挤出管材
管材挤出成本计算公式
管材挤出成本计算公式1.原材料成本：原材料成本是管材挤出成本的重要组成部分。
通常使用的原材料主要包括塑料颗粒或粉末。
计算原材料成本需要考虑以下几个因素：-胶粒价格：通常根据购买的胶粒价格来计算，可以按照每公斤或每吨来计算。
-胶粒用量：挤出管材的不同规格和要求会对胶粒用量产生影响。
-损耗率：在挤出管材的制程过程中，由于挤出机和其它设备的运转，会带来一定的原材料损耗。
损耗率可以根据实际测量的数据来计算，通常以百分比表示。
原材料成本=胶粒价格×胶粒用量/(1-损耗率)2.能源成本：能源成本是管材挤出过程中的另一个重要成本。
挤出过程中需要消耗电力、蒸汽以及冷却水等能源。
计算能源成本时需要考虑以下几个方面：-电费：根据挤出机的功率和电费单价来计算。
-蒸汽费用：如果需要使用蒸汽作为能源，需要根据使用的蒸汽量、蒸汽价格和单位能耗来计算。
-冷却水费用：根据冷却水的消耗量和冷却水价格来计算。
能源成本=电费+蒸汽费用+冷却水费用3.设备成本：设备成本是指挤出机的投资成本以及设备维护与维修等费用。
设备成本通常是根据设备的折旧费用、维护费用和故障修复费用来计算。
计算设备成本时需要考虑以下几个因素：-折旧费用：根据挤出机的购买价格、折旧期限和折旧方法（如直线法或加速折旧法等）来计算。
-维护费用：根据设备的维护需求以及维护成本来计算。
-故障修复费用：根据设备出现故障的频率和维修成本来计算。
设备成本=折旧费用+维护费用+故障修复费用4.劳动力成本：劳动力成本是指挤出过程中所需的人工费用，包括操作工、技术工和管理人员等。
-人工工资：根据每个岗位的工资水平和工作时间来计算。
-劳动力利用率：即挤出机的运行时间占据的劳动力时间的百分比。
-劳动力效率：即挤出机每小时能够生产的产品数量，可以根据实际生产情况来确定。
劳动力成本=人工工资×劳动力利用率/劳动力效率总的挤出成本=原材料成本+能源成本+设备成本+劳动力成本注意：以上只是根据一些常见因素和变量给出的挤出成本计算公式，实际计算中还需要考虑更多因素和变量，具体的计算方法需要根据实际情况进行具体分析和确定。
挤出成型管材工艺
操作要点
慢速开车，空转，听有否异常声， 慢速开车 ，空转，听有否异常声，电流表是 否超荷。 否超荷。 如一切正常，可少量加料，待管坯挤出后， 如一切正常 ，可少量加料，待管坯挤出后， 方可正常加料，将速度调至正常（30~40转 方可正常加料，将速度调至正常（30~40转 /分钟，有增大的趋势）。 分钟，有增大的趋势） 若管材有弯曲、厚薄不均等缺陷时，应调整。 若管材有弯曲、厚薄不均等缺陷时，应调整。 厚处降温，紧螺栓；反则反之。 厚处降温，紧螺栓；反则反之。
挤出成型管材工艺
定义：挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模 塑。是借助螺杆或柱塞的挤压作用, 塑。是借助螺杆或柱塞的挤压作用,使塑化 均匀的塑料强行通过口模而成为具有恒定 截面的连续制品。 挤出成型是借助螺杆的挤压作用, 挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均 匀的塑料强行通过机头（口模）而成为连 续的制品，如管材、板材、丝、薄膜、电 线电缆等。挤出成型是塑料成型加工的重 要方法之一。根据对塑料的加压方式不同， 可分为连续式和间歇式；按塑料的塑化方 式不同可分为干法和湿法两种。
双螺杆挤出的特点
和单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机的特点是： 1、较高的固体输送能力和挤出产量； 2、自洁能力； 3、混合塑化能力高； 4、较低的塑化温度，减小分解可能； 5、结构复杂，成本高。
挤出前的准备工作
1、根据管材要求，选择适当机头（口模），并将其 安装好。包括分流器、芯模、口模、过滤板、网 等。 2、初步调整口模、芯模同心，并使机头、冷却定径、 初步调整口模、芯模同心，并使机头、冷却定径、 牵引、切割等装置一致。 牵引、切割等装置一致。 3、将应加热的部件加热，开通料斗底部冷却水。 将应加热的部件加热，开通料斗底部冷却水。 4、当达到要求的温度时，趁热将各部分拧紧，以防 当达到要求的温度时，趁热将各部分拧紧， 漏料。 漏料。 检查各部分运动是否正常、漏流、堵塞等。
挤出成型的类型
一、塑料管材的挤出管材挤出装置由挤出机、机头口模、定型装置、冷却水槽、牵引及切割或卷取装置等组成，其中挤出机的机头口模和定型装置是管材挤出的关键部件。
(1)机头和口模机头是挤出管材的成型部件，大体上可分直通式、直角式和偏移式三种，其中用得最多的是直通式机头，图8一26所示的是直通式挤管机头，机头包括分流器、分流器支架、管芯、口模和调节螺钉等几个部分。
图8一26管材挤出工艺示意图1-螺杆 2一机筒 3一多孔板 4一接口套 5一机头体 6一芯棒 7一调节螺钉8一口模 9一定径套 10一冷却水槽 11一链子 12-塞子 13一牵引装置 14一夹紧装置15-塑料管子分流器又称鱼雷头，如图8一27所示。
薪流态塑料经过多孔板而到达分流器，塑料熔体逐渐形成环形，同时料层变薄，有利于塑料的进一步均匀塑化。
分流器与多孔板之间的空腔起着汇集料流的作用。
空腔的距离不宜过小，以防管材挤出不均匀，质量不稳定;距离太大则料流的停留时间太长，易发生塑料分解。
分流器支架的作用是支撑分流器及管芯。
在小型挤出机中，分流器和分流器支架为一个整体。
为支撑分流器，支架上有分料筋，塑料流过时被分料筋分开再汇合，有可能形成熔接痕，因此分料筋要制成流线型。
管芯(型芯)是挤出管材内表面的成型部件，随管子型样不同而有不同的形式，一般为流线型，以便砧流态塑料的流动。
薪流态塑料经过分流器支架后进人管芯与口模之间，管芯经过一定的收缩成为平直的流道。
图8一27分流器与管芯示意图1一芯棒 2一分流器支架 3一分流器在管材挤出过程中，机头压缩比表示豁流态塑料被压缩的程度。
机头压缩比是分流器支架出口处流道环形面积与口模及管芯之间的环形截面积之比。
压缩比太小不能保证挤出管材的密实，也不利于消除分料筋所造成的熔接痕;压缩比太大则料流阻力增加。
机头压缩比按塑料性质在3一10的范围内变化。
口模结构如图8一28所示。
口模的平直部分与管芯的平直部分构成管子的成型部件，这个部分的长短影响管材的质量。
挤出管材工艺流程
挤出管材工艺流程挤出工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种复杂形状的管材。
在挤出管材的生产过程中，需要经历多个步骤和工艺控制，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
下面将介绍挤出管材的工艺流程及相关工艺控制要点。
1. 挤出机设备准备挤出生产线的首要步骤是准备挤出机设备。
操作员需要检查挤出机的各项设备，确保设备处于正常工作状态，包括主机、模头、冷却系统等。
检查挤出机的温度控制系统是否正常，以及模具的完好性。
2. 原料准备与预处理在生产挤出管材之前，需要进行原料的准备和预处理工作。
操作员需要按照配方要求将原料放入挤出机的料斗中，并确保原料的储存和搅拌均匀。
同时，还需要清洁挤出机的料斗和送料系统，以保证原料的质量。
3. 模具准备与调整选择合适的模具是保证挤出管材尺寸精准的关键步骤。
操作员需要根据产品要求选择合适的模具，并进行模具的安装和调整工作。
调整挤出机的压力和速度，以确保挤出管材的尺寸和速度控制在合适范围内。
4. 挤出管材生产一切准备就绪后，开始进行挤出管材生产。
首先启动挤出机设备，让原料经过加热和压力后，通过模头挤出成型。
操作员需要不断监控挤出管材的外观和尺寸，及时调整挤出机的工艺参数，以确保产品质量。
5. 冷却与拉伸挤出管材成型后需要进行冷却和拉伸处理。
通过冷却系统的控制，使挤出管材迅速冷却定型，同时通过拉伸机进行拉伸处理，改善产品的强度和韧性。
冷却和拉伸的工艺控制对挤出管材的性能具有重要影响。
6. 切割与检验最后一步是对挤出管材进行切割和质量检验。
操作员需要根据产品要求将挤出管材切割成合适长度，同时对产品进行外观质量和尺寸检验。
通过质量检验，确保挤出管材的质量符合标准要求。
挤出管材生产工艺是一个复杂的过程，需要严格控制每个环节，确保产品的质量和性能。
只有在每个步骤都做到位，才能生产出符合要求的挤出管材产品。
通过科学的工艺流程设计和严格的生产控制，挤出管材的生产将更加高效和可靠。
简单描述挤出管材的生产过程
简单描述挤出管材的生产过程
挤出管材是一种常见的金属加工方法，用于生产各种规格和尺寸的金属管道。
其生产过程大致可以分为以下几个步骤：
1. 准备原料：将需要挤出的金属材料准备好，通常是以块状或棒状形式存在。
2. 加热材料：将金属材料加热至足够高温度，使其变得可塑性，并能够通过模具进行挤出。
3. 模具设计：根据需要生产的管子尺寸和形状，设计相应的模具。
4. 进料：将已经加热好的金属材料通过进料口送入挤出机中。
5. 挤出：在高温下，通过挤出机将金属材料挤压成特定形状的管材。
6. 冷却：将挤出后的管材通过冷却装置进行冷却，以确保其形状和尺寸的稳定性。
7. 切割和整形：将冷却后的管材根据需要的长度进行切割，并进行必要的整形处理。
8. 检验和包装：对生产出的管材进行质量检验和包装，以便发货或者存储。
需要注意的是，挤出管材的生产过程可能因不同的金属材料和规格而有所不同，但以上步骤基本适用于大部分挤出管材的生产过程。
塑料管材的挤出工艺过程
塑料管材的挤出工艺过程塑料管材的挤出工艺过程塑料管材是由熔融的塑料挤出，并在模具中成型所得，它们被广泛应用于建筑、轻工、冶金、石油天然气、汽车、家电等领域。
其制造工艺大体分为：料配、挤出成型、粗加工、精加工四个阶段。
料配是指将原材料按正确的比例、配比制备出熔融状态的塑料原料，这是塑料管材的根本。
挤出成型是指将塑料原料经过挤出机的挤出而成型出管材，此过程是塑料管材制作的关键。
粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
精加工是指在粗加工之后，将比较短段的管材经过抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
一般来说，塑料管材的挤出工艺过程需要遵循以下步骤：第一步：准备原料塑料管材的制作需要使用到原料，一般来说原料一般分为塑料树脂、填充料和色浆等，原料的配比要求要求准确，以确保塑料管材后续的有效性和使用寿命。
第二步：挤出成型塑料管材的成型是指将塑料原料在挤出机中经过压力变形加工而成型出管材，挤出过程中要求温度、压力恒定，以保证塑料管材的形状和质量。
第三步：粗加工粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，将管材定型，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
第四步：精加工在粗加工之后，将比较短段的管材经过内表面抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
第五步：检验塑料管材在经过上述工艺后，要经过材质、外形、尺寸等方面的检验，以保证塑料管材的质量和使用性能，确保产品的质量符合标准要求。
以上就是塑料管材的挤出工艺过程，要正确的理解和掌握每个加工过程，并且能够根据不同的产品要求灵活调节挤出工艺，才能实现更高质量的塑料管材生产。
管材挤出机工作原理
管材挤出机工作原理
1.加料进料仓：塑料颗粒通过供料系统被输送至进料仓中，供料系统通常由螺旋供料器和电机等组成，能够将塑料颗粒均匀地输送到进料仓。
2.预塑化：塑料颗粒被螺杆推进至螺杆筒内，螺杆将颗粒加热并旋转混合，使其逐渐熔化。
同时，加热器对螺杆和螺杆筒进行加热，将塑料颗粒加热至熔融温度。
3.挤出成型：熔融的塑料通过挤出机筒体内的螺杆推进，同时被高压推向挤出模头。
挤出模头通常由一个或多个模孔组成，通过调整模孔形状和尺寸可以生产不同形状和尺寸的管材。
4.冷却和定型：熔融塑料通过挤出模头的模孔挤出后，在冷却水槽中进行快速冷却。
冷却水槽可以根据需要设定具体的温度和水位，以确保挤出出来的管材具有所需的形状和尺寸。
5.切割和收卷：冷却定型后的管材通过切割机进行切割，根据需要进行定长切割或定重切割。
切割好的管材会经过传送带或收卷机，被收卷或翻转成为卷状。
整个过程中，挤出机通过不同的加热、冷却和挤压工艺参数的控制，能够将塑料颗粒加工成具有不同形状和尺寸的管材。
根据不同的挤出机型号和要求，操作人员可以通过控制操作面板上的控制按钮、显示屏和调节阀等设备，进行挤出机的运行和参数调整。
总结来说，管材挤出机的工作原理就是将塑料颗粒通过加热熔融、螺杆推进、高压挤出、冷却定型、切割收卷等一系列步骤，将熔融塑料挤压成各种形状和尺寸的管材。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
管材挤出成型工艺过程
管材挤出成型工艺过程管材挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和加压将塑料原料挤出成特定形状的管状产品。
这一工艺广泛应用于建筑、汽车、家电等行业，生产出的塑料管材具有轻质、耐腐蚀、易加工等优点，被广泛应用于各个领域。
1. 原料准备阶段在管材挤出成型工艺的开始阶段，首先需要准备塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等，根据产品要求和具体应用场景选择相应的原料。
原料需要经过混合、加色等处理，确保挤出后的管材颜色和性能符合要求。
2. 挤出机挤出阶段挤出机是管材挤出成型的核心设备，其作用是通过加热和螺杆压力将塑料原料挤出成型。
在挤出阶段，首先将预处理好的塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热系统将塑料加热至熔融状态，然后由螺杆将熔融的塑料挤压出机筒，形成连续的塑料流。
同时，通过模具的作用，塑料流被塑造成特定形状的管状产品。
3. 冷却定型阶段挤出后的塑料管材需要经过冷却定型处理，以使其保持预期的形状和尺寸。
一般来说，会采取水浴冷却或风冷却的方式，将热塑料管材迅速冷却至室温以下，从而使其固化定型。
冷却后的管材表面可能会有些微瑕疵，接下来还需进行切割、拉伸等加工步骤，以达到最终产品的要求。
4. 检验包装阶段最后一道工序是对挤出的塑料管材进行严格的检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、拉伸强度等指标的检测。
通过合格的检验，确保生产出的管材符合客户要求和相关标准规定。
之后，对产品进行包装，通常采用卷轴包装或定长切割包装，以便运输和存储。
管材挤出成型工艺是一项技术含量较高的塑料加工工艺，其关键在于挤出机的选型和操作技术。
通过不断优化工艺参数和提升技术水平，可以生产出质量稳定、性能优良的塑料管材产品，满足市场需求和客户要求。
管材挤出成型实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解管材挤出成型工艺的基本原理和流程。
2. 掌握挤出机、模具、冷却装置等主要设备的使用方法。
3. 通过实验，观察和掌握管材挤出成型过程中温度、压力、牵引速度等参数对管材质量的影响。
4. 分析实验数据，探讨提高管材成型质量的方法。
二、实验原理管材挤出成型是利用挤出机将熔融塑料通过模具挤出成管状制品的过程。
该过程主要包括以下几个步骤：1. 塑料粒料通过料斗进入挤出机，在螺杆的旋转和加热作用下，熔融并塑化。
2. 熔融塑料通过模具挤出，形成管坯。
3. 管坯经过冷却装置冷却定型，成为具有一定壁厚的管材。
4. 管材通过牵引设备匀速拉出，并按规定长度切断。
三、实验设备与材料1. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、牵引设备、切割设备、温度控制器、压力表等。
2. 实验材料：聚氯乙烯（PVC）粒料。
四、实验步骤1. 准备实验设备，检查各部分工作状态。
2. 根据实验要求，调整挤出机的温度、压力、转速等参数。
3. 将PVC粒料加入料斗，启动挤出机进行加热和塑化。
4. 当挤出机出口处有稳定的熔融塑料流出时，关闭料斗，开始挤出实验。
5. 调整牵引设备的速度，使管材匀速拉出。
6. 观察并记录管材的挤出过程，包括温度、压力、牵引速度等参数。
7. 当管材达到预定长度后，停止牵引设备，切断管材。
8. 收集实验数据，进行分析和总结。
五、实验结果与分析1. 温度对管材质量的影响：温度过高，会导致管材壁厚不均匀、表面出现气泡；温度过低，则会使管材硬度过高、表面出现裂纹。
因此，应控制合适的温度，以保证管材质量。
2. 压力对管材质量的影响：压力过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现凹陷；压力过低，则会使管材壁厚过薄、表面出现皱纹。
因此，应控制合适的压力，以保证管材质量。
3. 牵引速度对管材质量的影响：牵引速度过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现裂纹；牵引速度过低，则会使管材出现松弛、变形。
因此，应控制合适的牵引速度，以保证管材质量。
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程
首先，原料准备是PVC管材挤出工艺中的第一步。
需要准备聚氯乙烯树脂作为主要原料，同时还要根据不同的需求选择添加剂和助剂。
添加剂可以调整材料的硬度、延展性和耐候性等性能，助剂可以促进挤出工艺进行。
接下来，混合和混炼是将原料进行调配和混合的步骤。
需要将聚氯乙烯树脂和添加剂、助剂等按照一定的比例加入到高速混合机中，进行充分的混合和搅拌。
混合完毕后，需要将混合好的料块放入混炼机中进行进一步的混炼和塑化，使其达到挤出的要求。
然后，挤出成型是将塑化好的料块通过挤出机挤出成型的步骤。
需要将混炼好的材料送入到挤出机的料斗中，然后通过螺杆和加热筒的作用，使料块塑化并加热到适当温度。
料块经过螺杆的挤出和加热筒的加热后，形成一定的压力，通过模具的挤出口，将熔融材料挤出成型。
进一步，冷却是将挤出成型的管材进行冷却的步骤。
挤出成型的管材经过挤出口后，需要通过冷却水槽或者冷却模具进行降温。
冷却的目的是使管材迅速定型并降低其温度，以便后续的切割和包装。
最后，切割是对冷却好的管材进行切割的步骤。
切割可以采用刀片切割、切割锯或者切割机等工具进行。
切割后的管材需要严格按照规定长度进行切割，以保证管材的质量和尺寸的一致性。
以上就是PVC管材挤出工艺流程的详细介绍。
整个流程主要包括原料准备、混合和混炼、挤出成型、冷却和切割等步骤。
每一个步骤都需要严格控制工艺参数，以保证挤出管材的质量和性能。
聚乙烯管材挤出成型工艺
聚乙烯管材挤出成型工艺
聚乙烯管材挤出成型工艺，听起来好像很高大上的样子，其实呢，它就是把一堆塑料变成一根根管子的过程。
这个过程可不是随便哪个人都能搞定的，需要专业的技术和设备。
下面我就来给大家讲讲这个神奇的过程吧！
我们需要准备好聚乙烯颗粒。
这些颗粒就像是塑料的原材料，只有准备好了这些，我们才能开始制作管材。
接下来呢，我们需要把这些颗粒放到一个大桶里，然后用机器把它们搅拌均匀。
这个时候呢，你可能会觉得奇怪，为什么要把颗粒搅拌均匀呢？因为如果颗粒不均匀的话，制作出来的管材就会有厚有薄，影响使用效果。
搅拌好的颗粒接下来就要进入到一个叫做挤出机的设备里了。
这个设备有点像吸管机，但是它的功能可不止这么简单。
挤出机的作用就是把搅拌好的颗粒通过高温和高压的方式推到挤出口处，然后通过模具成型为管材。
这个过程可以说是非常神奇了，因为你可以看到一颗颗颗粒在高温和高压下变成了一根根管子。
当管材从挤出机出来之后，还需要进行一些后续处理。
比如说，要把管材冷却下来，让它变得硬一些，这样才能更好地使用。
同时呢，还要对管材进行切割、打孔等操作，让它变得更加实用。
总的来说，聚乙烯管材挤出成型工艺是一个非常复杂的过程，需要专业的技术和设备。
但是呢，只要我们掌握了这个过程，就可以把一堆塑料变成一根根管子，为我们的生活带来便利。
所以呢，大家要好好学习这个技术哦！。
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
少到多，直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他形式的定型
4.定径牵引 套）及冷却器中，先校验其同心度，管材挤出口模后，若
不平直而向某一方偏斜，则易造成管壁厚度不均，应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机，牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例，工艺流程如图所示：
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上，几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材，但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
（1）根据管材要求，选择合适的机头（口模）安装好，包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
（2）初步调整口模、模芯同心，并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度，口模出温度应该略低，以消除管材中的 气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后，缓慢调整转速，使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段，工艺参数要不断
5.工艺参数 调节，直至管材符合要求。需要调节的参数有：
调整
（1）挤出机温度
（2）冷却水温度
（3）螺杆转速
（4）牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候，注意牵引速度的适
中，及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置，达到要求的长
管材挤出的工艺条件
管材挤出的工艺条件在管材制造过程中，挤出是一种常见且有效的加工工艺。
管材挤出是利用挤压机将加热过的金属坯料挤压成所需形状的管状产品。
在进行管材挤出时，需要考虑到多种工艺条件以确保最终产品的质量和性能。
材料选择首先要考虑的是选择合适的材料。
通常在管材挤出中使用的材料有铜、铝、不锈钢等金属材料。
不同的材料具有不同的挤出特性，因此需要根据最终产品的要求选择合适的材料。
温度控制挤出过程中的温度控制至关重要。
高温可以使金属材料更易于变形，但是过高的温度会导致材料变质和烧结。
因此需要根据具体材料的性质来控制挤出温度，保证金属材料在适宜的温度范围内进行挤出。
压力控制挤出过程中的压力也是非常重要的。
适当的挤出压力可以保证金属材料充分填充模具腔，形成完整的管状产品。
过高或过低的压力都会影响挤出品质，因此需要对挤出机进行精确的压力控制。
模具设计合适的模具设计可以有效地提高管材挤出的效率和质量。
模具的形状和尺寸需要与最终产品相匹配，同时需要考虑到金属材料的流动性和收缩率等因素，确保挤出产品的尺寸和形状与设计要求一致。
冷却方式在管材挤出完成后，需要对挤出品进行及时冷却以固化金属材料并保持其形状。
合适的冷却方式可以避免金属材料变形和裂纹，提高挤出产品的质量和成型精度。
设备维护挤出机和相关设备的定期维护也是确保管材挤出质量的重要方面。
定期检查设备零部件的磨损情况，保持设备的稳定性和可靠性，可以有效地提高管材挤出的生产效率和产品质量。
在管材挤出的工艺过程中，材料选择、温度控制、压力控制、模具设计、冷却方式以及设备维护等工艺条件都是需要重点关注和合理控制的方面。
通过科学的工艺条件控制，可以生产出高质量的管材产品，满足不同领域的使用要求。
简要叙述挤出管材的成型过程及特点
简要叙述挤出管材的成型过程及特点挤出管材作为一种常见的成型工艺，被广泛应用于塑料、金属和橡胶等材料的加工中。
挤出管材的成型过程包括原料预处理、挤出成型和后续处理等步骤，具有一系列独特特点。
成型过程挤出管材的成型过程始于原料的预处理。
首先，将原料粉碎、搅拌、加热并将其压缩成带有一定粘度的熔体，以便于挤出成型。
然后，在挤出机器上，通过加热和压力的作用，将熔体推入金属模具中。
在金属模具中，熔体受到高压力和高温的作用，逐渐形成所需形状的管材。
最后，经过冷却和固化的管材被切割和包装，以便后续的使用。
特点1.高效节能：挤出成型工艺具有高效节能的特点。
相比于传统的成型方法，挤出工艺能够大幅降低材料浪费和能耗，并且生产效率高，适用于大规模生产。
2.成型精度高：挤出管材的成型精度较高，可以生产出直径一致、壁厚均匀的管材产品。
这种一致性有利于产品的质量稳定性和应用效果。
3.生产效率高：挤出成型工艺生产速度快，能够迅速生产出大量的管材产品。
这对于满足市场需求和客户定制提供了很大的便利。
4.良好的物理性能：经过挤出成型的管材具有良好的物理性能，例如强度高、耐腐蚀、耐磨损等，适用于广泛的工业和民用领域。
5.适用范围广泛：挤出成型工艺适用于不同类型的材料，包括塑料、金属、橡胶等，可以生产出各种规格和形状的管材产品，满足不同行业和领域的需求。
通过挤出管材的成型过程及其特点，我们可以看到挤出工艺在现代工业生产中的重要性和广泛应用。
挤出管材作为一种常见的制造产品，具有高效节能、成型精度高、生产效率高、物理性能优越和适用范围广泛等优点，对于推动工业生产的发展具有重要的意义。
1。
挤出管材的主要用途有哪些
挤出管材的主要用途有哪些挤出管材是指通过挤压技术将熔化的塑料材料挤出成管状，并经过冷却固化后得到的一种管材。
挤出管材在工业、建筑、农业、家居等领域有广泛的应用，其主要用途包括但不限于以下几个方面：1. 市政供水和排水系统：挤出管材在市政供水和排水系统中被广泛使用。
其具有阻燃、耐化学腐蚀、耐高温等特性，能够长期稳定运行。
挤出管材可以作为供水管道、排水管道、消防管道等，在城市的供水和排水系统中扮演重要角色。
2. 农业灌溉系统：挤出管材也广泛用于农业灌溉系统中。
它具有抗紫外线、耐磨损、抗冲击等特性，可以在阳光暴晒、土壤冲蚀等恶劣环境下长期使用。
挤出管材作为农田灌溉系统的输水管道，可以有效节省水资源，提高农田灌溉效率。
3. 建筑排水系统：挤出管材在建筑排水系统中也有重要应用。
它具有良好的耐腐蚀性能和耐磨损性能，可经受各种化学介质和排水压力的冲击。
挤出管材可以作为建筑室内排水管道和室外雨水排水管道，有效保证了建筑物排水系统的正常运行。
4. 电力通讯系统：挤出管材可以用于电力通讯系统中的电缆保护管道。
它具有良好的绝缘性能和耐高温性能，能够有效保护电缆免受机械损害和外界环境影响。
挤出管材作为电缆保护管道可以减少电线电缆损坏，并保持电力通讯系统的稳定运行。
5. 工业输送系统：挤出管材还广泛用于工业输送系统中。
由于其耐酸碱、耐高温、耐磨损等特性，挤出管材可以用于输送各种化学介质、液体和气体。
它常被用于石油、化工、制药等行业的输送管道，确保了生产设备的正常运行。
6. 家居燃气系统：挤出管材还可以用于家居燃气系统中。
其阻燃性能良好，能够抵抗燃气的腐蚀和泄露。
挤出管材作为燃气管道可以确保家庭用气安全，并且具有安装简便、造价低廉的优点。
总之，挤出管材的主要用途涵盖了市政、农业、建筑、电力通讯、工业输送和家居燃气等领域的管道系统。
其优良的物理性能和化学性能，使其成为各个领域中不可或缺的重要材料。
四氟管材挤出成型工艺操作规程
四氟管材挤出成型工艺操作规程一、前言二、设备及材料准备1.挤出机：选用型号适当的挤出机，并按要求进行维护保养。
2.四氟材料：选用质量可靠的四氟材料，注意存放环境，防止受潮。
3.模具：选择合适的模具，并保持其清洁和完好。
三、操作流程1.准备工作(1)将挤出机清洁干净，并检查各个部件的正常运行情况。
(2)将所需的四氟材料放入挤出机的料斗中，注意避免杂质和水分的混入。
(3)对模具进行清洁，并检查是否有损坏。
2.开机预热(1)打开挤出机的电源并调节温度控制器，将温度预设为所需的挤出温度。
(2)等待挤出机的温度达到预设温度后，开始预热挤出机。
3.调试操作(1)首先进行喂料试验，调整挤出机的进料速度和压力，使得喂料均匀且稳定。
(2)开始挤出试验，根据产品的要求，调整挤出机的挤出速度和压力。
(3)观察挤出的四氟管材的外观、尺寸和圆度，如有不合格的情况，及时调整参数。
(4)进行剪切试验，检验四氟管材的剪切性能，如有需要，进行调整。
4.正式生产(1)确定好挤出工艺参数后，开始进行正式生产。
(2)定期检查挤出机的温度和压力控制，确保其稳定。
(3)每小时检查一次挤出管材的外观质量，并进行尺寸测试。
(4)如发现出现异常情况，及时停机排查故障。
(5)每班结束时，对挤出机和模具进行清洁和保养。
四、安全措施1.操作人员必须穿戴好安全防护装备，提高安全意识。
2.严禁将手或其他物体伸入挤出机或模具内部。
3.操作人员必须熟悉急停按钮的位置和使用方法。
4.挤出机停机后，必须确保其完全冷却才能进行维护工作。
五、质量控制1.在挤出生产过程中，必须严格按照工艺参数进行操作，保持稳定的挤出温度和压力。
2.每批挤出管材必须进行尺寸检测和剪切性能测试，确保产品质量符合要求。
3.如发现产品质量不符合要求，必须及时找出原因并进行调整。
六、经济效益考核1.挤出机的利用率和运行效率。
2.挤出管材的合格率和生产成本。
3.及时处理故障，减少停机时间。
七、环境保护和能源节约1.合理使用四氟材料和能源，避免浪费。
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6、分流锥 7、芯棒支架
8、模体
9、过滤板
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二、设计要点
1. 压缩比ε
压缩比——分流器支架出口处截面积与芯棒口模间的 截面积之比 ε=3～10
低粘度物料：4～10
高粘度物料：3～6
另一种方法：取分流器支架直径与口模直径之比
UPVC：D/d=1.4～1.6
PE：D/d=1.4～2
大管取小值；小管取大值
适用于小机口头径体管、调材节（螺外钉定、连径接）螺；钉P等VC塑料
19
直通机头
20
大口径管材挤出机头示意图
1- 机头体上部; 2- 机头体下部; 3- 机颈; 4- 分流锥; 5- 分流梭; 6- 过渡芯模
21
分流梭断面图
22
挤出成型模具
管材挤塑成型机头
1、橡皮片堵 头
2、定径套
3、口模
4、芯棒 5、调节螺栓
4
一、典型管材挤出生产流程: 挤出机 机头 定径装置 冷却装置 牵引装置
印商标装置 切割装置 扩口 堆放和转储 装置等
5
6
二、挤出机
挤出机型号的选择应考虑原材料及管材直径。
单螺杆挤出机规格选择：
选用PVC粒料时，管材横截面积与挤出机螺杆截面积之比约 为0.25~0.40即可；
选用PE、PP等流动性好的塑料，管材横截面积与挤出机螺杆 截面积之比可大些，可在0.35~0.4之间。
口模直径有关
29
拉伸比——环形截面积与管材截面积之比
D2 d 2 I D管2 外 D管2 内
式中：D—口模直径 d—芯棒直径 D管外—管材外径
D管内—管材内径 I—拉伸比
UPVC：1.00～1.08； SPVC： 1.10～1.35 LDPE： 1.20～1.25； HDPE：1.10～1.20 ABS： 1.00～1.10； PA： 1.40～3.00 考虑胀大和定径收缩 口模直径： D C D管外
D ——管材外径 h ——管材壁厚
UPVC：（18～33）h PE： （14～22）h PA： （13～23）h
PPVC：（15～25）h PP： （14～22）h
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口模直径D
影响口模直径的因素： ① 挤出胀大 →管材截面变大
② 牵引拉伸 →管材截面变小
③ 冷却收缩 →管材截面变小
④ 定径方式 →外定径时的真空度、定径套内径与
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扩张角：β≤60° 收缩角：θ＜30° UPVC：θ≈10°
分流筋宽度b
b≤9～12 mm
分流筋长度l
l≤30～80 mm
分流筋高度s
s≤10～25 mm
分流筋数量n
n=4～8
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4.口模
作用 ——成型管材外表面
定经验型公长式度：L1
L1≈3D 国外资料： L1=（10～30）h 国内资料： L1=（30～40）h
1. 使熔融物料的螺旋运动 直线运动。 2. 将物料压实。 3. 使物料进一步塑化均匀。 4. 成型制品。
定型部分
导流部分
分流部分 入流部分 17
直通式管机头
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直通式管机头
一、基本结构和工作原理 1.基本结构 2.工作原理
结构简单、料流阻力小、芯模加热困难、
定型段较口长模、、熔芯棒合、纹分难流消器、除分流器支架、
挤出管材
第一节 第二节 第三节
挤出管材设备 挤出管材成型工艺 典型塑料管材制品
1
塑料管材
塑料管材___指由塑料制成一定长度的空心圆形制品， 这类制品的厚度与长度之比一般都很小
所用原料： PVC（RPVC*与SPVC）、PE、PP、ABS、PA、PC、PTFE
等。 管材常用纵向供料机头挤塑成型，侧向供料机头也有
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2.分流锥
作用 ——使熔料逐渐变成环形
扩张角α
热稳定性差的物料： α≤60°
热稳定性好的物料： αmax＜90°
分流锥长度L3
L3=（1～1.5）D
D—分流锥最大直径
锥尖半径r
r = 0.5～2 mm 25
3.分流器支架
作用 ——支撑分流器及芯棒 分流筋形状
要求 ——流线型、不得有大的拐角、有利于熔接线的消除 ——收缩角＜扩张角
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三、挤管机头
管材模
双管模具
管材生产是挤出成型最重 要的方法之一 。
挤出模具是管材成型的关 键部件！
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机头
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图7-1 管材模结构设计
1一橡皮塞；2一定径套；3一口模；4一芯（模动；画5一）调节螺钉；6一分流锥；
7一芯模支架；8一模体；9一栅板
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分流区
分流区的作用是使从螺杆推出的熔体经过栅板，使 螺旋状流动的熔体转变为直线流动。栅板还可以起 过滤作用，把未完全熔化的料挡在栅板外，使之继 续熔化，防止它进入机头引起阻塞。通过栅板后的 熔体，经分流锥使之初步形成中空的管状流而后进 入压缩区。
螺杆直径 45
65 90
120
150 200
管材直径 10~45 20~65 30~120 50~180 80~300 120~400
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双螺杆挤塑机用于生产塑料管材时，其直径可控制 在螺杆直径的45％～450％。
双螺杆挤出机型号 SJZ-45 SJZ-55 SJZ-65 SJZ-80 管材定径直径/mm 110~120 20~250 32~300 60~400
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成型区
成形区即口模，其作用不仅是把熔体流形成所需要 的形状和尺寸，而且使通过分流器支架及分流锥的 不平稳的流动使之渐趋平稳并通过一定长度的通道 成形为所需要的形状。
但由于熔体在受压下流经口模，出口后必然要膨涨 (有的部位也可能收缩)，因此口模的尺寸和形状与 成品不同.
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挤出机头作用
使用。管材直径从几毫米到约1.6米。
2
用途： ___输送管道 ___排水管 ___医用管 ___电缆和电导线管等
婴儿胃饲管
医用连接管
体外循环用配套血管路
3
第一节 挤 出 管 材 设备
一、挤出管材工艺流程 二、挤出机 三、挤管机头： 结构类型 工艺参数确定 四、挤管辅机 冷却定型装置: 定径方法 定径套尺寸 冷却水槽或水箱 牵引装置 切割装置 扩口装置
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压缩区
压缩区主要是通过截面的变化使熔体受剪切作用， 进一步塑化。如图中的压缩区入口截面积大于其出 口的截面积。此两截面积之比即为压缩区的压缩比。 压缩比小即剪切力小，熔体塑化不均匀，容易招致 融合不良；而压缩比过大则残留应力大，易产生涡 流和表面粗糙的缺陷。
通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生必要 的成型压力．将分流部分流出物料进行导流并压实