连退工艺篇培训教材
连续退火线专业培训教材共87页文档
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
连续退火线专业培训教材 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。
ห้องสมุดไป่ตู้
61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学 ，如日 中之光 ；志而 好学， 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好 的教师 是幸福 ，不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
谢谢！
连续退火机组培训教材
连续退火机组培训教材到目前为止，世界上共有冷轧板连续退火机组49条（包括在建机组），其中NSC（日本新日铁）提供了17条连续退火线（含镀锡板退火线为29条），机组最大宽度为1880mm，JFE（川崎）共提供了31条连续退火机组，机组最大宽度为1900mm。
连续退火机组一般由入口段设备、清洗段、入口活套塔、退火炉段、出口活套塔、出口段设备组成。
1.入口段设备包括：钢卷运输步进梁、带回转台的梭车、钢带去除设备、钢卷测宽装置、钢卷运输小车、钢卷对中设备、钢套桶更换设备、钢套桶运输小车、开卷机、穿带导板台、夹送矫直辊、下切剪、板头废料输出设备、焊机、1#张力辊组、转向辊。
2.清洗段设备包括：喷淋水洗段、1#刷洗辊、碱洗清洗段、2#刷洗辊、过滤系统、电解清洗段、刷洗辊、热水漂洗段、干燥设备。
3.入口活套塔设备包括：2#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、3#张力辊组。
4.退火炉段设备按照工艺分为：预热段设备、加热段设备、保温段设备、缓冷段设备、快冷段设备、过时效段设备、最终冷却段、淬水冷却段。
包括张力辊、纠偏辊、转向辊、辐射管、炉壳、干燥器。
5.出口活套塔设备包括：4#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、5#张力辊组。
6.出口段设备包括：平整机、6#张力辊组、切边剪、去毛刺装置、宽度测量装置、厚度测量装置、检查台、涂油机、飞剪、废料输出装置、7#张力辊组、转向夹送辊、导板台、卷曲机、助卷器、边部对中系统、卸料小车、钢卷称重装置、步进梁钢卷运输系统、钢带打捆机、标签粘贴设备。
连续退火机组各段设备的功能描述如下：1.入口段设备：将不满足工艺要求的来料切除后，将满足工艺要求的原料钢卷按顺序头尾焊接在一起，为机组的连续生产准备2.清洗段设备：使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。
3.入口活套塔：正常情况下活套中有带钢，保证当入口段停车换钢卷和焊接时，退火炉工艺段的全速生产。
冷轧薄板连退工艺培训课件
冷轧薄板连退工艺培训课件导语随着科技的不断发展和市场需求的不断增长，冷轧钢板工艺的应用越来越广泛。
深入了解冷轧薄板连退工艺的特点和要点就显得尤为重要。
因此，本文将重点介绍冷轧薄板连退工艺培训课件，包括工艺流程、工艺控制要点、设备参数调整等方面，助力企业更好地掌握工艺技术，提高产品质量，提升市场竞争力。
一、冷轧薄板连退工艺的概述冷轧薄板连退工艺是将冷轧钢板连续送入退火炉内进行退火和酸洗，然后在钢板表面覆盖一层保护膜以避免氧化，最后在氧化盘中冷却得到成品。
该工艺具有生产效率高、工艺稳定、质量稳定等特点。
二、工艺流程1、冷轧将普通碳素钢卷经过开卷、清洗、切边、上浆、加热、轧制、冷却等工艺，制成洛元、赛钢、A级冷轧、B级冷轧、电工板、深冲料、自动用钢、高强钢等系列产品。
其中，洛元、赛钢为汽车及家电制造业主要原材料。
2、酸洗经冷轧后的钢板表面会残留一些氧化铁皮或其他杂质，严重影响钢板质量。
酸洗的主要作用是去除这些氧化铁皮和杂质，保证钢板表面光洁度和耐腐蚀性。
主要使用的酸洗液是硫酸和盐酸混合液体。
3、退火退火是为了消除钢板的应力和提高其机械性能。
退火过程中需要注意温度、时间和气氛的合理配合，从而提高钢板的质量。
4、抛光在钢板表面抛光，使钢板表面光洁平滑并增加柔韧性，更进一步提高钢板的产品质量。
5、包装对于冷轧后的钢板，需要对其进行优质的包装，保证其运输和使用过程中的安全性，从而达到最终客户的满意度。
三、工艺控制要点1、轧制质量控制冷轧的轧制过程中对钢板的损伤和畸变要进行精度控制，必须保持精度和质量的稳定性。
2、退火控制退火过程中要进行不同酸洗液的选用和浓度的控制，调整温度和时间，控制气氛，保证钢板表面质量和机械性能稳定。
3、包装控制包装是保证冷轧薄板质量的最后一道工序，需要注意包装方式、包装材料的选择和捆绑强度的控制。
四、设备参数调整1、冷轧机对于不同规格和材质的钢板，需要进行冷轧机参数的调整，包括轧辊的尺寸、轧辊的形状和轧机的工作模式，以确保冷轧质量。
《工艺培训教材》课件
《工艺培训教材》课件xx年xx月xx日contents •工艺基本知识•加工工艺•材料及热处理•工艺设计及优化目录01工艺基本知识工艺定义工艺是指将原材料转化为成品或半成品的加工过程。
工艺分类根据生产特点，工艺可分为机械加工、焊接、热处理、铸造、锻造等不同类型。
工艺定义与分类工艺流程工艺流程是指从原材料到成品或半成品的整个加工过程，包括原材料的准备、加工、装配、检验等环节。
工艺参数工艺参数是指在加工过程中影响产品质量的因素，如温度、压力、时间等。
工艺基本原理工艺在工业制造中应用广泛，如机械制造、汽车制造、电子产品制造等。
工业制造工艺在农业生产中也有应用，如农用设备的制造、农业机械的维修等。
农业生产工艺应用范围02加工工艺定义与分类机械加工工艺是将原材料通过工具和机器加工成具有特定形状、尺寸和表面质量的过程。
根据加工方法的不同，可分为车、铣、钻、刨、磨、钳等。
机械加工工艺工艺流程每个机械加工工艺都有其特定的工艺流程，包括毛坯准备、工件安装、切削加工、工件检验等环节。
常用设备与工具机床是进行机械加工的主要设备，包括数控机床、加工中心等。
此外，还需使用各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
铸造工艺定义与分类01铸造工艺是一种将液态金属浇注到具有特定形状的模具中，待其冷却凝固后形成所需形状和尺寸的零件的工艺。
工艺流程02铸造工艺流程包括模型制作、砂型制作、熔炼金属、浇注金属、冷却凝固、去除浇口和修整等环节。
常用设备与工具03铸造用的设备包括铸造机、模具、砂箱等。
所需工具包括浇注枪、夹具、量具等。
焊接工艺是一种通过加热或加压将两块金属连接起来的工艺。
根据加热方式的不同，可分为电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺定义与分类焊接工艺流程包括清洁、组装、焊接、检验等环节。
工艺流程焊接设备包括手工电弧焊机、氩弧焊机、焊接夹具等。
所需工具包括焊条、保护气体、激光器等。
常用设备与工具03材料及热处理按化学成分分类分为金属材料、非金属材料和复合材料，其中金属材料包括钢、铁、铝、铜等，非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等，复合材料包括金属基复合材料、非金属基复合材料等。
冷轧薄板连退工艺培训教材
冷轧薄板连退工艺培训教材冷轧薄板连退工艺是目前广泛应用于钢铁生产领域的技术。
该技术具备生产效率高、成品质量好、生产环保等优点，因此备受钢铁工业的关注。
为了让更多的工作者掌握冷轧薄板连退工艺并加以运用，一些厂商、技术支持公司等组织提供了相应的培训教材。
一、冷轧薄板连退工艺概述冷轧薄板连退工艺，顾名思义，是一种利用轧机先行进行压力加工，再通过轧机间的低温退火舒张，实现薄钢板冷加工的工艺。
整个工艺有着完善的流程和英俊的工序，因此可以有效地提升生产能力和生产效率。
二、冷轧薄板连退工艺的优点1. 生产效率高：整个工艺流程中，可以依托轧机对钢板进行压力加工，保证了较高的生产效率。
2. 成品质量好：整个工艺中，需要进行低温退火舒张，有效消除了冷加工所产生的应力，因此成品质量较好。
3. 生产环保：整个工艺流程中，低温退火舒张消耗的能量相较于热轧工艺更少，因此产生的环境污染更小，实现了绿色生产。
三、冷轧薄板连退工艺的培训教材对于广大的钢铁从业人员而言，学习并掌握冷轧薄板连退工艺是非常有必要的。
对于想要透彻理解该工艺的工作者而言，相关厂商、技术支持公司等会适时发布冷轧薄板连退工艺的培训教材，以帮助大家学习和掌握该技术。
这些培训教材通常包含有关冷轧薄板连退工艺的完整流程介绍，从生产前期的钢材选用到加工、退火等各个工序都有详细的介绍。
同时，还会配备一些实例以及直观的图表，以方便理解该工艺。
在培训教材的制作过程中，通常会邀请一些业内的科研专家和实践经验丰富的生产工作者、技术人员等前来参与贡献，以确保这些教材的准确性和实用性。
四、冷轧薄板连退工艺的未来发展冷轧薄板连退工艺在目前的钢铁生产领域中已经成为了不可或缺的技术之一。
在未来的发展中，可以预测的是，冷轧薄板连退工艺将会在细分的领域中得到更加深入的应用。
对于不同行业的需求，该工艺有着相应的细分，比如如何实现稀有金属的加工等细分领域。
因此，在未来的发展中，冷轧薄板连退工艺将会深入到更多的领域，并优化相应的技术实现，成为未来钢铁生产领域中的重要技术之一。
培训工艺技术教材
培训工艺技术教材《培训工艺技术教材》第一章概述1.1 工艺技术的定义和作用工艺技术是指将原材料或半成品加工转化为成品的过程和方法，是生产制造过程中必不可少的环节。
具有合理、高效、安全和节能等特点。
1.2 培训目标通过本教材的学习，学员应具备以下技能：- 掌握基本的工艺技术知识和理论；- 熟悉常见的工艺操作和方法；- 能够根据产品要求制定合适的工艺流程；- 能够解决生产中的工艺难题。
第二章基本工艺技术2.1 原材料的选择和检验- 如何选择适合的原材料；- 常见原材料的性质和特点；- 原材料的检验和鉴别方法。
2.2 工艺设备和工具- 常见工艺设备的分类和用途；- 各种工艺装备的操作和维护；- 常用的工艺工具及其使用方法。
2.3 工艺流程- 制定工艺流程的原则和方法；- 工艺流程的优化和改进；- 不同产品的工艺流程示例。
第三章车间常用工艺技术3.1 加工工艺技术- 手工操作技术；- 机械加工技术；- 热处理技术。
3.2 组装工艺技术- 部件组装的方法和步骤；- 工装的使用和设计；- 组装中的常见问题和解决方法。
3.3 检测和质量控制技术- 检测设备的使用和校准；- 检测产品的常见方法和步骤；- 质量控制的原则和方法。
第四章工艺技术的实际应用4.1 工程制图- 绘制三视图和正投影图；- 理解和应用工程图形符号。
4.2 CAD/CAM技术- 常见CAD软件的基本操作；- 使用CAM技术进行加工。
4.3 工艺改进和创新- 提高生产效率的方法；- 提高产品质量的策略；- 工艺创新的途径和案例分析。
第五章实践操作和案例分析5.1 实验室操作和训练- 参与实际工艺操作；- 探索和解决实际问题。
5.2 工艺实例分析- 分析产品的工艺流程；- 针对实际产品提出改进建议。
5.3 实际案例分析- 分析工艺难题的解决方法；- 了解行业内的典型工艺案例。
总结本培训工艺技术教材主要介绍了基本的工艺技术知识和理论、常见的工艺操作和方法以及解决工艺难题的思路和方法。
连退机组第四章出口段设备工艺
第四章出口段第一节活套设备4.1.1入、出口活套4.1.1.1功能介绍入、出口活套分别安装在炉子段的入口和出口段之间。
当入口段为了焊接而停机时，带钢就从入口活套塔输出，以满足炉子继续运行。
当出口段停车或为了平整机换辊减速，在圆盘剪改变宽度或分卷时，带钢就从出口活套塔输出，以满足炉子继续运行。
4.1.1.2结构特点活套由底部的固定辊，安装在小车上的移动辊，传动装置和支承活套的钢结构。
活套小车借助钢丝绳牵引。
小车的重量由平衡配重来补偿。
入口活套：有效活套量：约1,083.6m 最大线速度差：515 mpm滑架数量：三（3）有效行程：约25.8m固定辊：φ750mm×2,200mm长，十八（18）钢，镀铬厚度0.05mm（参考）滑架辊：φ750mm×2,200mm长，二十一（21）钢，镀铬厚度0.05mm（参考）齿轮减速机型式：水平平行轴型齿轮：单向斜齿轮速比：1/45.74 润滑：压力油润滑润滑泵：40 l/min×0.49 Mpa （5.0kg/cm2）出口活套：活套有效容量：约1,308m 最大速度差：515 mpm滑架的数量：三（3）带钢的股数：四十八（48）滑架有效行程：约27.25 m固定辊：φ1,200mm×2200mm长，二十二（22）钢，镀铬厚度0.05mm（参考）滑架辊：φ1,200mm×2,200mm长，二十四（24）钢，镀铬厚度0.05mm（参考）减速机型式：水平平行轴型齿轮：单斜齿轮齿轮速比：1/52.28（参考）润滑：压力油润滑图4.1.1 入口活套正面图图4.1.2 入口活套侧面图4.1.2检查活套4.1.2.1功能：垂直型的带钢贮存设备安装在平整机段和出口段间。
当出口段因圆盘剪改变宽度或分卷时，必要长度的带钢就贮存在这个活套中，以允许平整机在较低的速度下工作。
通过使用这个活套，避免了因平整机停机引起的辊印。
借助于出口段较平整机为高的运行速度，贮存在活套中的带钢被放空。
特种作业教师资格培训(还原性工艺-聚合工艺)
设备、管线是否已经吹扫、置换和密闭
检查确认容器、管路是否已经做功能性试 验（压力、气密性试验）或无损探伤
聚合工艺开停车
• 检修后开车前安全检查
检查确认安全阀、阻火器、爆破片等安全附件是 否完好 检查确认作业场所职业卫生设施完备可靠性 检查劳动保护用品及应急设施
聚合工艺开停车
• 检修后开车前安全检查
单机与联动试车
单机试车，包括聚合反应釜搅拌器试运转、泵盘车空 车试运行等
单机试车合格后应进行联动试车，检查水、电、汽等 公用工程供应符合工艺要求，全流程贯通符合工艺要求
聚合工艺开停车
• 检修后开车前安全检查
单机与联动试车
单机试车，包括聚合反应釜搅拌器试运转、泵盘车空 车试运行等
聚合工艺开停车
• 停车操作安全要领—正常停车
按停车方案执行。严格控制降温、降压幅度，一般先 高压后低压，先高温后低温，停车过程中按时记录其温度 压力变化。降温才能降压，禁止骤然冷却降温和大幅度泄 压。泄压前检查作业场所是否符合安全要求，周围无易燃 易爆物品、无人员。清除残液避免环境污染，人员做好劳 护用品穿戴。大型传动设备停车，应先停主机，后停辅机
对变更工艺后产生的风险重新进行辨识，按重新制订 的风险管控方案执行
变更工艺后应加强工艺参数监控，确保变更工艺参数 不影响安全运行
聚合工艺化工单元操作
• 什么是化工单元操作？
没有单元操作的安全 就没有化工生产的安全
单元操作是指化工生产过程中物理过程步骤（少数包 含化学反应），是化工生产中共有的操作
按操作的原理和作用分为：流体输送、搅拌、过滤、 沉降、传热、蒸发、吸收、蒸馏、萃取、干燥、离子交 换、膜分离等
聚合工艺开停车
连退工艺培训教材
连退工艺培训教材连退工艺是一种独特的钢铁材料加工工艺，可以让钢铁材料在特定的条件下产生连续退火效果，从而改善材料的硬度、韧性等性能指标，提高钢铁产品的质量。
为了深入推广这一工艺，更好地服务于现代制造业的发展，连退工艺培训教材的编撰显得尤为重要。
连退工艺培训教材是一套系统而完备的学习资料，针对初学者和专业技师等不同层次的学员，设计了不同难度和深度的教材内容，以供学员理论学习和实践掌握。
连退工艺培训教材应该从以下的几个方面展开详细的讲解：第一部分：引言和背景这一部分主要介绍了连退工艺的背景、研究意义和应用前景，以及本教材的编撰目的、结构和使用方法等内容。
通过对连退工艺的介绍，让学员更好地了解其发展历史、技术原理和应用范围，为后续的理论学习和操作实践打下基础。
第二部分：连退钢铁材料的物理和化学特性这一部分主要介绍了钢铁材料的基本物理和化学特性，以及在连退工艺中所涉及的特殊性质和变化规律。
学员需要了解钢铁材料的组织结构、热力学性质、力学性能和化学成分等方面的知识，才能更好地理解连退工艺的过程和效果。
第三部分：连退工艺的原理和过程这一部分是整个培训教材的核心内容，主要介绍了连退工艺的原理和加工过程。
学员需要理解连退工艺的加热、保温和冷却等基本过程，了解连退设备的结构和工作原理，以及各种连退工艺参数的调整和控制方法，综合掌握连退工艺的整体过程。
第四部分：连退工艺的应用这一部分主要介绍了连退工艺在不同领域中的应用。
学员需要了解连退工艺广泛应用于钢铁冶金、制造业、航空航天、轨道交通、能源等领域，并了解各个领域中连退工艺的具体应用场景和效果。
学习连退工艺的应用，可以帮助学员更好地将理论知识转化为实践技能，提高其应用能力和职业发展前景。
第五部分：连退工艺的发展前景这一部分主要介绍了连退工艺的未来发展趋势和前景。
学员需要了解连退工艺在钢铁材料加工领域中的优势和潜力，并了解其在与其他工艺的结合、自动化技术应用、绿色制造等方面的远景和发展方向。
连退与罩退工艺
连退与罩退工艺首先，罩退、连退都是冷轧退火的工艺，但是由于工艺不一样，得到成品性能也不一样,SPCC是冷轧牌号，一般供应商卖货都有中文注明是连退还是罩退的，钢厂也有材质单的。
罩退，热轧卷在冷轧后，将半成品卷卷心向下，一个个垒起来，大概是二层或者三层，放入到一个罩退退火炉，就是做的想个大罩子一样的退火室，控制温度，充分退火；连退，就是将冷轧卷，一个个卷打开，并且首尾相连（焊接一起）通过一个很大的退火炉，蛇形的，在里面绕来绕去，最后绕出来，完成退火；优劣处：罩退，优点，退火均匀，钢材冲压性能好，缺点，成本高，吨钢价格高50-100元，表面不是很光亮，常有残碳，所以这种钢材最终使用于冲压，汽车等行业，不适用于家电行业，特别是作家电外壳，容易影响后续喷涂；连退，优点，生产速度快，效率高，成本低，表面好，清洁光亮；缺点：力学性能差些，所以这种钢材最终使用于家电行业，不适用于冲压，汽车等行业，冲压成型性差些；1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。
连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。
2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。
对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。
此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。
所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。
工艺培训教材
编写说明1 引言柜体结构是低压开关柜组合基础,因此柜体制造工艺就成了基础的基础.作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）.由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一,它们的制造工艺就不能强求完全一致.但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍.2 柜体结构和工艺特点对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。
2．1 从结构形式上分（1）固定式：能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定的位置。
柜体外形一般为立方体,如屏式、箱式等,也有棱台体如台式等.这种柜有单列，也有排列。
为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体,或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。
组成柜体各棱边的零件长度必须正确(公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求.对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。
另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。
在排列安装中,地基平整是先决条件,但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累,因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命.故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下,也可采取由中间向两侧扩排方式,使积累差值均布。
为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。
柜体的各个构件结合体完成以后,视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。
对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准,对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响,一般在安装时进行统一调整.（2）抽出式：抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，并且相同类型和规格的抽屉能可靠互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。
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(内部资料，妥善保存)冷轧薄板连续退火生产线工艺篇马钢第四钢轧总厂职工培训教材编写组前言钱海帆（签名）2005年9月连续退火生产线工艺篇编写：审稿：2005年9月目录第一章总论 (5)第一节什么是退火 (5)第二节退火的主要目的 (5)第三节冷轧带钢的再结晶退火 (5)第四节连续退火的优点 (6)第五节连退机组选型 (7)第二章连退线生产工艺及生产组织 (7)第一节连退线生产工艺 (7)第二节产品大纲 (12)第三节基本工艺参数 (17)第四节活套特性及功能 (20)第五节其他要考虑的问题 (21)第六节退火工艺参数 (23)第七节产能计算 (24)第八节钢卷时间图表理论计算 (48)第一章总论第一节什么是退火退火是将钢加热到临界点以上，保温后再缓慢冷却的一种热处理工艺。
第二节退火的主要目的1）降低钢的硬度。
2）提高塑性，消除冷加工硬化，便于后续冷变形加工。
3）消除组织缺陷，改善钢的性能。
4）消除钢中残余内应力，稳定组织，防止变形。
5）均匀钢的组织和化学成分第三节冷轧带钢的再结晶退火退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。
冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化，对于大多数钢带来说，这种处理基本上是再结晶退火。
在退火前面的冷轧工序中，带钢经60%～90％以上的大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化，这样的带钢几乎不能进行任何进一步的加工成形。
因此为了成形加工，必须进行再结晶退火，适当调整退火晶粒的成长和恢复所需的塑性。
同时为了得到良好的成形性，期望形成一致的适合成形的结晶织构。
这就是进行退火的目的。
再结晶是将冷变形后的金属加热到一定的温度后，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化，并恢复到完全软化状态的过程。
它是为了提高位错的运动能力，使它们相互抵消，以此来消除经冷冲、冷轧或冷拉后产生的加工硬化，起到降低金属的强度、硬度，而提高它的塑性和韧性的作用，使金属的机械性能恢复到冷变形前的状态。
随着带钢慢慢地加热，再结晶过程可分为三个前后衔接的阶段：首先是形核，然后是晶核长大，最后是晶粒长大。
再结晶退火是把冷变形后的金属加热到再结晶温度以上保持适当的时间，使变形晶粒重新变为均匀的等轴晶粒而消除加工硬化的热处理工艺。
冷变形钢的再结晶温度与化学成分和变形度等因素有关。
纯铁的再结晶温度为450℃，一般来说，形变量越大，再结晶温度越低，再结晶退火温度也越低。
不同的钢都有一个临界变形度，在这个变形度下，再结晶时晶粒异常长大。
钢的临界变形度为6-10 %。
一般情况下连续再结晶退火温度为700-880℃，退火周期4～8分钟。
为什么在带钢经过冷轧后的退火工艺要选择再结晶退火？（退火的方法有很多种，如：扩散退火，（不）完全退火，球化退火，去应力退火，再结晶退火等。
）这是因为带钢经过冷轧变形后，内部组织产生了大量的位错、亚结构等，晶粒被拉长，晶界被破坏，出现了冷变形后的加工硬化现象，使带钢的强度、硬度提高，而塑性和韧性降低。
这种性能的带钢显然不具备后续加工的性能要求。
为此我们要退火来软化组织，消除组织内部产生的大量的位错、亚结构，由于晶粒、晶界被破坏，只有进行重新结晶，生成新的均匀等轴晶粒，消除加工硬化，使带钢的强、硬度下降，而塑性和韧性提高，延伸率增大，满足带钢后续变形加工的性能要求，这就需要再结晶退火。
第四节连续退火的优点与罩式退火炉相比，连续退火具有明显的优点：1）.连续退火炉由于处理带钢表面质量好，能生产性能好的带钢，更适合生产高强度的带钢。
2）.生产规模大，效率高，生产连续。
3）.连续退火加热速度快，冷却速度也快，保温时间短，整个退火周期短。
4）.退火温度高，没有带钢粘接的事故发生。
第五节连退机组选型为了满足汽车板对板宽的要求，我们选择新建一条年产冷轧成品为90万吨/吨，最大板宽2000mm的大型连续退火机组。
这条连续退火机组将以崭新的姿态，不仅以其多样化的产品品种，而且在质量规格上更广泛地满足汽车板，特别是宽度超过1850mm的需求。
连续退火机组将冷轧后带钢的清洗、退火、平整、精整等工序集中在一条作业线上，具有生产周期短，布置紧凑、便于管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点，特别对于生产汽车用高强度钢，因连续退火过程中带钢的一次冷却速度大大高于罩式炉，显得更为有利。
可以降低强化合金元素的用量，从而降低生产成本。
机组所用的原料，主要包括低碳钢、IF钢、高强度钢等经酸轧机组加工后的钢卷。
设计年处理原料量93.68万吨/年。
第二章连退线生产工艺及生产组织第一节连退线生产工艺一. 工艺流程No.1 BridleEntry AccumulatorUncoilersTrimmerIntermediate AccumulatorExit AccumulatorRecoilers原料钢卷——入口步进梁——送卷小车（梭车）——（1#和2#）钢卷小车——（1#和2#）开卷机——（1#和2#）直头机——（1#和2#）入口剪——焊机——清洗段——入口活套——炉子段——出口活套——平整机＋拉矫机——检查活套——切边剪——去毛刺机——检查台——静电涂油机——出口剪——（1#和2#）卷取机——（1#和2#）钢卷小车——送卷小车（梭车）——称重仪——自动打捆机——出口输送设备（出口步进梁）——吊运入库2. 工艺描述1）：入口段本机组所需的原料钢卷来自于上道工序的2130酸轧机组成品卷。
酸轧成品卷存放于与连退跨成“丁”字形布置的原料库内。
生产时，由原料库吊车将要生产的钢卷依次吊放到入口步进梁的鞍座上（1～3＃鞍座为受卷鞍座）。
入口步进梁分成两段且成90°布置，分别称为1＃和2＃步进梁。
1＃步进梁共有7个固定鞍座，每个鞍座装有钢卷检测装置，用于检测钢卷到达。
在第4和第5个鞍座之间设有激光测宽装置，钢卷经过此位置时被测得钢卷实际宽度，以便在第5鞍座上进行钢卷准确对中。
第6个鞍座设有一对可转动的底辊，钢卷在此鞍座上进行手动拆除打捆带。
在第6个鞍座旁有一台自动碎带机，拆下来的打捆带人工喂入碎带机自动碎断。
2＃步进梁共有4个鞍座且与1＃步进梁成90°布置，钢卷的运行方向在7＃鞍座变向90°进入2＃步进梁。
2＃步进梁的一个循环动作周期为58秒，钢卷经过2＃步进梁的4个鞍座传送后，由送卷小车（梭车）将钢卷分别送到1＃和2＃钢卷小车的鞍座上。
1＃和2＃钢卷小车分别将各自鞍座上的钢卷移送到下一个鞍座进行测宽和测卷径，目的是为了保证钢卷在开卷机卷轴上正确对中。
钢卷经过测卷径和测宽后，由钢卷小车上到开卷机的卷轴上进行开卷。
悬臂膨胀型开卷机采用液压驱动，液压缸可使得开卷机在生产中心线的两侧有150mm的行程。
这一装置可以为开卷操作和入口段张力控制提供所需要的后张力。
芯轴通过旋转液压缸进行胀紧和收缩。
芯轴鼻采用外侧轴承设计，以便正常操作中支撑芯轴。
一个驱动夹持辊装在转动臂上，以帮助开卷操作。
钢卷在1#（2#）开卷机上开卷后，钢卷头部进入夹送辊/直头机，上下辊穿带辊道将原料卷头部导入，夹送辊/直头机随即松开。
当钢卷头部送入生产线时，对中导向装置控制开卷机自动移动，以保持钢卷对中。
电感或电容传感器检测带钢位置，发出信号并通过液压缸压力来控制液压缸行程，使开卷机保持带钢在生产线中心位置。
在每一条开卷通道的直头机之后预留有一段空间，用以将来安装带钢厚度检测仪（X光型），厚度仪的作用是检测出需要去除的带钢超厚部分，并可以监视入口段带钢厚度。
在刚开工时，超厚信息将通过前道工序的PDIs给出。
经过直头机矫直的带钢头部进入入口剪切除带钢头（尾）部不合格部分，每个开卷通道的入口夹送辊帮助穿带和将切废料送进废料去除系统，带钢废料通过废料溜槽进入废料箱。
经过切头处理的位于上通道的带钢通过转向辊转向下通道，朝向焊机。
一个夹送辊将来自上、下通道的带钢送向焊机。
并与已准备好的前一卷带钢的尾部焊接起来。
焊好后的带钢通过冲孔机冲孔，并由月牙剪在焊缝处挖边。
冲孔的目的是用于焊缝检测，挖边的作用是用于不同头尾宽度的过度和切边剪宽度变换。
带钢经过焊接、冲孔、挖边后，通过1＃张紧辊进入清洗段进行表面清洗。
2）：清洗段清洗段由一个热碱液浸洗器、1＃刷洗器、电解清洗器、2＃刷洗器、漂洗箱挤干辊、烘干器、循环系统和烟气排放系统组成。
热碱液浸洗器采用热碱液通过浸洗的方法将油污从带钢表面脱离，1＃刷洗器将在热碱液浸洗器中脱离的油污从带钢表面去除。
电解清洗器是一个能够产生高效电解碱洗作用的栅格系统，该系统与大地绝缘。
2＃刷洗器采用漂洗水软刷形式，去除电解清洗后残留在带钢表面的铁粉。
紧接着是一个采用垂直高压漂洗的喷淋漂洗器，以达到去除带钢表面碱液和铁粉的目的。
每一清洗段都设有挤干辊，以防止溶液带出。
垂直布置的烘干器将热风吹到带钢表面，以去除表面残水。
循环系统主要是循环和储存溶液，以维持能够有效清洗和串级漂洗的工艺温度和浓度。
烟气排放系统包括一个除雾器、离心风机和排放烟道，以抽出清洗段产生的烟气。
清洗干净的带钢经过2＃张紧辊进入入口活套。
3）：入口活套清洗段出来的带钢进入一个垂直布置的带钢储存活套，简称为入口活套。
入口活套的作用主要是储存足够量的带钢，以保证开卷机换卷或焊机焊接时生产线工艺段仍能以最大速度连续生产。
入口活套的总套量1056m（总套量包括放套时的正常位置和活套小车行驶到每个端头的所有位置的充分全行程），有效带钢储量912m；活套小车总行程34.333m，有效行程28.5m；共有32个道次。
4）：再结晶退火炉带钢从入口活套出来，经过3＃张紧辊进入再结晶退火炉进行再结晶退火。
再结晶退火区域全长143.05m，为立式7层结构，整个退火炉分为预热段、加热段、均热段、一次冷却段、过时效段和二次冷却段（水淬槽）6部分。
再结晶退火是连退生产线的核心工序。
带钢在炉内随着温度的升高而逐步完成恢复和再结晶过程，在随后的冷却和过时效过程中，通过控制冷却速度和过时效时间来获得所需要的组织和性能。
5）：中间活套中间活套位于退火炉区域出口，带钢从退火炉的水淬槽出来进入中间活套。
中间活套的作用与入口活套类似，主要是为了在下游设备或工序出现短暂停机时（如平整机换工作辊、切边剪换宽度、出口段换卷等），便于储存带钢而使得生产线工艺段仍能以最大速度生产。
中间活套的构造和有关技术参数与入口活套相同。
6）：平整机＋拉矫机平整＋拉矫是连退生产线的一道重要工序。
退火后的带钢表面平直度较差，有些还有较严重的边浪、中浪、横弯翘曲、辊印等缺陷，通过平整机平整，能够有效地消除这些缺陷，改善带钢表面平直度。
此外，对某些钢种来说，退火后直接进行塑性加工容易在带钢表面产生难以消除的滑移线（系屈服平台造成），通过平整机（或平整＋拉矫）施以0.8～3％的压下率，能够有效地消除屈服平台，从而避免产生滑移线。