工执行单元，是现代数字化、柔性化生产加工技术的基础与关键技术本文论述了铣削时的几种方法，据此结合长期的生产练习综合归纳了在选用不同刀具时铣削加工的方法也截然不同，也因选用的方法不良会导致严重的损失。
关键词：螺旋线走刀，中心切削立铣刀，端面有中心孔的立铣刀，啄钻切入下刀一，立铣刀轴向下刀时遇到的问题：采用立铣刀铣削平面轮廓工件时，数控铣削一般采用分层切削即分层切除加工余量，切削中工件上一切削层进入下一层时要求铣刀沿轴向切削。
对中心切削立铣刀可以沿轴线切入工件；在刀具端面有中心孔或切口的立铣刀，不具备钻孔功能，此种立铣刀一般一次钻孔深度不大于0.5CM二，分析立铣刀轴向下刀路线当工件加工的边界开敞时，应从工件配料的边界外下刀进刀和退刀；当加工工件内轮廓形时立铣刀必须沿其轴线方向的下刀切入工件实体，此时要考虑刀具如何切入工件（下刀方式）以及切入位置（下刀点）常采用轴向下刀法如下：（1） 在工件上预制孔 沿孔直线刀 在工件上立铣刀轴向下刀点的位置预制一个比立铣刀直径较大的孔，立铣刀轴向从已加工的孔引入工件，然后从刀具径向切入工件，此方法需要多用一把刀具（钻头）所以一般用此方法（2） 啄钻切入下刀 中心切削立铣刀可以在工件的两个切削层之间钻削切入，层间深度与与刀片尺寸有关，一般为0.5—1.5MM 入图a 所示次种方法从实体上加工孔类零件即从实体上直接切入工件时由于不能有较高的被吃刀量其加工效率会比较低刀具发生损坏的几率也相当的大（没有中心切削铣刀的情况下）（3） 按螺旋线的路线切入工件 螺旋下刀 立铣刀从工件的上一层沿螺旋线切入到下一层位置，螺旋线半径尽量取大一些，这样切入的效果会更好，此种加工方法是因为刀具是沿螺旋线方法切入工件，则刀具所承受的力不完全是在轴向上它分散在进给方向与轴向上，使切削平稳，减少刀具承载力提高刀具寿命。
加工中心铣螺纹编程实例
加工中心铣螺纹编程实例
以下为加工中心铣螺纹编程实例，供参考：
1. 对于内螺纹，一般需要用到圆形插齿铣刀，编程时先确定好孔径、螺距和牙型等参数，然后进行以下操作：
（1）设定工件坐标系。
（2）选择刀具及切削参数，将铣刀装夹于主轴上。
（3）设定铣削参数，包括进给速度、转速、合适的切削深度和步进值等。
（4）利用G90指令使机床进入绝对坐标方式，然后用G0指令将铣刀移动至起始点上方。
（5）用G92指令设定铣刀在Z轴上的起始位置，再使用G81指令进行循环铣削。
（6）在G81指令后加入F指令，控制铣削速度。
2. 对于外螺纹，需要用到螺纹铣刀，编程时先要选择适合的铣刀类型，并设定好切削参数和刀具半径等，然后进行以下操作：（1）设定坐标系并将铣刀装夹在主轴上。
（2）设定铣削参数，包括进给速度、转速、切削深度和步进值等。
（3）利用G90指令使机床进入绝对坐标方式，然后将铣刀移至起始点上方。
（4）用G92指令设定铣刀在Z轴上的起始位置。
（5）使用G84指令进行螺纹铣削，结合F指令控制进给速度。
以上是加工中心铣螺纹编程实例的基本流程，程序中还需注意避免超出工件尺寸、正确选择铣刀和切削参数等问题。
螺纹铣刀的铣螺纹加工详解
螺纹铣刀得铣螺纹加工详解编辑:洛希尔螺纹刀具随着时代得进步,数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛,一些大型零件得螺纹加工,传统得螺纹车削与丝锥、板牙已无法满足生产得需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用得今天,采用三轴联动机床进行螺纹加工,改变了螺纹得加工工艺方法，取得了良好得效果。
一、螺旋铣削内孔1、加工范围孔径较大得盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工,往往选择螺旋铣削得方式。
而且由于该方式选择得刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给得加工情况．2、加工特点螺旋铣削加工孔就是建立在螺旋式下刀方法基础上得加工方法，螺旋铣孔时有一个特点:每螺旋铣削一周，刀具得Ｚ轴方向移动一个下刀高度。
３、螺纹铣刀得选择选择1６ｍｍ得三刃转位铣刀，刀具转速Ｓ＝3０00r/min，进给量F＝250０mｍ/ｍin。
４、说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色,其程序编写得实质就就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序,通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔得铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床与加工中心上应用比较理想.5、应用实例及程序编写如图1所示得零件图中,要加工螺纹Ｍ3６×1、5mm得底孔通孔。
首先，计算螺纹M36×1、5mｍ得底孔直径为:公称直径-1、０８2５×P(螺距）=3６—1、０８25×1、5=3３、7５mm.确认该零件得加工毛坯为80mｍ×８0ｍm ×３0ｍｍ得45钢，选定刀具为16mｍ三刃转位铣刀，刀具转速S=30０0r/mｉn,进给量F=2500mｍ/ｍｉｎ。
圆弧导入点为A(图2）,在0A段建立刀补,圆弧导出点为B,在0B段取消刀补。
参考程序编写如下(本文涉及到得参考程序均在FANUＣ系统中验证使用）。
主程序如下.%(程序开始符）O０001；(主程序名)Ｔ1；(刀具为１6mｍ得立铣刀）Ｇ80G4０G69 ;（取消固定循环、刀具半径补偿与旋转指令)Ｇ9０G5４G00Ｘ0Ｙ０M03S30００;(程序初始化)G43Z５0、0 H01;(1号刀具长度补偿）Z５、０；(快速移动点定位)G０1Z0F50;（工进到)G4１D0１Ｇ01Ｘ-６、875Y10、０；(D01=8、0,在0A 段建立刀补）G０3X—16、875Ｙ０R10;（圆弧导入R10)M98P１0０L1６；(调用子程序O１00,调用次数1６次)Ｇ９０G０3X—6、875Y—10R1０、0；（光整轮廓一周) G40G01X０Y０;(取消刀补)G0Z50、0;（退出)Ｍ０5;(主轴停止）M3０；（程序结束并返回程序头）%(程序结束符)子程序如下。
加工中心内螺纹铣削加工解析
型,必须要按照公式(1)进行计算螺纹铣刀位轨迹数学模型中α
是工件螺纹的深度;P为工件c、z c是工件螺纹的位置坐标; d为工件内螺纹的大径或者外铣刀的加工余量。
内螺纹铣削走刀步长
在内螺纹铣削刀开展实际工作内螺纹铣削刀的实际工作的螺
所以必须要通过数控系统的于不同数控系统的指令格式存在开展数控机床编程的过程中,必环境进行熟悉。
最大程度上保障化,确保内螺纹铣削刀运作的直同工件处理的要求,精确的保障内螺纹铣削走刀步长一般是由学公式为(2)
在(2)这一数据公式中,r的实其中E为工件螺旋加工中最大加工中心内螺纹铣削数控想要保障工件螺纹铣削的实际的结合数控机床的实际性能和实开展数控机床编程。
例如,针对。
螺纹铣刀的铣螺纹加工详解
编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×的底孔通孔。
首先，计算螺纹M36×的底孔直径为：公称直径×P(螺距)=×=。
确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。
参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。
主程序如下。
%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)H01;(1 号刀具长度补偿);(快速移动点定位)G01Z0F50;(工进到)，在 0A 段建立刀补);(圆弧导入 R10)M98P100L16;(调用子程序 O100，调用次数 16 次)光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补);(退出)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。
数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计
数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计数控加工中心是一种高效的加工设备，可以用于加工各种复杂形状的零件。
在数控加工中心铣削内螺纹时，需要特殊设计的刀具，以保证加工质量和效率。
本文将介绍数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计。
一、内螺纹的加工方法内螺纹的加工方法主要有两种：一种是用内螺纹攻丝机，将螺纹攻进去，另一种是用数控加工中心铣削内螺纹。
内螺纹攻丝机加工速度快，效率高，但是只适用于少量生产和单一螺纹尺寸的情况。
而数控加工中心铣削内螺纹，适用于批量生产和多种规格、形位复杂的螺纹的加工。
所以，本文将着重介绍数控加工中心铣削内螺纹的刀具设计。
二、内螺纹的刀具设计1. 刀柄内螺纹的刀柄通常为圆柱形，在上面设计了刀尖和切面，一般采用硬质合金、高速钢等材料制作。
刀柄的长度要根据加工零件的要求确定，刀柄长度过长会影响加工刚性和精度。
2. 刀头刀头是铣削内螺纹的关键部分，其设计要符合内螺纹的要求。
刀头的直径，要根据加工内螺纹的直径确定，一般选取比内螺纹直径稍大1~2mm的刀头。
刀头的工作面要采用硬质合金，可以保证刀头的耐磨性和切削性能。
同时，在刀头的两侧设计了侧隅和槽，用于切除螺纹深处的材料。
3. 刀片刀片是铣削内螺纹的另一个关键部分。
通常采用三角形索条刀片，在刀头的底部设计三角形槽口，刀片通过槽口固定于刀头上。
三角形索条刀片可以共用，且易于更换。
4. 刀片调整装置刀片调整装置通常是用来调整刀片的偏角和位置，以保证加工螺纹的精度和表面质量。
刀片调整装置一般由固定座、调整螺钉、调整盘和压板等部分组成。
可以通过调整螺钉和调整盘来调整刀片的偏角和位置。
5. 冷却系统数控加工中心铣削内螺纹时需要采用液态冷却剂进行冷却，以保证刀具的使用寿命和加工质量。
冷却系统通常由冷却液箱、泵、喷嘴等部分组成。
三、数控加工中心铣削内螺纹刀具的选型和使用当选择数控加工中心铣削内螺纹刀具时，要根据加工零件的要求选择合适的刀柄、刀头、刀片和冷却系统等部分。
加工中心加工内螺纹的流程
加工中心加工内螺纹的流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!加工中心加工内螺纹的详细流程在精密机械制造领域，加工中心是不可或缺的设备，尤其在处理复杂的内螺纹时，其高效、精准的特点更为突出。
加工中心加工内螺纹的流程
加工中心加工内螺纹的流程同学们！今天咱们来详细说一说加工中心加工内螺纹的流程，这可挺有意思的！在开始加工内螺纹之前，咱们得把准备工作做好。
就像咱们出门旅行前要收拾行李一样，得把需要用到的工具、刀具还有材料都准备齐全。
比如说合适的丝锥、夹具，还有要加工的零件毛坯。
准备工作完成后，接下来就是装夹零件了。
要把零件稳稳地固定在加工中心的工作台上，而且得保证装夹牢固，不能在加工过程中出现晃动或者移位。
这一步很关键，如果装夹不好，后面的加工可就全乱套啦。
然后，就得确定加工的位置和参数。
比如说内螺纹的直径、螺距，还有加工的深度等等。
这就好比咱们做数学题，得先把题目里的条件都搞清楚，才能算出正确答案。
确定好参数后，就可以开始钻孔啦。
根据内螺纹的尺寸，先钻一个合适大小的底孔。
钻孔的时候，要控制好钻孔的速度和深度，不能钻得太深或者太浅，也不能钻歪了。
钻好底孔后，就轮到丝锥登场啦。
把丝锥安装在刀柄上，然后通过加工中心的控制系统，让丝锥按照设定好的参数和路径进行攻丝。
攻丝的时候，要注意给丝锥加冷却液，这样可以降低温度，延长丝锥的使用寿命，同时也能提高加工的质量。
比如说，如果攻丝的时候温度太高，丝锥可能会磨损得很快，甚至会折断。
在攻丝的过程中，要时刻观察加工的情况。
看看螺纹的形状是不是符合要求，有没有出现乱牙、断牙等问题。
如果发现问题，要及时停止加工，找出原因并解决。
攻丝完成后，可别着急卸下零件。
还得对加工好的内螺纹进行检测。
可以用螺纹规来测量螺纹的尺寸是否准确，螺距是否符合要求。
咱们举个例子，如果加工出来的内螺纹尺寸偏小，那可能就拧不上对应的螺丝；如果螺距不对，也会影响螺纹的连接效果。
检测没问题后，就可以把零件从工作台上卸下来啦，这就表示内螺纹加工完成。
在加工中心加工内螺纹，每一个步骤都得认真仔细，严格按照要求操作，这样才能加工出高质量的内螺纹。
同学们，现在大家对这个流程是不是更清楚啦？。
加工中心螺旋进刀
一、轮廓加工中的进刀方式1.法线进刀和切线进刀轮廓加工进刀方式一般有两种:法线进刀和切线进刀，如图1所示。
由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。
法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。
图1 法线进刀与切线进刀方式在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕，如图2所示。
而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。
图2 圆弧切入的方式需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。
但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警，如图3所示。
至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。
图3 切入与刀补的建立2.非典型轮廓加工中的进刀方式在对于一些非典型轮廓的加工，采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效避免因进刀点和退刀点在同一位置而产生的刀痕。
重叠量L一般取1~2mm即可，如图4所示。
图4 切削重叠量二、挖槽和型腔加工中的进刀方式对于封闭型腔零件的加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜线下刀三种，下面就如何选择各下刀方式进行说明。
1.垂直下刀(1)小面积切削和零件表面粗糙度要求不高的情况使用键槽铣刀直接垂直下刃并进行切削。
虽然键槽铣刀其端部刀刃通过铣刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于键槽铣刀只有两刃切削，加工时的平稳性也就较差，因而表面粗糙度较n;同时在同等切削条件下，键槽铁刀较立铁刀的每刃切削量大，因而刀刃的磨损也就较大，在人面积切削中的效率较低。
所以，采用键槽铣刀直接垂直下刀并进行切削的方式，通常只用于小面积切削或被加工零件表面粗糙度要求不高的情况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、轮廓加工中的进刀方式
1.法线进刀和切线进刀
轮廓加工进刀方式一般有两种:法线进刀和切线进刀，如图1所示。
由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。
法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。
图1 法线进刀与切线进刀方式
在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕，如图2所示。
而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。
图2 圆弧切入的方式
需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。
但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警，如图3所示。
至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。
图3 切入与刀补的建立
2.非典型轮廓加工中的进刀方式
在对于一些非典型轮廓的加工，采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效避免因进刀点和退刀点在同一位置而产生的刀痕。
重叠量L一般取1~2mm即可，如图4所示。
图4 切削重叠量
二、挖槽和型腔加工中的进刀方式
对于封闭型腔零件的加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜线下刀三种，下面就如何选择各下刀方式进行说明。
1.垂直下刀
(1)小面积切削和零件表面粗糙度要求不高的情况
使用键槽铣刀直接垂直下刃并进行切削。
虽然键槽铣刀其端部刀刃通过铣刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于键槽铣刀只有两刃切削，加工时的平稳性也就较差，因而表面粗糙度较n;同时在同等切削条件下，键槽铁刀较立铁刀的每刃切削量大，因而刀刃的磨损也就较大，在人面积切削中的效率较低。
所以，采用键槽铣刀直接垂直下刀并进行切削的方式，通常只用于小面积切削或被加工零件表面粗糙度要求不高的情况。
(2)大面积切削和零件表面粗糙度要求较高的情况
大面积的型腔一般采用加工时具有较高的平稳性和较长使用寿命的立铣刀来加工，但由于立铣刀的底切削刃没有到刀具的中心，所以立铣刀在垂直进刀时没有较大切深的能力，因此一般先采用键槽铣刀(或钻头)垂直进刀后，再换多刃立铣刀加工型腔。
在利用CAM软件进行编程的时候，一般都会提供指定点下刀的选项。
如图5所示的CAXA制造工程师里的“区域式粗加工”中的“接近点和返回点”选项，指的就是从指定点下刀或退刀。
在MasterCAM里的“挖槽(Pocket )”二维加工中虽然没有指定下刀点下刀的选项，但在选择一个指定点后，再选择加工区域，则系统会自动从选择的指定点下刀;而在曲面粗加工“挖槽粗加工”方式中，则在粗加工参数(Rough parameters)设置页有相应的选择项，如图6所示。
图5 CAXA指定点下刀或退刀选项
对于其他方式的曲面粗加工，一般都可以在参数设置中找到相应的选项。
图6 MasterCAM指定点下刀或退刀选项
[an error occurred while processing this directive]
2.螺旋下刀
螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。
刀片式合金模具铣刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。
但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。
这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。
图7 螺旋下刀方式
在CAXA中，螺旋下刀方式设置选项主要有4项:半径、螺距、第一及第二层以后螺旋进刀高度，如图8所示。
螺旋半径的大小一般情况下应大于刀具直径的50%，但螺旋半径过大，进刀的切削路程就越长，下刀耗费的时间也就越长，一般不超过刀具直径的大小，螺距的数值要根据刀具的吃深能力而定，一般在0.5~1之间:第二层进刀高度一般等于第一层下刀高度减去慢速下刀的距离即可。
图8 CAXA螺旋下刀选项
在MasterCAM中，则对螺旋下刀方式作了更人性化和更细致的设定(如图9所示)，如给定一个螺旋半径大小的范围，系统可以根据工件的形状自动去判断和选择最为合适的土径去
下刀;X,Y方向安全距离可以更好地避免下刀时造成的干涉现象的发生;还有在螺旋下刀时是采用Z向还是水平方向的进刀速率，以及螺旋下刀失败时是改为垂直进刀还是中断程式等。
和CAXA相比，MasterCAM不是用螺距而是用螺旋升角来设置刀具运动一周后沿Z轴切深的距离的。
螺旋升角选取得太小，螺旋圈数增多，切削路程加长;升角太大，又会产生过大的端刃切削，一般取3°~10°之间为宜。
图9 MasterCAM螺旋下刀选项
螺旋下刀也有其固有的弱点，比如切削路线较长、在比较狭窄的型腔加工中往往因为切削范围过小无法实现螺旋下刀等，所以有时需采用较大的下刀进给或钻下刀孔等方法来弥补，所以选择螺旋下刀方式时要注意灵活运用。
手工编写螺纹下刀程式比较繁琐，在华中21M或22M系统中可利用G02/G03螺旋进给指令(详见21M世纪星铣削数控装置编程说明书第24页)来实现。
但一般在手工编程过程中不常用螺旋下刀。
3.斜线下刀
斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的，如图10所示。
斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。
斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。
起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5°~200°之间为宜。
通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。
图10 切入和反向切入角度
在CAXA中，将斜线下刀方式分解成两种类型:Z字型和倾斜线，如图11所示。
一般一次切深较大的情况下选用Z字型的方式;因为倾斜线下刀方式是通过下刃距离和角度自动计算出走刀斜线的长度的，所以使用时要特别注意角度值的设置。
与CAXA斜线下刀方式没置的简洁实用相比，MasterCAM对斜线下刀方式设置选项突出了人性化的特点(如图12所示)，比如限定斜线的长度范围、设置X、Y方向安全距离避免与加工轮廓的干涉，还有在斜线下刀时是采用Z向还是水平方向的进刀速率，以及斜线下刀失败时是改为垂直进刀还是中断程式，X、Y 向角度可自动计算......
图11 CAXA斜线下刀参数设置
图12 MasterCAM斜线下刀参数设置。