制程点检表
COG
1.目的为使COG产品检验相关操作及量测人员有一依循准则，以确保检验作业之标准化，并维持检验之正确性。
2.范围本作业指导书适用于LCM NB厂HITACHI DECO-7系列的机台。
机台作业之COG制程产品检验相关操作及量测。
3.检查规定事项:(品种更换定义为大机种更换)3.1Panel3.1.2检查方法3.1.2.1 ACF贴附状况检查A.以目视检查ACF贴附位置，必须涵盖chip IC 之bump bonding区域。
(如下图虚线部分)B.中央方块部为IC，虚线部分是ACF贴附必要区域。
虚线区域为ACF必要涵盖部分，包含IC所有之入力端/出力端BUMP。
由PANEL CF侧正视，以15X放大镜(小眼睛)检查，虚线是ACF正确位置，完整涵盖CHIP IC。
良品:ACF上下位置适当不良品: ACF上偏/下偏/ACFθ角, 造成圈圈区域无压痕ACF下偏CHIP IC贴附确认点，须确认ACF长度＞IC长度上下的位置可以完整覆盖CHIP IC3.1.2.2 偏移量检查以PANEL 的□视窗中心为基准，量测□视窗中心到chip ic 对位 mark 中心的距离。
方向表示如下:量测下图中Rx 、Lx 及Ry 、Ly 值,分别记录于” LCM NA2-ACOG 偏移量检查记录表”中 实线是方形mark 中心位置，虚线是COG IC 的mark 中心位置。
Production: 全机种+X-Y -X +Y3.1.2.2.1偏移量规格Production: MH0E5（MH0E50990D除外），MJ0A1，MJ0E5，AH0E2，AJ0E3，MK1P1 X方向(Lx、Rx) ≦±10μmY方向(Ly、Ry) ≦±15μmProduction：MH0E50990D，MM0Z1X方向（Lx、Rx）≦±10μmY方向（Ly、Ry）≦±10μm3.1.2.3 ACF导电粒子压着状况检查A. 导电粒子压痕状态检查BUMP压着位置处，导电粒子渗入LEAD之凹凸痕状态:良品-压痕明显。
PQC检验程序(含表格)
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
班组长每日点检表
材料 3 生产过程中有物料批量（〉=3%）不良，开具品质异常单交品保处理，需要时停线。 4 HSF材料须有标识且料号带有R。
5 对于特采材料须有标识且知会IPQC及负责员工重点检查。（须有重工记录表）交给负责员工。
6 新产品上线前逐个材料按BOM核对正确并有必要时进行试做验证作业可行性。
1 了解所生产产品的品质要求，首件品必须经确认后方可生产，提前预防并做好员工教导。
1 保持‘7S’管理要求责任到人和工位，清洁工作人人在做。
2 该线的责任区地面，墙壁，流水线，试音房无损坏、无油渍、无涂抹、无灰尘。
3 通道畅通、消防设施前无障碍物、无安全隐患。
环境
4 5
电器设备的带电部分如果裸露，采取屏护，无私拉乱接。 抽风装置有正常使用，对人体有害工位须有保护装置（如耳塞/口罩等）。
8 流水线及相关设备（如皮带上等）不可有锡珠，螺丝等杂物，以免损坏设备。
9 下班时或设备不使用时或换线时必须切断电源。
10 相关车间必须对静电环进行检查。静电环戴在手腕上是否松，接地线是否夹紧。
1 上班前一天确认第二天物料是否到齐，并且全部合格、有标识。
2 了解特采物料详细情况并有相应挑选返修措施，明白如何在生产过程进行重点管制。
4 夹具，制工具使用状况良好标识统一，归类整齐存放，须提前准备确认相关治是否合用，且区分是HSF
或非HSF，并做好相关标识或者记号，且检查标签是否完整。
机器 5 所有设备点检记录都在规定时间进行且真实。
6 设备的申请及维修都按正规流程，没有人为损坏的设备、夹具、制工具。
7 设备故障有应急措施。有安全隐患设备须有安全标识。
2
每个操作工位SOP内容正确，且按SOP工艺流程作业（包括返工、返包装），每个机台均按操作规程，不 堆机。
防错混料生产现场管理规范点检表
不良品管理 存储
分合箱/包
不良品本体须特殊明显标识，规避混入线体，同时，复判后良品物料上不良标识需确保全部 去除。
针对已经包装好的成品（盘或扎或袋装等），生产单位终检在全检过程中，若发现外观不良 的产品需要替换，必须经过线体各工序检验及QC、线长双方确认。 成品分区域管理，台账履历清晰，严格执行先进先出。 禁止同一栈板或储位上摆放不同编码物料。 不良品&嫌疑品存储区域，需要建立台账履历。 针对发生ECN变更的产品，建立特殊标识管控，建立台账和版本管理。 相似物料需严格分区域隔离存放，且有警示标识。 物料存储过程中需确保标签粘贴牢固不会脱落。 出货备料时严格禁止仓管员私自开箱/包作业。如需分合箱/包，需生产单位、仓库、OQC一 同进行确认处理，并留下相应记录。
更换纸箱/包标
签/卷芯
规定同一时间只能对一箱/包物料作业，并需要确认现场是否有其余物料与标签。
更换纸箱/标签后的物料需要经过检验员对实物、内箱/管标签、外箱/包标签一致性进行检
验；内外箱/包条码需要经过扫描枪检验。
点检情况说明 （1、如符合，说明执行情况；2、如不符合，说明改善安排；3、
如不适混料要求，并签署错混料相关处罚协议。 ②.是否有规范物流环节送货错混料预防要求并定期培训。 ③.针对物流送货环节摆错栈板问题有何预防措施。
针对成品出货运输过程中，因纸箱或标签破损等原因需要更换纸箱或标签，是否有明确处理
要求，是否有防范内外箱/包标签错误的风险防范方案。
半成品/组件全 规避相似款同台进行全检或要求同台面同时只能进行一款物料全检。
检
对于待检物料、全检NG品、良品又有单独的存放区域，并做好标识与密封处理。
区域划分与标示：生产现场报废品区、不良品待处理区、相关半成品暂放区等，要求清晰标 识、状态明确。
压铸QPA
3
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板 检测平面度的方法。基本符合要求
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板
3
SIP识图检验。操作不熟练，两柱子大小判
为高度。
0
询问牛课，现场无法提供上岗证
4
2012年度培训计划及3月23日培训签到表
1
压铸无模具修理工，现移交模房处理，有 修模技工，无上岗证
2号280T有点检但表上未显示为几月份
随机检查压铸参数与SOP是否一致
3
3号机1529点检表，但没有成型条件记 录卡
11.4.8 首件和巡检是否按流程要求检验并记录
查询流程文件，查看首检巡检记 录
现场抽查压铸首检及巡检记录未发现异
3
常，后加工龙承伟、0349、1300、 0067中框报表填写事及时，下午2日，
上午的10--12时间段未填写
1
、单位、点检人；10号800T点检到时了 8日（稽查为7日），7、8、9号机只有
空表格在，无任何填表项
4
查TK02-1014，有效期为：12-4-29-12-10-29
1
2821、3514、1529、7502模具无保养 存放在一楼雨棚下（无模具保养人员）
3
8800一框及0067框无物料标示卡，仅 用其它表格背面填写日期产品品
0067中框5月30日停机单，对镶针高低 有管控
3
查8100宽面板的5-28停机记录对镶针断 的管控
3
现场询问检验员有对打水口方式进行监 控，以防内陷变形等
3
查现场0654/0655及4HP扳手座有定位加 工工装
3 现场机台无行程控制、基本上是通孔，
1
现场无通用的指导书，且3200、0349、 1300、8800均未悬挂SOP
塑胶制程稽核表QPA
程
19 机台生产产品，是否有检验与修理下限样品，作业员是否按其操作检验
20 作业员是否及时记录不良品及良品数据（生产日报）
S
Q
21 机台上堆放的成品，是否有保护措施，不得裸叠
A
22 机台的报废品、料把需与料块分开存放
23 机台处，不同于现场生产的物料是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品等） 24 机台作业员是否戴手套作业（高亮面产品必须戴防静电帽、防静电手套及手指套） 25 工作台是否有铺垫、海棉块之保护垫 ，且整洁无料渣、无私人物品等杂物 26 工具是否有工具架且固定放置（如电吹风、烙铁等） 27 机台上及周围地面无料把、料粒等杂物，保持干净整洁 28 机台的边角料是否有收集器，且收集器内不得有其它杂物
7
每日是否有对印刷状况作技术统计分析（如不同印刷手之间的印刷品质状况），不良信息是否有定期收集，并能反馈相关 部门分析，以推动改善
Y=1 / N=0 / NA=X
NA NA NA
审核记录
塑胶制程稽核表 （QPA）
生产工 序
序号
项目
(
)
8 印刷网板是否有专人保管，并立清册管理（如借用登记记录等）
印
9 过期网板，是否及时作废，有无记录
管
理
4 仪器、设备、治具是否满足测试需要
5 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨
6 对特采料件是否知会内部相关单位管控 （须有相关记录可供查询），是否有报备客户
S Q
7 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪，直至结案并留有记录
A
8 原材料是否有库存期限规定，并有明确标识在原材料包装物上
二、品质管理
制程稽核表(塑胶)
是否有每日首末件,生产前FAI,巡机检验或入库检验记录，记录可追溯 是否有每日喷漆线线检或入库检验记录,记录可追溯 是否有每日出货检验记录,记录可追溯 检验站灯光亮度是否符合500~1000LUX，是否有定期测量光源记录 上述报表是否保存4年以上，并有品保主管签核 是否制订标准外观,结构检验规范,并对技术员,检验员进行教育训练 首末件是否有对应检查成型工艺之壓力溫度速度,与成型工艺表一致 是否有将制程质控点品质数据、品管检验数据、客户反馈的品质数据汇总成周 报、月报，对达成状况，召集内部责任单位进行检讨，并制订改善措施与实施 计划 品管课是否对重大品质及改善措施设立品质看板对检验员进行培训（如早会宣 导记录等） 对重大品质不良是否有追踪AUDIT改善效果，并留有记录 对料件的变更（如设计或异常造成的模具变更、客户指定的原材料或设备等变 更）是否有管控流程，并及时报备给客户（ECR变更切换通知书），留下记录 品管人员的岗位的编制是否满足检验频次及检验量要求 检验站位是否有最新版本的检验SOP，版本发放是否有管控记录 检验指导书中需包含有产品尺寸、包装方式、包装数量等要求 品管所使用的检测仪器是否有经过校验及符合客户的要求 半成品或喷印检验是否有首、末件CHECK LIST，并依list项目作业(如尺寸、 料件组配，平整度、落球测试等等），阻燃料首件要有阻燃测试 是否有作喷漆/印刷等外观件,首末件确认并记录其位置参数与颜色色差测量, 耐模硬度等信赖性测试 品检员是否对机台或喷印线同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时要 求停机、停线改善。所有单据要有追踪结果 新产品及样品管理得分 有NPI小组，负责处理新产品的相关事情 新产品导入时品管是否有组织进行发布,并确认相关单位是否有进行新产品认 知培训（列出各种注意事项及各种材料使用清单确认） 在新模量产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数进行全面和精确的评估 、验证模具在此机台的可生产性并保存记录（射出工艺参数表） 新产品导入时是否有进行失效模式分析及对分析结果采取相应的对策 新产品量试时是否有对品质进行评估，并制定品质目标 新产品量试前是否有对设备机台（如：注塑机）进行评估 是否有明确的签样流程 样品在送出时是否经过品管单位的确认,并留有记录 对于客户提出的样品之缺陷，是否有及时改善，并保留改善记录，再送样 样品是否保存完好，并列清册管理,有保存期限及更新记录、限量及维护样品 的管理办法等，保留使用记录 复制样品是否经过品管组长级以上确认 是否有CHECK量产或检验与样品之一致性，样品是否为最新有效的。 样品报废是否有保留记录及报废原因说明 品管是否对样品相关要求进行培训并记录 品管是否按样品上所要求的关键参数及特殊要求,对SOP进行更新 新产品及新上模的产品要有三次元量测记录 新产品阻燃料件要做阻燃测试，并保留记录
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
电子部车间制程稽核表
稽核时间:
电子部各车间稽核检查表
稽核人员：
各车间分数： 94 96 96 94 98 94
项目 序号
稽核内容
生产管 理
质量管 理
设备管 理
安全管 理
备注： 每次稽
ห้องสมุดไป่ตู้
1 生产现场有相应的作业指导书？
2 作业工具、作业手法是否与作业指导书要求一致？ 有无生产工艺的培训记录，作业人员是否经考核合格后上
3 岗？
原材料、半成品、成品搬运过程中是否适用对应的工具，采 4 取相应的防护措施？ 5 现场员工作业是否进行自检及互检动作？ 6 产线在制品是否有堆积、叠置、碰撞的隐患？ 7 生产中的各种检查报表、看板是否及时填写？
8 车间物料及辅料是否按照先进先出原则进行使用和记录？ 9 车间地面、生产作业台及设备等工作区域是否干净整洁？ 10 上班时间有无着装不规范（工衣、工鞋、工帽）？
工作时间有无闲聊、玩手机、打瞌睡、吃零食等违反车间规 11 范的现象？
12 现场物料有没有进行标识，物料摆放是否整齐？
13 现场不良品是否及时处理
14 员工离岗是否佩带离岗证并进行离岗登记？
15 栈板、不良品箱、叉车是否按照指定位置摆放？ 1 检验人员是否有培训和考核记录？ 2 产品的首件记录是否完整？ 3 产品的巡检记录是否完整？ 4 不合格品是否有明确的区域、状态标识？ 5 客诉的纠正措施是否有实行？ 生产设备、检验设备是否有相应的设备操作规程？时间作业 1 过程是否按要求使用设备？ 2 检验设备是否有经过校验，并在有效期内？ 3 有无设备日常点检，定期保养计划？是否按要求执行？ 4 设备治具的设定参数是否和标准一致？ 5 所有设备及治具是否有编号？ 1 现场对使用的化学品是否有进行标识？使用容器是否正确？ 2 生产现场有无乱拉电线的现象？机电设备是否有接地？ 3 消防设施是否齐全？有没有定期点检？ 4 车间安全通道标识及应急疏散指示标志是否明确？
岗位点检表
点检人：月份：
过程检验1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
有效无效有效无效有效无效有效无效品保部长巡查意见有效无效
制程检验员日常工作点检表
按上述岗位点检内容进
行验证
巡查意见按上述岗位点检内容进行验证说明1、√ 表示：今日事项已完成； × 表求：今日事项未完成： O 表求：放假： 主管领导在验证栏：有效√2、品质经理每周一次现场签点，采取随机形式抽查验证，品保部长每月一次现场签点，采取随机形式抽查验证
3、主管领导发现下属点检内容有虚假现象，本岗位点检人员作降级或其它严肃处理。
日期
备注送检批次不合格批次计量器具清洁、准确、完好首检项目办公区点检项目计算机、打印机、电风扇等电源关闭不合格批次不合格通知书上传份数当日检验点检项目各类文件摆放整齐、办公桌面不杂乱。
CNC制程自检报告
1核对程式单2核对程式单3在工件上查找4核对程式单5核对程式单6校表检查7中心检查8中心检查9目测10核对程式单11核对程式单12定时检查13目测14耳听15校表、中心检查16核对程式单17目测18目测19询问刀具管理员20校表检查21清扫后目测22参照截图核对23目测24目测 25配孔检查26配孔检查27配孔检查28分中棒分中检查29参照图纸核对30参照图纸核对31目测、手触摸工件表面检查32工艺主导工艺意见：上料人：下料人：NO检查工序（一)加工前检查项目（二）加工中点检项目（三）下机前检查项目检查方法加工完成后的工件表面是否光亮，顺滑。
请工艺进行下机前检查。
检查是否有其他存在装配关系的位置而未进行检测的。
检查平面及垂直面误差是否在公差范围内。
检查定位销孔是否紧配。
检查基准槽中心是否有偏差。
检查导柱孔是否紧配。
检查顶杆铜套孔是否紧配。
加工完成后的工件是否还有局部残留。
是否有未接顺的地方。
工件是否清理干净。
检查是否有漏加工。
精加工刀具是否有用测刀仪进行检测。
精加工刀具的摆动是否大于0.02MM.光平面完成后所加工的平面是否光顺，无残留。
光平面完成后刀具是否磨损。
开粗完成后对工件进行校表检查及中心检查。
在清角及半精前利用程式单上的参数核对已装好刀具的长度及夹持。
开粗时所产生的铁削颜色是否正常。
粗加工时刀具在切削过程中所产生的声音是否正常。
将程式单上所显示的刀具准备好。
定时检查刀具的磨损情况。
将机床上与加工不相关的物件清理干净。
核对程式文件。
分中工作完成。
对工件中心进行二次检查。
压板所处位置是否干涉加工。
校表工作完成。
调质料上品管留下的材料硬度标记。
核对工件的摆放方向。
模号及工件号核对。
长、宽及厚度检查。
模具编号： 零件名称: 上机时间： 加工时长：下机时间：加工自检（合格√ 不合格×）OK NG 备 注检 查 项 目。
DIP制程换线检查清单
9.确认各人员是否严格按照WI顺序排位作业，工站是否有调动；
10.确认测试使用的耗材备品是否可满足生产需求；
11.确认机种履历表有无重点事项追踪;
12.确认凳子是否完好&接地；
注： 1.点检人:试产及第一次量产此表由组长级点检,其它由班长级对各制程作点检; 2.点检频率:每班在换不同成品料号机种时必须做此表,相同成品料号不同工单不需做此表点检;点检人必须对各项作100％点检，确认人对各制 程段抽70-85％以上作确认； 3.请将实际点检的内容填写员处存档;
9.确认目检站是否有目检罩板,是否与机种相符;
10.确认凳子是否完好&接地；
1.确认耗材锡丝规格是否与WI相符；
2.确认扭力是否与WI符；
3.确认烙铁是否被点检与保养并记录﹐温度是否与WI相符﹐有无存放在烙铁 盒内,接地是否良好﹔ 4.确认线速度与规定要求是否一致,线速实际多少?
5.确认良品与不良品是否有完全区分﹑标示（颜色区分﹑状态单填写完整); T
课长审核:
DIP制程换线Check List
客户： 机种： 段别
成品料号： 线别： 查检项目
工单号： 班别：批 量：
1.确认该工单物料是否齐料；
2.确认辅助设备是否齐全（数据收集器&扫描枪&过炉载具）是否可以正常使 用﹔ 3.确认插件特殊工位是否有佩戴好静电胶指套及手套（本体为光滑金属表面 之组件﹐大拇指及食指、中指 3个均需配带胶指套)﹔
/ 6.确认SOP&WI&上岗证&OK牌摆放是否统一化﹑标准化﹔ U 制 7.确认检验站是否依照标准使用辅助工具放大镜做正常的检验﹔
程 8.目检是否有需要使用罩板,如有罩板的编号是多少？
9.确认ICT工站的良品与不良品是否有做Sample,是否有将Sample卡填写完整?
新项目转量产点检表[空白模板]
![新项目转量产点检表[空白模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/b6a5defa79563c1ec4da710b.png)
项目检查确认满足以下： 1.DOE已经完成 2.DOE发掘的问题点完成改善，并有量产后管控措施
DQE、项目工程师、 项目工程师
DQE、项目工程师、 PIE工程师、生产
ห้องสมุดไป่ตู้
DQE
DQE、项目工程师、 PIE工程师、模具工 模具工程师
程师
DQE、项目工程师、 PIE工程师、模具工 项目工程师
SQE完成进料SIP制作，并内部发行进行管控 DQE完成内部制程SIP制作，并内部发行进行管控
项目工程师、DQE
DQE
DQE、项目工程师、 产品工程师、PIE工
程师
DQE、项目工程师、 PIE工程师
项目工程师 DQE
DQE、项目工程师、 PIE工程师
DQE
27 品质控制计划（QC工程图）
DQE完成QC工程图制作，并内部发行进行管控
1-2-6-T-006(RDS)
生产
DQE、项目工程师、 PIE工程师
PIE工程师
42 错混料审视SOP文件
识别控制错混料的关键工序，并在sop中明确管控要求。 备注：包括涉及的外发供应商
DQE、项目工程师、 PIE工程师
PIE工程师
43 错混料审视SIP文件
识别控制错混料的关键工序，并在sip中明确管控要求。 备注：包括涉及的外发供应商
DQE检查确认满足以下： 1、DQE完成量产后重点管控尺寸 2、DQE完成将重点管控尺寸、量测频率、量测工具定义到 SIP中
ID确认外观样ID效果并签样
DQE、项目工程师、 PIE工程师
模具工程师
DQE、项目工程师、 PIE工程师
DQE
DQE、项目工程师、 PIE工程师
制程中怎样应用QC七大手法
制程中怎样应用QC七大手法制程中怎样应用QC七大手法（1）品质工程师的职责和内容（2）制程中怎样应用QC七大手法（3）ISO9000的PDCA循环（4）产品品质计划书的制订方法（5）供应商评估方法和审厂程序（6）现场品质问题的处理（7）怎样制订纠正措施和预防措（8）怎样处理客户投诉（9）客户8D报告的填写方（10）怎样与PE合作解决产品品质问题品管七大手法七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。
电容式触摸屏CTP-制程检验规范
一、制程检验规范：1.目的:产品系经多道制程始完成，为确保每一制程质量稳定及高良率，每一站之制程均需经严格之品检，检查前制程半成品质量并纪录下来，及影响质量之作业程序，使制程中每一动作均能符合标准作业程序。
2.范围:凡制程属于Sensor清洁、ACF贴附、假压、本压、功能测试、点胶、压合、目检、成检等均适用。
3. 权责:3.1由品保负责抽验检查，每2小时随机抽验一次、随机抽验数至少3(含)PANEL，生产人员执行首片及自主检验。
3.2全检:凡经品保抽验不合格无法重工者，该批货由生产人员全部检查，每一PANEL超过半数以上不良应予报废。
3.3品保抽验检查，连续3PANEL发生不良时、开立异常通知单。
3.4抽验检查不良时，由品保、在线班长、干部会勘及处理后，回报单位主管。
3.5如系材料或制程错误或设计不当及功能性不良，经品保主管确认后、应立即停止生产并追溯到前站制程，待相关单位把问题解决、并经品保主管确认后再生产。
3.6产线当站人员发现前站质量制程异常，连续3PANEL不良时需通知品保人员确认后、由品保人员开立异常通知单。
4.作业内容:4.1使用机台、网版、治具、领用材料需与流程作业标准相符合。
4.2核对机台设定条件是否与流程作业标准相符，并记录下来。
4.3依各制程工作程序检查，是否与规范相符。
4.4检查结果不合格，应找出原因，填写于(检验纪录表)。
如系人员操作问题，请派员指导。
如系设备故障，请工程人员前来处理。
4.5凡制造或测试设备有改变、或每批第一次生产、或更换网版治具、或停机再开时，均应首件检查。
首件检查，请依4.1至4.5检验，检验合格经品保认签后始可生产。
4.6制程检验项目表及检验允收标准详见检验项目表。
5.使用表单:5.1 IPQC巡检记录表5.2品质异常通知单检验项目表项目站别检验项目检验仪器检验方法检验标准FOG 制程Sensor清洁、换膜外观检验目检目视检查要求干净，平整贴ACF1.ACF 贴附长度显微镜目视检查依作业流程标准2.ACF 贴附位置显微镜目视检查依作业流程标准3.外观检查显微镜目视检查无气泡、打折4.机台设定与条件感压纸、压力计、测温仪目视检查依作业流程标准5.ACF 机台操作目检目视检查依作业流程标准假压1.压力、温度、时间、平行度点检表目检目视检查依流程作业标准2.清洁点检表目检目视检查依点检表3 .FPC压合位置显微镜目视检查依流程作业标准4.机台操作目检目视检查依流程作业标准本压1.压力、温度、时间、平行度点检目检目视检查依流程作业标准2.清洁点检表目检目视检查依点检表3.机台操作目检目视检查依流程作业标准压痕检验1.偏移、压痕情况显微镜目视检查依流程作业标准2.溢胶情况显微镜目视检查依流程作业标准3.气泡情况显微镜目视检查无气泡测功能（BT）1.测功能测试治具测试治具PASS判OK，Fail判NG2.治具操作目检目视检查依流程作业标准点胶1.胶品名、料号目检目视检查依流程作业标准2.封口状况目检目视检查需平整均匀,不可超出玻璃LAM 制程外观（Sensor+FPC）1.外观检验目检目视检查保持干凈,不可有表面沾污CG清洁、换膜 1.外观检验目检目视检查要求干净、平整OCA贴附(STH)1.OCA品号料号目检目视检查依BOM2.贴附状况目检目视检查依流程作业标准3.机台操作目检目视检查依流程作业标准4.机台清洁目检目视检查依点检表贴合（HTH）1.机台参数点检目检目视检查保持干凈,不可有表面沾污2.贴合状况目检目视检查依流程作业标准3.机台操作目检目视检查依流程作业标准4.机台清洁目检目视检查依点检表测功能（PT）1.测功能测试治具测试治具PASS判OK，Fail判NG2.治具操作目检目视检查依流程作业标准成品检验成品检验 1.外观检验目检目视检查依作业成品检验规范清洁换膜 1.外观检验目检目视检查要求干净、平整包装外观检验目检目视检查依包装工程图入库外观检验目检目视检查品名、数量、规格、型号。
IPQC首件及制程检查指引
文件制修订记录1.0目的为本公司IPQC核对新型号产品或转线时进行首件检查及制程质量检查与稽核提供依据。
2.0范围适用于本公司所有产品的首件检查及制程质量检查与稽核。
3.0参考文件《不合格控制程序》《工序中检验和测试程序》《纠正和预防措施》《产品首件确认指引》4.0定义4.1.IPQC:制程质量控制4.2.FAI:首件检查(确认)4.3.PI:巡线检查.4.4工程变更通知（ECN）4.5作业指导书（SOP）4.6材料表（BOM）5.0职责5.1品质管理部负责此程序的制订，IPQC负责对生产部组长首件确认后的结果进行确认及判定，并保证检查结果的准确性，及对生产线所有工位巡查及炉后产品品质抽检工作。
5.2生产部负责首件的制作与自检，保证产品与作业指导书的符合性和准确性。
5.3生产新产品时，需由生产部组长、IPQC及IE共同确认首件，参见QP750R10（产品首件确认指引）。
6.0程序6.1每班开线生产时或转换机种时必须进行首件检查，经生产部组长及IPQC确认OK后即可正常生产，若首件不合格必须重新制作并经IPQC确认后方可正常生产，新机种首件检查需工程IE确认审查。
6.2每天开线生产时组长及IPQC应对在制品按作业指导书及其它相关资料要求并参照6.5所述内容进行首件检查,针对每个工位4小时抽查5PCS或以上,监控每一工位品质状况及确保制程品质系统的符合性。
6.3首件检查及巡线抽查过程中发现不良时则按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》处理。
6.4IPQC记录报表的“签名”栏在有不良或异常时需生产管理签名确认,无异常时不需签名.6.5IPQC首件及巡线检查项目对照表：7.0记录表格《IPQC巡拉检查记录表》（SMT、插机、后焊、组装) 《SMTIPQC产线巡检记录表》。
产品制程问题的分析方法
QC七大手法
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120 90 60 30 0 13.10 13.12 13.13 13.15 13.17 13.19 13.20 13.22 13.24 13.25 13.27 13.29 13.30
O.C.V
QC七大手法
也称点检表或查核表用作记录作业现场或某项活动进行的状况为统计分析和追溯提供原始数据和第一手资料它是其它六大及时了解工作进展情况和机器的工作状况及时发现工作的问题
制程问题的分析方法
山西胜达 2014-8-1
课程目录
问题的发掘和把握 问题汇报的方法 发掘问题 解决问题的步骤 改善问题 QC七大手法 8D报告
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QC七大手法
特性要因图定义：也叫鱼骨图，用来对一个现象或结果 进行原因深入细致的分析，通常用来找原因及因素，最 好同层别法结合起来使用。 特性要因图用途： 特性要因图不止在发掘原因,还可据此整理问题,找出 问题的重点, 并依循原因找出解决问题的方法： 1)改善分析用； 2)制定标准用。
QC七大手法
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编号责任人领班完成时间审核：制表：
表单编号：QER-品D-013 REV.A 检一次。
“☆”表示每次巡检都要检查，“★”表示白晚班各点检一次，“▲”表示有此不良时才检查。
☆流程单是否有正确填写不良事项记录事情描述改善措施☆是否每天有按规定测试冰箱并按规定测试且记录☆生产车间温湿度是否符合管控规定☆所有正在工作的机台其参数设定是否符合要求☆生产好的材料作业员是否都有做自检或全检后再送Q检☆工作区域是否干净整齐,标示是否明确☆Q检合格的材料是否及时转至下站或按规定进行储藏并有明确标示▲不良品是否有区分出来并采取隔离措施▲生产所用的物料是否按规定进行储藏并有明确标示,以便生产★生产实际操作是否与相关的指导性文件相符★相关指导性文件是否有误☆在生产作业时是否有相应的作业指导书及相应的工程图纸☆烤箱,设定温度;时间是有记录及与作业标准是否一致★作业员是否能够独立执行作业标准★新员工上岗前是否接受了培训和考核并持有上岗证上岗作业★每日的保养是否均有及时保养并按规定执行★所使用的仪器设备是否经过了效验合格并在有效期内使用★所有的机台及桌子是否均有接地☆设备是否运行正常 制程点检表
年 月 日 点检内容☆作业员穿戴是否标准☆不良的静电环是否仍在携带☆当前工序、本工序发生不良时作业员是否能够识别和判定。