A18-脉冲当量计算方法
伺服脉冲当量计算公式
伺服脉冲当量计算公式
伺服脉冲当量是指在伺服系统中，每个脉冲所代表的运动距离或角度。
计算伺服脉冲当量的公式如下：
伺服脉冲当量= 编码器分辨率÷减速比
其中，编码器分辨率是指编码器每转产生的脉冲数，减速比是指驱动电机输出轴转速与负载轴转速之比。
例如，一个编码器分辨率为1000脉冲/圈，减速比为10:1的伺服系统，其伺服脉冲当量为：
伺服脉冲当量= 1000 ÷10 = 100脉冲/圈
这意味着，当伺服系统接收到100个脉冲时，输出轴会转动一圈。
在实际应用中，伺服脉冲当量的计算需要考虑到机械结构和控制系统的特性，以保证系统的精度和稳定性。
A18-脉冲量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
电子齿轮比与脉冲当量相关计算
脉冲当量或电子齿轮的调整方法1 什么是脉冲当量或电子齿轮脉冲当量是数控系统控制精度的关键参数，每个脉冲信号机床运动部件的位移量称为脉冲当量，与电子齿轮的关系为：电子齿轮分子/分母比----脉冲当量X 1000，单位：毫米。
例：系统脉冲当量是0.008 毫米，其电子齿轮分子/分母 = 8/1 。
2 什么时候要调整脉冲当量或电子齿轮a机床安装调试或更换系统；b更换电子盘（DOM）；c机床运行过程中加工精度不够；d进行参数初始化以后。
3 如何调整调整脉冲当量或电子齿轮电子齿轮比 = 丝杠螺距×1000/(360×细分数/步距角×传动比)。
为便于生产现场调整，可用如下简单方式进行调整：a 先粗设一个电子齿轮比，在系统主界面按参数设置，进入后选择机床参数，将电子齿轮值设为 8：1，按存储（无存储按钮的按 F1）b 在系统主界面下按 F1,进入自动方式，选择F8手动辅助，选择点动，输入点动增量1000c 在机床轨道上做好当前所在位置的标记，然后按下箭头，让机床向远离标志的方向行走一个点动增量；d 测量轨道上的实际行走距离；e 带入下面公式计算分子／分母＝８×［测量值］／１×１０００将上式化简成最简分数即可。
例：初设电子齿轮比，例：8：1，点动1000毫米，实际走650毫米分子／分母＝８×６５０／１×１０００＝２６／电子齿轮比与脉冲当量相关计算1、什么是机械减速比(m/n)答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。
在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。
2、什么是电子齿轮比答：电子齿轮比就是对伺服接受到上位机的脉冲频率进行放大或者缩小，其中一个参数为分子，一个为分母。
如分子大于分母就是放大，如分子小于分母就是缩小。
例如：上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为1，分母设为2，那么伺服实际运行速度按照50HZ的脉冲来进行。
三轴数控系统脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方
法
1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：
丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距
齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……
2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a
得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
A18-脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
脉冲当量计算
脉冲当量或细分（电子齿轮比）计算公式
杆导程mm 5Pb =，减速比1/1n =，脉冲当量0025.00=⋅∆，则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100013107251
12621440025.0Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**=**⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的Z 轴电机驱动器2000Pt =，滚珠螺杆导程mm 5Pb =，
减速比1/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆可以由下式计算得到： 151
120000Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**⋅∆=**⋅∆=∆*⋅∆= 0025.040010==⋅∆ 3、齿轮齿条结构 家里常用伺服机器的XY 轴电机分辨率131072Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，电机轴齿数30Z =，减速比3/1n =，脉冲当量005.00=⋅∆，
则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100001679551415926.33025.13
1131072005.0Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX =****=π****⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的XY 轴电机分辨率2000Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，
电机轴齿数20Z =，减速比3/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆由下式计算得： π
****⋅∆=∆*⋅∆=Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX 08996875.1310001415926.32025.13
1200001=****⋅∆= 50130899687.0100008996875.130==⋅∆。
雕刻机系统电机参数、脉冲当量等的计算方法
雕刻机系统电机参数、脉冲当量等的计算方法
电机参数、脉冲当量等的计算方法：
有些人可能自己想要DIY个雕刻机或者改某个落后系统的雕刻机系统，这样在电路连线以后就要设置机器的电极参数脉冲当量等，要么控制电极就会出现问题，下面将这些的简单算法发布出来，有这方面的行家可以多提意见，大家共同进步．
１、首先认识丝杠，导程5的丝杠就是每两个丝的间距是5；
2、步进电机是1.8度200步进，走一圈就是200×1.8=360度
3、驱动器是8细分就是把1.8在分成8次
4、所以经过驱动器的电机每一步进就是1.8度÷8=0.225度
5、所以每转一圈就是200×8=1600步进
6、导程5的丝杠每转一圈走5毫米，每一步进就是5÷1600=0.003125毫米，这就是电机参数。
如果是导程3的参数就是0.001875，以次类推。
7、用1除以电机参数就是脉冲当量，例如：1÷0.003125=320，就是每走1毫米需要多少步进，就是脉冲当量。
伺服定位原理脉冲当量与电子齿轮比全解
伺服定位原理脉冲当量与电⼦齿轮⽐全解今天就和⼤家⼀起来总结⼀下脉冲当量和电⼦齿轮⽐的计算，⾮常实⽤，观者定会从中受到启发。
伺服定位控制系统⼀般由指令部分、驱动部分和执⾏部分等组成，如下图所⽰：脉冲当量：伺服接受上位机发出的每⼀个脉冲信号的位移量，⼜称作最⼩指令设定单位。
按机床设计的加⼯精度选取，普通精度机床⼀般取脉冲当量0.01mm，较精密机床取0.001mm或0.005mm。
在实际⼯作中，常⽤的精度单位是丝，1丝等于0.01mm。
减速⽐：是指减速机构中输⼊转速与输出转速的⽐值。
反馈脉冲：伺服电机编码器的分辨率，编码器的反馈脉冲。
指令脉冲：上位机发出的脉冲即PLC给定的脉冲，也可以说是外部给定脉冲。
CMX ：电⼦齿轮⽐的分⼦是电机编码器反馈脉冲，也可以说是编码器分辨率。
CDV ：电⼦齿轮⽐的分母是上位机的给定脉冲（指令脉冲）。
电⼦齿轮⽐：是⽤来把上位机的给定脉冲要换算成与电机编码器反馈脉冲同等意义，以便控制中⼼按给定指令要求控制伺服转动定位。
电⼦齿轮：电⼦齿轮就是⽤电路模仿实际中的齿轮传动，是⼀种虚拟齿轮传动，不需实物，⽽且可以⽆极调速。
⼴义的说就是对输⼊量进⾏任意放⼤或缩⼩从⽽得到不同的输出量。
下⾯⽤具体数据来说明脉冲当量和电⼦齿轮⽐的含义和计算过程：同样都是让电机轴旋转⼀圈，PLC向伺服驱动器输出的指令脉冲量是5000，⽽电机端编码器反馈10000个检测脉冲，可知伺服驱动器向电机端输出10000个检测脉冲，似乎与PLC发出的指令脉冲数量5000数据不相符，说明在伺服驱动器内部对脉冲量进⾏了放⼤，其实就是通过伺服驱动器内部虚拟电⼦齿轮来实现的，利⽤电⼦齿轮的电⼦齿轮⽐将指令脉冲量5000换算成编码器反馈脉冲10000，可得到电⼦齿轮⽐为10000:5000。
如下图所⽰：例如：上位机输⼊频率100HZ，电⼦齿轮⽐分⼦设为1，分母设为2，那么伺服驱动器实际运⾏速度按照50HZ的频率运⾏。
上位机输⼊频率100HZ，电⼦齿轮⽐分⼦设为2，分母设为1，那么伺服驱动器实际运⾏速度按照200HZ的频率运⾏。
A18-脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
【2017年整理】三轴数控系统脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
2009-2010学年杨中文省级专业带头人培养总结轻化工程学院杨中文在院领导及相关职能部门的指导支持下，我基本完成了省级专业带头人的培养计划，做的主要工作有：一、师德师风建设（1）参加学院党校支部书记、总支书记“党建理论与实践培训班”，获结业证书。
（2）参加湖南省教育厅工委党校举办的“基层党校骨干教师培训班”。
（3）2009年获湖南省教育厅直属机关委员会优秀党务工作者称号。
二、学历与职称建设参加了省人力资源与社会保障厅的考评员培训，获塑料制品制作工高级考评员资格证书。
三、专业水准建设（1）参加暑期社会实践，提高了自已的职业能力，有总结及考核表。
（2）参加全国PVC树脂与塑料年会，了解了PVC树脂生产技术的现状与发展趋势。
（3）参加全国塑料管材检测技术，获结业证书。
四、专业建设和教研教改水平建设（1）完成院级精品课《塑料测试技术》的大部分建设工作，确定教学标准及课程教学改革思路，完成项目化教材及课件的制作与部分教学资源的准备。
（2）2010年下期担任材料加工3101班的《高分子材料化学基础》教学，初步形成了该课程的教学改革思路，《高分子材料化学基础》的改革与实践教学改革已经立项为2010年度院级教改课题。
（3）为高分子材料加工技术专业师生开了《高分子科学的发展历程与趋势》讲座。
脉冲当量计算公式
脉冲当量计算公式
脉冲当量是指一段特定时期内所产生的脉冲次数，它通常用于衡量一
段特定时期内放入电能所得到的(电)量性。
脉冲当量公式如下：
P（脉冲当量）= U（电压）× I（电流）× T（时间）
其中，P表示脉冲当量，U表示电压，I表示电流，T表示时间。
脉冲
当量是对电能矩形脉冲的特性分析得出的，其中U为脉冲输出的电压，I为脉冲输出的电流，T为脉冲发生的时间，T的单位由具体的技术要
求而定，通常采用微秒(μs)。
脉冲当量P在无脉冲电发电机机理经济学家矩形脉冲中表示一个脉冲
的能量，其由电压U乘以电流I乘以时间T组成，亦即：P＝UIT。
其
中P就是一个股票按市价交易在一段时间内购买的所有共有股票数量，即脉冲当量。
由此可见，脉冲当量是指一段特定时期内所产生的脉冲次数，它可以
换算为一段特定时期内放入电能所得到的（电）量性。
它与电压、电流、时间有关，其计算公式为：P＝UIT，其中P代表脉冲当量，U、I、T分别代表电压、电流和时间。
步进电机脉冲单量计算公式
步进电机脉冲单量计算公式步进电机是一种特殊的电机，它是通过控制电流的方向和大小来控制转子的位置。
步进电机的运动是通过一系列的脉冲来实现的，每个脉冲使电机转动一个固定的角度，这个固定的角度就是步进角。
在实际应用中，我们经常需要计算步进电机的脉冲单量，以便精确控制电机的运动。
本文将介绍步进电机脉冲单量的计算公式及其应用。
步进电机脉冲单量的定义。
步进电机的脉冲单量是指每个脉冲对应的角度大小，通常用度/脉冲或者弧度/脉冲来表示。
脉冲单量的大小取决于步进电机的结构和驱动方式，通常是由步进电机的步进角和驱动器的细分数来决定的。
步进角是步进电机的一个重要参数，它表示电机每接收一个脉冲时转动的角度。
步进角的大小取决于电机的结构，通常是由电机的定子和转子的齿数以及电机的步数决定的。
例如，一个200步的步进电机，其步进角就是360°/200=1.8°。
驱动器的细分数是指驱动器将一个完整的脉冲细分成多少个微步，细分数越大，脉冲单量就越小，步进电机的分辨率也就越高。
通常步进电机的驱动器都支持1/2、1/4、1/8、1/16等细分模式，以提高步进电机的精度和平滑性。
步进电机脉冲单量的计算公式。
步进电机的脉冲单量可以通过以下公式来计算：步进电机脉冲单量 = 步进角 / 细分数。
其中，步进角是步进电机的步进角，细分数是驱动器的细分数。
举个例子，假设一个步进电机的步进角为1.8°，驱动器的细分数为8，那么该步进电机的脉冲单量就是1.8°/8=0.225°/脉冲。
步进电机脉冲单量的应用。
步进电机脉冲单量的计算对于步进电机的控制和应用非常重要。
在实际应用中，我们可以根据步进电机的脉冲单量来确定电机的运动方式和控制精度。
首先，步进电机的脉冲单量可以用来确定电机的运动方式。
根据脉冲单量，我们可以确定电机每接收一个脉冲时转动的角度大小，从而确定电机的运动方式是相对运动还是绝对运动。
如果脉冲单量较小，可以实现较高的控制精度，适合用于需要精确定位和控制的场合；如果脉冲单量较大，可以实现较高的速度和加速度，适合用于需要快速运动和高效率的场合。
脉冲当量计算方法
脉冲当量计算方法
脉冲当量计算方法
1. 直流转有功电功率计算法：首先，计算当量电流必须按电压和频率的变化而调整，以便计算的结果足够准确。
其次，将总的有功电功率表示为有效功率和无功功率的和，有功电功率为有效功率，无功功率为电压和相位角之间的积分。
其中有功功率可以用如下方程表示：
P = (V*I*cosθ) / 1000
2. 交流转有功电功率计算法：计算交流有功电功率时，计算当量要求用电压和频率相结合来确定。
交流有功电功率可以用如下公式表示：
P=V*I*cosΦ/1000
3. 直流转无功电功率计算法：计算直流无功电功率时，由电压和频率的变化，利用波形变形的积分，把电压V和角度θ的变化积分起来，通过相应的公式，求出无功电功率。
其中无功电功率可用如下公式表示：
Q=V*I*sinθ/1000
4. 交流转无功电功率计算法：计算交流无功电功率时，需用电压和频
率相结合，以保证计算结果的准确性。
计算无功功率时，根据电压和角度变化积分表达式，积分出来的值，就是无功功率。
其中无功电功率可以用如下公式表示：
Q=V*I*sinΦ/1000。
步进电机脉冲当量算法
步进电机脉冲当量算法步进电机脉冲数计算步进电机参数、脉冲当量等的计算方法：有些人可能自己想要DIY个雕刻机或者改某个落后系统的雕刻机系统，这样在电路连线以后就要设置机器的电极参数脉冲当量等，要么控制电极就会出现问题，下面将这些的简单算法发布出来，有这方面的行家可以多提意见，大家共同进步．１、首先认识丝杠，导程5的丝杠就是每两个丝的间距是5；2、步进电机是1.8度200步进，走一圈就是200×1.8=360度3、驱动器是8细分就是把1.8在分成8次4、所以经过驱动器的电机每一步进就是1.8度÷8=0.225度5、所以每转一圈就是200×8=1600步进6、导程5的丝杠每转一圈走5毫米，每一步进就是5÷160 0=0.003125毫米，这就是电机参数。
如果是导程3的参数就是0.001875，以次类推。
7、用1除以电机参数就是脉冲当量，例如：1÷0.003125=3 20，就是每走1毫米需要多少步进，就是脉冲当量。
网上下的,感觉7.脉冲当量不是这样吧,???????是否是PL C给一个脉冲,电机走一步????????1-7的计算方式是没有问题的有问题的是你没看明白他的意思；他的意思是步进电机是否是一个脉冲走一步由步进驱动器的细分数决定的，例如：步进电机是1.8度的在驱动器没有细分数情况下步进电机是一个脉冲一步（200脉冲/转）但如果驱动器是2细分的话那就是2个脉冲一步以此类推4细分就是4个脉冲一步，你所说的4项中的1.8/8=0.225度就是这个原因（它代表的意思是在驱动器为8细分时一个脉冲使步进电机走0.225度角，我估计你会问步进电机不是一个脉冲就直接走1.8度吗如果你也有这样的疑问的话建议你去百度下“步进驱动器细分原理”我可以告诉你你的想法总体来说是没错的我不敢保证你现在用的驱动器在8细分时一个脉冲绝对能走0.225度但我能告诉你只要步进电机的加工精度能达到我绝对能保证在第8个脉冲时走到1.8度的位置目前距我知道的有两种细分原理的驱动器一种是矢量细分另一种是依赖改变驱动电机电流的模糊法细分）希望楼主能理解1~7说得很正确。
步进电机脉冲当量算法
步进电机脉冲当量算法步进电机脉冲数计算步进电机参数、脉冲当量等的计算方法：有些人可能自己想要DIY个雕刻机或者改某个落后系统的雕刻机系统，这样在电路连线以后就要设置机器的电极参数脉冲当量等，要么控制电极就会出现问题，下面将这些的简单算法发布出来，有这方面的行家可以多提意见，大家共同进步．１、首先认识丝杠，导程5的丝杠就是每两个丝的间距是5；2、步进电机是1.8度200步进，走一圈就是200×1.8=360度3、驱动器是8细分就是把1.8在分成8次4、所以经过驱动器的电机每一步进就是1.8度÷8=0.225度5、所以每转一圈就是200×8=1600步进6、导程5的丝杠每转一圈走5毫米，每一步进就是5÷160 0=0.003125毫米，这就是电机参数。
如果是导程3的参数就是0.001875，以次类推。
7、用1除以电机参数就是脉冲当量，例如：1÷0.003125=3 20，就是每走1毫米需要多少步进，就是脉冲当量。
网上下的,感觉7.脉冲当量不是这样吧,???????是否是PL C给一个脉冲,电机走一步????????1-7的计算方式是没有问题的有问题的是你没看明白他的意思；他的意思是步进电机是否是一个脉冲走一步由步进驱动器的细分数决定的，例如：步进电机是1.8度的在驱动器没有细分数情况下步进电机是一个脉冲一步（200脉冲/转）但如果驱动器是2细分的话那就是2个脉冲一步以此类推4细分就是4个脉冲一步，你所说的4项中的1.8/8=0.225度就是这个原因（它代表的意思是在驱动器为8细分时一个脉冲使步进电机走0.225度角，我估计你会问步进电机不是一个脉冲就直接走1.8度吗如果你也有这样的疑问的话建议你去百度下“步进驱动器细分原理”我可以告诉你你的想法总体来说是没错的我不敢保证你现在用的驱动器在8细分时一个脉冲绝对能走0.225度但我能告诉你只要步进电机的加工精度能达到我绝对能保证在第8个脉冲时走到1.8度的位置目前距我知道的有两种细分原理的驱动器一种是矢量细分另一种是依赖改变驱动电机电流的模糊法细分）希望楼主能理解1~7说得很正确。
伺服电机脉冲当量计算公式
伺服电机脉冲当量计算公式在工程控制领域中，伺服电机是一种能够精确控制位置、速度和加速度的电机，常常被应用于需要高精度运动控制的设备中。
而脉冲当量则是伺服系统中一个重要的参数，它表示了每接收到一个脉冲信号时，电机转动的角度或距离。
因此，了解伺服电机脉冲当量的计算公式对于正确控制电机运动至关重要。
伺服电机脉冲当量的计算公式通常可以表示为：脉冲当量 = (编码器线数 × 减速比) / (2π)在这个公式中，编码器线数表示编码器每圈输出的脉冲数，减速比表示减速器输出轴与电机轴之间的转速比。
而2π则代表圆周率，用来将脉冲转换为角度或距离。
我们需要了解编码器线数和减速比这两个参数。
编码器是一种用来测量电机转动位置的传感器，它会输出脉冲信号来表示电机的角度或距离。
编码器线数就是指编码器每圈输出的脉冲数，通常是一个固定值。
而减速比则是减速器输出轴每转动一圈，电机轴转动的圈数，它反映了减速器的机械结构。
我们可以根据以上公式来计算伺服电机的脉冲当量。
首先确定编码器线数和减速比的数值，然后代入公式中进行计算，得到的结果即为该伺服电机的脉冲当量。
通过这个数值，我们就可以准确地控制电机的运动，实现精确的位置和速度控制。
需要注意的是，不同型号的伺服电机可能具有不同的编码器线数和减速比，因此在计算脉冲当量时需要根据具体的型号和参数来确定。
另外，脉冲当量的单位通常是脉冲/角度或脉冲/距离，具体的单位也需要根据具体情况来确定。
总的来说，了解伺服电机脉冲当量的计算公式是掌握伺服系统运动控制的基础，对于工程控制领域的工程师和技术人员来说至关重要。
通过正确计算脉冲当量，可以实现电机运动的精确控制，提高设备的运行稳定性和精度，从而更好地满足生产和制造过程中的需求。
希望本文所介绍的内容能够帮助读者更好地理解伺服电机脉冲当量的计算方法，为工程控制领域的实际应用提供帮助和指导。
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【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方
法
1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：
丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距
齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……
2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a
得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法
锐志天宏A18脉冲当量计算：
脉冲当量定义：
普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；
旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；
1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）
A 固定手柄脉冲当量
例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）
普通轴：
A1 机器为齿轮齿条传动
1）直齿（X轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么
Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355
把这个数值输入进Pn210即可
2）斜齿（X轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）
例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959
把这个数值输入进Pn210即可
Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
A2 机器为丝杠传动（Z轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*丝杠螺距*传动比（一般为直联即1比1）
例：丝杠螺距为10 ，那么
Pn210=200*10=2000，把2000这个数值输入进Pn210即可
X,Y轴计算方法和X轴完全相同。
旋转轴：
Pn210=手柄默认脉冲（200）*360°*传动比（减速比）
例：传动比（减速比为1比60），那么
Pn210=200*360°*1/60=1200，把1200这个数值输入进Pn210即可
B 固定伺服驱动Pn210
例如Pn210固定为X,Y,Z,A轴均为4000，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改手柄上的脉冲当量数值
普通轴：
B1 机器为齿轮齿条传动
1)直齿（X轴为例）
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么
脉冲当量=4000/{1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1}= 339.7
把这个数值输入X轴脉冲当量即可
2）斜齿（X轴为例）
Pn210（4000）=手柄脉冲当量*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）
例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，脉冲当量Pn210=4000*cos（19.5）/{1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1}=426.86
把这个数值输入进X轴脉冲当量即可
Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
B2 机器为丝杠传动（Z轴为例）
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*丝杠螺距*传动比（一般为直联即1比1）
例：丝杠螺距为10 ，那么
脉冲当量=4000/10=400，把400这个数值输入进Z轴脉冲当量即可
X,Y轴计算方法和Z轴完全相同。
旋转轴：
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*360°*传动比（减速比）
例：传动比（减速比为1比60），那么
脉冲当量=4000/(360°*1/60)=1200，把1200这个数值输入进Pn210即可PS:
如果在A2方法计算基础上实际运动尺寸仍然有一定误差，那么可按照这个方法来继续校正，假设手柄脉冲当量为a，按“手动模式”切换运动模式为距离模式，设置距离为b，那么测量可以得出实际走了多少距离（假设为c），那么实际脉冲当量=a*b/c
例：假设此时手柄脉冲当量为a=200，距离模式设置b=100，测量得出实际距离c=98，那么实际脉冲当量=200*100/98=204.08
2 步进电机驱动部分
普通轴：
计算公式=(电机转动一周脉冲数)/(电机转动一周机械移动距离)。
电机转动一周的脉冲数计算公式：（360°/步距角）*驱动器细分数
有的步进电机驱动器直接标识电机转动一周的脉冲数
电机转动一周机械移动距离计算公式：
丝杆传动机床= 丝杆螺距 *传动比（减速比）
齿条传动机床= 齿条模数 * 齿轮齿数*π* 传动比（减速比）
所以步进电机系统的计算公式：
丝杠传动：
公式说明：
步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
丝杠螺距（见上图）：表示的是滚珠丝杆转动一周螺母移动的距离为一个螺距距离。
齿条传动：
公式说明：
步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
模数和齿数是齿轮参数，其中模数*齿数*π表示齿轮节度圆周长。
旋转轴：
计算公式=(电机转动一周脉冲数)/(电机转动一周角度即360°)
公式说明：步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
传动比：机器在机械传动系统中始端主动轮与末端从动轮的角速度或转速的比值。
PS:
如果按公式计算实际尺寸仍有误差，按此方法校正，假设手柄脉冲当量为a，按“手动模式”切换运动模式为距离模式，设置距离为b，那么测量可以得出实际走了多少距离（假设为c），那么实际脉冲当量=a*b/c.例：假设此时手柄脉冲当量为a=200，距离模式设置b=100，测量得出实际距离c=98，那么实际脉冲当量=200*100/98。