铁模覆砂生产过程
覆膜砂工艺流程
覆膜砂工艺流程
《覆膜砂工艺流程》
覆膜砂工艺是一种常见的表面处理工艺，它可以为产品表面增加一层薄膜，提高产品的质感和耐磨性。
下面是一般的覆膜砂工艺流程：
1. 基材准备：首先要准备好需要进行覆膜砂处理的基材，通常是金属、塑料、玻璃等材料的产品。
2. 表面处理：对基材进行表面处理，包括去除油污、清洁表面等工序，以确保薄膜可以均匀地附着在基材表面。
3. 底漆喷涂：使用专门的喷涂设备将底漆均匀地喷涂在基材表面，底漆的选择要根据基材的特性和覆膜的需要来确定。
4. 砂光处理：在底漆未干透的情况下，使用砂纸或砂磨机对表面进行砂光处理，以增加底漆与薄膜的附着力。
5. 薄膜喷涂：将需要的薄膜材料通过专用的喷涂设备均匀地喷涂在基材表面，形成一层均匀的覆膜。
6. 固化处理：将喷涂好的薄膜放入烘箱或其他固化设备中进行固化处理，使其达到预定的硬度和耐磨性。
7. 整理包装：最后对已经完成覆膜的产品进行整理、包装，以便后续的运输和销售。
通过以上流程，将基材表面覆上一层薄膜，可以提高产品的外观质感和耐磨性，延长产品的使用寿命。
因此，覆膜砂工艺在实际生产中得到了广泛的应用，为各类产品的制造和加工提供了重要的技术支持。
覆膜砂工艺流程
覆膜砂生产工艺流程及应用覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。
以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有：1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。
主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。
2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。
主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。
上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。
但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。
生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。
我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。
由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。
80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。
随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。
铁型覆膜砂铸造工艺
铁型覆膜砂铸造工艺铁型覆膜砂铸造工艺，那可是门挺有趣的手艺呢。
就好像是给铁型穿上一件特制的“砂衣”，然后让它华丽变身成为我们想要的模样。
这铁型啊，就像是一个坚实的骨架。
它得有足够的强度，就像盖房子的大梁一样，要能撑起整个铸造的过程。
铁型的制作可不能马虎，要经过精心的设计和打造，尺寸得精准，形状得合适，这就跟裁缝做衣服，尺寸量错了那衣服肯定不合身一个道理。
再来说说这覆膜砂。
覆膜砂就像是一种神奇的魔法材料。
它是由砂粒加上一些特殊的粘结剂之类的东西组成的。
这些砂粒就像是一个个小小的士兵，粘结剂呢，就像是把这些士兵团结在一起的力量。
它们混合在一起，就能够形成一种既有一定的强度，又有很好的可塑性的东西。
你可以把它想象成是捏泥人用的泥巴，不过这泥巴可是有着更高的科技含量呢。
在铁型覆膜砂铸造的过程中，首先得把铁型准备好。
这铁型得清理干净，不能有杂物，就像我们吃饭得把碗洗干净一样。
要是铁型不干净，就好比在脏碗里盛饭，做出来的铸件肯定有问题。
然后把覆膜砂填充到铁型里面。
这个填充的过程也很有讲究，要均匀地填充，不能有的地方多有的地方少，这就跟我们往袋子里装东西一样，装得不均匀，袋子就不好看，也不实用。
在填充完覆膜砂之后呢，就得进行紧实的操作了。
这个紧实就像是给已经站好队的士兵再加固一下防线一样。
紧实的程度得合适，太松了，做出来的铸件可能就会有孔洞，就像盖房子的时候砖头没砌好，墙上会有窟窿一样。
太紧了呢，又可能会导致其他的问题，就像是把东西塞得太满，盒子会被撑破。
接下来就是加热和硬化的过程了。
这就像是给已经穿上砂衣的铁型来一场火热的洗礼。
在合适的温度下，覆膜砂中的粘结剂就会发生反应，让整个覆膜砂变得更加坚硬。
这个温度的控制可太关键了，就像烤蛋糕一样，温度高了或者低了，蛋糕都做不好。
要是温度没控制好，这覆膜砂可能就不能很好地硬化，那最后的铸件质量肯定就不行。
脱模也是一个重要的环节。
这就像是把已经做好的模型从模具里取出来。
铁型覆砂铸造的工艺特点
铁型覆砂铸造的工艺特点我国铸造工作者在国内外铸造同行研究的基础上结合我国国情发展起来的一种特殊的铸造技术方法,是有别于砂型铸造、消失模实型铸造、V法铸造、金属型铸造、壳型铸造、石蜡铸造、陶瓷铸造、钢丸铸造等铸造方法的一种半精密铸造方法，该方法采用金属模型——铸铁模型（故有时也叫铁模覆砂Iron mold coated sand）以及与铸件外形近形的铸铁型腔作为砂箱铁型，近形的铁型上覆盖一层3~10㎜的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件——此即铁型覆砂铸造。
一、铁型覆砂生产的普遍工艺流程：机器造型——检查合箱——锁箱放浇口杯——浇注——开箱出铸件——清砂——造型二、铁型覆砂铸造的工艺特点：1.铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得砂型整体强度高、不变形，其适应性广泛，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。
2．铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。
既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。
3．铁型覆砂铸造还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。
4．由铁型和薄的砂胎组成的铸型锁紧后刚度高、变形小、冷却快，得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密，特别适合球墨铸铁的生产，在生产球墨铸铁时能利用球墨铸铁的石墨化膨胀对铸件进行自补缩——实现球墨铸铁的少、无冒口铸造，得到优质铸件；因为铁型冷却快，对生产高牌号的珠光体基体的盘类、杆类、轴类铸件尤其有利。
5.一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。
6.利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化，不只减少了用电,而且铸造过程呈现封闭式循环生产状态，生产占用面积很小（例如，一小时熔炼一吨铁（钢）水时，造型浇注面积有二、三百平方米就足够了），不需要砂处理设备，投资少、见效快。
铁型覆沙铸造工艺
铁型覆砂铸造技术在国外早有研究应用，1955年由美国铸铁管公司研究成功并用mono—cast法生产离心铸管。
后来我国一些科研单位和工厂也相继研采用铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴，凸轮轴，阀体，水泵壳等铸件取得成功并广泛应用。
铁型覆砂工艺是利用铸造粗成形的铁型内腔(芯铁)表面覆上一层很薄的树脂砂衬所形成的铸型生产铸件的工艺。
这一工艺主要优点是铁型表面覆上一层树脂砂衬后的铸型，在浇注时的工作条件大为改善，能够有效地承受高温铁液的热冲击，型内的最高温度可由600％降低到2oo℃左右，铁型厚度方向上的温度梯度也大为降低，铁型的热应力明显降低，这对提高铁型的使用寿命非常有利，使用寿命可高达十几万次。
同时由于铁型覆砂的铸型有足够的强度和刚度，覆砂层硬度高(9O以上)，可避免铸件出现胀砂、砂等缺陷，可生产重量较大的铸件。
对于球铁可充分利用铁液凝固时石墨膨胀的特性，消除缩孔、缩松等缺陷。
本工艺是在覆砂造型机上对准铁型射砂孔射砂造型，在0．4MPa压缩空气下，利用颗粒动力学原理气砂两相的动能作用，使射砂筒内射人铁型内腔的砂流连续、稠密，在短时间受热硬化。
因此覆砂层的硬度大且均匀，浇注后可获得比普通砂型铸件表面光洁、(粗糙度可达尺．12．5左右)尺寸精确(CT6—7级)、内部组织致密的铸件。
而且由于覆砂层的绝热性能，型腔又有一定的预热温度，完全可以在铁型覆砂条件下生产符合国际标准的铸态铁素体管件。
此工艺可与树脂砂和消失模铸造相媲美，可比水玻璃砂刮板造型提高生产效率lO倍以上，降低废品率10％以上，在标准允许的情况下可减轻铸件重量10％以上，减少工人25％～30％，降低生产成本10％以上，管件后处理工作量减少70％，型砂用量减少80％，水压试验合格率高达98％以上。
由于大大减少了型砂处理量，车间的环境粉尘污染明显改善，是一项先进的绿色环保铸造技术。
铁型覆砂铸造是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。
铁模覆砂生产线工序生产过程
铁模覆砂生产线工序生产过程
一、铁模覆砂生产线的前期准备
1、确定地块规划：在铁模覆砂的生产线中，应该确定好地块的规划，根据地块的大小和形状，要确定好生产线设备安装的位置，考虑到充足的
场地和良好的气流循环，保证生产线的有效运行。
2、确定工序流程：在建立铁模覆砂生产线前，应该确定工序流程，
其中涉及到铁模覆砂成型工艺流程、加工工艺流程、检查工艺流程等，根
据客户的要求，确定好每个工序的要求，并制定出适当的工序流程，以确
保生产的有效性。
3、准备好相关设备：在建立铁模覆砂生产线前，需要准备好与生产
有关的设备，其中包括模具设备、加工设备、检测设备、技术参数及操作
规程等，并保证设备的正常运行。
二、铁模覆砂生产线的生产过程
1、模具制作：首先，根据客户的要求，完成模具的设计和制作，确
保模具的精度，以确保覆砂型材的质量。
2、加热和固化：然后，将铁模覆砂成型体放入加热炉中，在加热炉
中加热和固化，加热温度和固化时间应根据客户要求进行调节，工艺参数
未达到要求，不得继续进行生产。
覆膜砂铸造工艺流程及注意事项
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铁模覆砂生产过程
铁模覆砂生产线各工序生产过程一.造型、涂料、合箱工序1.设备点检当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。
2.模具检查对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形，是否磨损；模具是否有损伤。
3.模具位置检查模具在流水线上是否有脱离本位的现象，模具是否有被冷铁粘连的情况等。
4.模具升温及温度控制将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。
电控柜上仪表显示升温正常。
模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。
5.光模，清砂，喷油模具上圆弧过渡处等有粘砂时，需打磨干净。
用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。
6.造型覆砂，脱模6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。
6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。
通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。
升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。
6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。
射砂时间约5秒，停止射砂。
要求铁型内射进的砂子充足。
6.4射砂过程中，砂子即开始固化。
射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。
下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。
使砂子在铁型与模具间充分固化。
固化时间满足工艺要求。
6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。
6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。
打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。
准备下一次覆砂。
7.合箱上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的定位销，下移，合箱。
合箱后检查浇口内有无散砂。
二.熔炼工序1.生产准备1.1电炉冷却用循环水必须首先打开；1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包；1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。
铁模覆砂工艺过程明细
铁模覆砂生产线各工序生产过程一.造型、涂料、合箱工序1.设备点检当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障2.模具检查对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套、定位销子是否紧固，是否磨损；模型上铸字3.模具安装模具与底座连接固定好，将模具与底座固定在升降机工作平台上，安装平稳，校平后，拧紧固定螺栓。
4.模具升温及温度控制将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。
电控柜上仪表显示升温正常。
模具升温达到工艺5.光模，清砂，喷油模具上圆弧过渡处，铸字部位等有粘砂时，需打磨干净。
用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于6.造型覆砂，脱模6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。
6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。
通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。
射砂时间约5秒，停止射砂。
要求铁型内射进的砂子充足。
6.4射砂过程中，砂子即开始固化。
射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。
下降至6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。
打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。
准备下一次覆砂。
7.清砂，翻箱覆砂后铁型，转移至修型工序，铲除铁型覆砂面上，浇口处的多余砂子等;非产品成形面上的不完整型胎8.堵射砂孔，吹砂，刷涂料用砂子将射砂孔堵住，固化后，修平整。
下箱型胎在斜面部位，上箱型胎在大外圆与外圆过渡处刷涂料9.合箱上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的4个定位销，下移，合箱。
合箱后10.上箱卡，紧箱卡铁型使用2个箱卡锁紧，两处箱卡斜对角摆放，紧固时用力均匀，锁紧后牢固。
二.熔炼工序1.生产准备1.1电炉冷却用循环水必须首先打开；1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包；1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。
覆膜砂生产工艺流程
覆膜砂生产工艺流程覆膜砂是一种应用广泛的表面处理材料，具有耐酸、耐碱、耐高温、耐磨损等特点。
下面是覆膜砂的生产工艺流程：1. 原料准备：覆膜砂的主要成分是沙粉和树脂。
首先需要将适量的沙粉放入混合机中，然后添加适量的树脂，并进行充分的搅拌。
树脂可以根据需求选择不同类型的树脂，如酚醛树脂、酚醛酯树脂等。
2. 模具制备：根据产品的形状和尺寸要求，制作出相应的模具。
模具可以是金属的，也可以是塑料的，根据产品的具体要求来定。
3. 模具充填：将准备好的覆膜砂料放入模具中，然后进行充填。
在充填过程中，要注意砂料的均匀性和密实度，以保证产品的质量和稳定性。
4. 反压：充填好的模具需要进行反压处理，以进一步提高产品的密实度。
反压可以通过机械设备进行，也可以通过手工操作进行。
反压的目的是确保模具中的砂料能够完全填满模具的每个角落，并且没有空隙。
5. 硬化：经过反压处理后，模具中的覆膜砂料需要进行硬化。
硬化可以通过自然干燥或烘烤来完成，时间需要根据树脂的类型和厚度来确定。
6. 脱模：经过一定时间的硬化后，覆膜砂料已经形成了固态。
此时可以将产品从模具中取出，即完成了脱模过程。
脱模需要小心进行，以免损坏产品。
7. 后处理：脱模后的覆膜砂产品需要进行一些后处理工序，如修整边角、打磨表面、清洗等。
这些工序的目的是使产品的表面更加光滑，达到所需的质量要求。
8. 包装和贮存：经过后处理后的覆膜砂产品可以进行包装和贮存，以便后续使用。
包装可以选择适当的包装材料，如塑料袋、纸箱等，以保护产品的完整性和质量。
上述是覆膜砂的生产工艺流程，其中每个步骤都需要严格控制，以确保产品的质量和性能。
另外，在生产过程中还需要注意环境保护和劳动安全，以保障工人的健康和生产环境的卫生。
铁型覆沙铸造工艺
铁型覆砂铸造技术在国外早有研究应用，1955年由美国铸铁管公司研究成功并用mono—cast法生产离心铸管。
后来我国一些科研单位和工厂也相继研采用铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴，凸轮轴，阀体，水泵壳等铸件取得成功并广泛应用。
铁型覆砂工艺是利用铸造粗成形的铁型内腔（芯铁）表面覆上一层很薄的树脂砂衬所形成的铸型生产铸件的工艺。
这一工艺主要优点是铁型表面覆上一层树脂砂衬后的铸型，在浇注时的工作条件大为改善，能够有效地承受高温铁液的热冲击，型内的最高温度可由600%降低到2oo C左右，铁型厚度方向上的温度梯度也大为降低，铁型的热应力明显降低，这对提高铁型的使用寿命非常有利，使用寿命可高达十几万次。
同时由于铁型覆砂的铸型有足够的强度和刚度，覆砂层硬度高（9O以上），可避免铸件出现胀砂、砂等缺陷，可生产重量较大的铸件。
对于球铁可充分利用铁液凝固时石墨膨胀的特性，消除缩孔、缩松等缺陷。
本工艺是在覆砂造型机上对准铁型射砂孔射砂造型，在0• 4MPa压缩空气下，利用颗粒动力学原理气砂两相的动能作用，使射砂筒内射人铁型内腔的砂流连续、稠密，在短时间受热硬化。
因此覆砂层的硬度大且均匀，浇注后可获得比普通砂型铸件表面光洁、（粗糙度可达尺.12. 5左右）尺寸精确（CT6 —7级）、内部组织致密的铸件。
而且由于覆砂层的绝热性能，型腔又有一定的预热温度，完全可以在铁型覆砂条件下生产符合国际标准的铸态铁素体管件。
此工艺可与树脂砂和消失模铸造相媲美，可比水玻璃砂刮板造型提高生产效率10倍以上，降低废品率10%以上，在标准允许的情况下可减轻铸件重量10%以上，减少工人25%〜30%，降低生产成本10%以上，管件后处理工作量减少70%，型砂用量减少80%，水压试验合格率高达98%以上。
由于大大减少了型砂处理量，车间的环境粉尘污染明显改善，是一项先进的绿色环保铸造技术。
铁型覆砂铸造是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。
铁型覆砂生产线工艺流程图
铁型覆砂生产线工艺流程图1、工艺先进：铁型覆砂工艺为目前最好的铸造工艺，同时兼具铁型激冷和砂型缓冷的优点，产品晶粒细化，冲击韧性高；2、运行稳定：我公司铁型覆砂生产线正常运行率在96%以上；我公司已有33条生产线在实际运行，对生产线的稳定运行有着丰富的设计制造经验。
3、零部件标准化：我公司的铁型覆砂生产线所有零部件均按照企标生产，完全通用，避免了当部件损坏时需要特别加工的麻烦；4、生产成本低：如∮100耐磨球吨产品用砂量135kg；全线运行功率仅75kw；5、产品铸造精度高，加工余量小：平均精度达CT7级左右，表面粗糙度达12.5μm左右；6、产品可选择范围宽：我公司铁型覆砂生产线供2大系列，7种型号可供用户选择；并可以根据用户生产现场和特别要求进行特殊设计。
7、性价比高：铁型覆砂生产线空载运行节拍达到40S/箱，年产万吨的铸造生产线，仅仅4个操作工位，而且对工人无特殊要求，普工稍做培训即可上岗、甚至女工也可以。
在用工日益紧张的铸造业，这点尤显可贵。
8、极大降低劳动强度，显著改善工作环境：我公司的铁型覆砂生产线还研制了配套的吸烟、除尘等配套系统，让花园式铸造成为现实。
9、产品的正品率高，工艺稳定性好：铁型覆砂生产线采用底注式恒温浇注机浇注，可以选择您最合适的浇注温度浇注，避免了浇注温度不合适而产生的废品，因为是底注式浇注，最大程度地减少了产品的夹渣现象。
生产线的每一个工艺动作都可以特定设置，而且恒定不变。
避免了因为工人工人素质或体力原因造成的工艺不稳定而产生的废品。
10、售后服务完善：一年内保修包换，终身保修，仅收取维修材料费；标准化生产，更换配品配件速度快；终身技术软件免费升级。
了解更多请点击铁型覆砂生产线编辑：周赞松。
铁模覆砂的生产与应用
铁 模覆砂 的生产 与应 用
江 洁。 朱银 法 ， 胡 笑奇
（ 丽水学院 ， 浙江 丽水 ３ ２ ３ ０ ０ ０ ）
摘 要： 简单介绍 了铁模覆砂 的发展概况和原材料 的选择 ， 着重论述 了我 国铁模覆砂 的生产应 用情 况和 未来的发展前景 。 研 究对提 高铸件 的成 型质量及制模 过程 能源 消耗 的减 少具有一定的 意义。
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润滑拊 一 ２ ０ ％ 嚣 加剂
饺 等应 尽 量 选 用 强 增韧 器加 荆 、防 牯 熔 点膏 的产品 砂 罨加 捌和 汪 态舔 加 荆等
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收稿 日期 ： ２ Ｏ １ ４ ＿ ０ １ ＿ ｏ ７ 基金 项 目： 丽水 市公益性技术应用项 目（ ２ ０ １ Ｚ Ｉ Ｙ Ｚ Ｂ ３ １ ） 作者简介 ： 江 沽（ １ ９ ８ ｌ 一） ， 业的教学 和研 究工作 。
图 １ 生 产 线 工 艺 流 程 图
程及造型过程 等方面进行研究 ，以期 能够进一 步减 铁型覆膜砂铸造生产线正常工作流程从浇注开 少覆膜砂的环境污染 ， 改进覆砂造 型工序 ， 有效解决 始 ，在浇注前放好浇 口杯。 浇注完毕待浇 口杯内铁 复杂零件的吹砂 口布置问题 ，使造出的壳 型厚度均 水半凝 固时人 工铲去浇 口杯 。经冷却 、 取箱扣后 ， 铁 匀容易控制 ， 造型的质量得到提高。 型通过平车转运系统进入提升机 ，将铁型从平 车上 提起进入机动辊道。开箱机开箱 ， 将上型提起后 ， 铸 件 留在下型 ， 下型进入出铸件机。出铸件机机械手夹 １ 覆膜 砂的原材料 出铸件放人准备好 的料斗 内。下铁型、 上铁型一起进 入过渡小车 ， 通过过渡小车将铁 型转运到清理段 ， 并 铁型覆砂 的工艺生产过程 中（ 造型、 造芯） 只 用 完成上下铁型前后次序交换 。上下铁型在翻箱机翻 种原料 ， 即覆膜砂 。覆膜砂一般 由原砂 、 粘结剂 、 固 箱， 使型腔面朝 下 ， 上型翻转 目的是清除背面浇注时 化剂、 润滑剂和特殊添加剂组成 ， 选用性能要求如表 留下 的残砂 、 铁 豆等 。上下型先后送入顶射孔机 ， 清 １ 所示 。 通射孔 内的型砂 ，再进入震动落砂机清理型腔 内的 表 １ 覆膜砂的原材料 的性 能要求 残砂。清理后的铁型通过翻箱机 翻转正面朝上 ， 人工 材 辩组成 性 能要 求 检查后 ， 根据铁 型温度进行调温处理 ， 调温后 的铁型 ＊ 铁 厦 有 色 ＊ 造 用 粒度 分布 宣采 用 ３ 儡酸 性 霉 经过翻箱后正面朝下 ， 等待造型 。 通过送箱系统将上 屎砂 砂 耍求 ｓ Ｏ 棚 ％． ． Ｉ 含泥量 ‘Ｏ ． ２ ％ 牲 形蓉教 ‘１ ． ３ 筛集中 ５ 缔分散 度 优于 信 囊 瞢 Ｉ 件蔓求 ｓ ０ 卵 ％ 性砂 下铁型一起送人造型机进行覆膜砂造型 ，送箱系统 牯结 Ｉ Ｉ 鼍 曩 合逮度 ２ ５ — ７ ５ 秒 软化点 ９ ０— １ ０ ５ ・ 流 动性 ６ ０— １ １ ０ 毫 米 游膏 酚音量 ‘４％ 固 化剂 鸟 洛托 品 ． 其 润 滑 剂 主 要 有 硬 主 要 有 耐 高 温 捺 加 完成粗定位 。 造 型完成后 的铁型送入翻箱机翻箱 ， 使 周化荆 加人 量是 村脂 的 ５ ％ 脂酸钙、 硬 脂 酸甓 荆、 易 渍傲 舔 加卉 ｜ 、 增
铁模覆砂生产线各工序生产过程
铁模覆砂生产线各工序生产过程一.造型、涂料、合箱工序1.设备点检当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。
2.模具检查对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套、定位销子是否紧固，是否磨损；模型上铸字是否清晰，正确；日期号是否更换齐全。
3.模具安装模具与底座连接固定好，将模具与底座固定在升降机工作平台上，安装平稳，校平后，拧紧固定螺栓。
4.模具升温及温度控制将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。
电控柜上仪表显示升温正常。
模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。
5.光模，清砂，喷油模具上圆弧过渡处，铸字部位等有粘砂时，需打磨干净。
用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。
6.造型覆砂，脱模6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。
6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。
通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。
升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。
6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。
射砂时间约5秒，停止射砂。
要求铁型内射进的砂子充足。
6.4射砂过程中，砂子即开始固化。
射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。
下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。
使砂子在铁型与模具间充分固化。
固化时间满足工艺要求。
6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。
6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。
打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。
准备下一次覆砂。
7.清砂，翻箱覆砂后铁型，转移至修型工序，铲除铁型覆砂面上，浇口处的多余砂子等;非产品成形面上的不完整型胎,需修补好。
吹净型腔内浮砂，翻转铁型8.堵射砂孔，吹砂，刷涂料用砂子将射砂孔堵住，固化后，修平整。
覆膜砂配方及生产工艺
覆膜砂配方及生产工艺覆膜砂是一种用于金属表面清洁和抛光的材料，主要用于去除表面污渍和氧化物，提高金属表面的亮度和光洁度。
下面介绍一种常见的覆膜砂配方及生产工艺。
覆膜砂配方：1. 基础材料：- 碳酸钠粉：200g- 硬质膨润土：150g- 二氧化硅粉：50g- 液体玻璃：100ml2. 辅助材料：- 洗净的砂子：适量- 细砂纸：适量- 清水：适量生产工艺：1. 将碳酸钠粉、硬质膨润土和二氧化硅粉放入一个容器中，搅拌均匀，组成基础材料。
2. 逐渐将液体玻璃加入到基础材料中，同时不断搅拌，直到形成均匀的糊状物。
3. 将洗净的砂子放入另一个容器中，再加入适量的水，使砂子湿润。
4. 将砂子分成几份，每份在细砂纸上擦拭，去除砂子表面的杂质。
5. 将擦拭后的砂子加入到之前调制好的覆膜砂糊状物中，搅拌均匀。
6. 将混合好的覆膜砂放置在通风干燥的地方，晾干后便可使用。
注意事项：1. 在调制覆膜砂时，应注意控制液体玻璃的加入量，过多会导致糊状物过于稠密，难以使用；过少则砂的附着力会较弱。
2. 在加入水后，需要将砂子彻底湿润，以保证均匀混合。
3. 在加入砂子之前，需要对其进行清洗和擦拭，以确保表面干净。
4. 在晾干过程中，应避免阳光直接曝晒，以免砂再次污染。
覆膜砂的使用方法：1. 使用前，先将金属表面清洁干净，去除污渍和氧化物。
2. 将准备好的覆膜砂均匀地撒在要处理的金属表面。
3. 用干净的布或海绵轻轻擦拭金属表面，进行抛光。
4. 使用后，将覆膜砂残留物清除干净，保持金属表面的光洁度和亮度。
总结：覆膜砂的配方及生产工艺较为简单，可以根据实际需求进行调制和使用。
使用时注意清洁和擦拭金属表面，以保证抛光效果。
铁模覆砂生产工艺
铁模覆砂生产工艺
铁模覆砂是一种常用的制造模具的工艺方法。
下面将介绍铁模覆砂的生产工艺。
铁模覆砂的生产工艺主要分为铁模制造和覆砂两个步骤。
首先是铁模制造。
制作铁模需要选择适当的原材料，并进行切割、锻造、焊接等加工工艺。
一般来说，常用的原材料有铁板、铁条、铁管等，这些原材料需要根据模具的设计要求进行切割，并进行一定的加工处理。
然后将切割好的原材料进行锻造和焊接，使其形成符合模具设计要求的铁模。
铁模制造的过程中需要严格控制尺寸和形状的精度，以保证最终制成的铁模的质量。
接下来是覆砂。
覆砂是将铁模表面涂覆一层特殊的砂浆，然后通过干燥、硬化，形成一个坚硬的砂型。
覆砂的过程分为准备模具、涂覆砂浆和处理砂型三个步骤。
首先是准备模具。
将已经制作好的铁模进行清洁，确保模具表面没有灰尘和杂质，以保证覆砂的质量。
其次是涂覆砂浆。
将特殊的砂浆通过刮板、刷子等工具均匀地涂覆在铁模表面，形成一层厚度均匀的砂浆层。
涂覆时需要注意砂浆的质量和涂覆的均匀程度，以提高砂型的质量。
最后是处理砂型。
涂覆好砂浆后，需要将其进行干燥和硬化处理，使其形成一个坚硬的砂型。
一般来说，砂型需要经过一定的时间进行干燥处理，通常为数十小时到数天不等。
在干燥的
过程中，要控制温度和湿度，以保证砂型的质量。
铁模覆砂的生产工艺需要严格控制各个环节的质量，以确保制造出符合设计要求的模具。
同时，还需要对整个工艺流程进行优化，提高生产效率和降低生产成本。
铁模覆砂生产操作规程及岗位职责
铸造车间铁模覆砂生产线操作规程细则一、射型工序：1、在车间规定的出水时间提前1小时将型模预热；2、开机前应做到：2．1、着好砂箱增温炉；2．2、射型机加满覆模砂；2．3、必须检查机器导向部位、加热、水管、气管、射砂咀有无障碍物，连接部位是否牢固，接通冷却水；2．4、检查型模固定套、栓、浇道，保证牢固完好；2．5、空车动作一、二次检查机器各部运作是否正常，如发现问题应及时通知维修人员检修。
3、射型前（每次）应做到：3．1、必须清除型模上的杂物，保持型模表面整洁光滑；3．2、必须检查型模温度和射砂压力是否处于正常状态；3．3、必须清除射砂咀与型箱口接触面的杂物，保证射砂咀与型箱口接触面之间无漏沙现象。
4、射型时应做到：4．1、将砂箱固定在型模上，砂箱口对正射砂咀顶至射型位置，射砂1～2秒后下至固型待定状态，掌握好时间及时出模，防止粘模和型焦；4．2、清理型模及时供砂，准备下一次动作；4．3、高度重视造型速度和造型质量，保证造型箱数够及时出水，减少砂型铁，提高砂型利用率，使生产量和产品表面质量得到有效保证；4．4、操作时必须精力集中，严禁用手扶模以免将手夹、烫伤；5、注意砂筒内砂的存量，每次加砂时必须将料口滤网上的杂物全部清除，使进入砂筒内的砂子无杂物，确保射型质量；6、每班按规定加油润滑气缸及导轨；7、每班应对射砂筒和砂闸进行一次清理防止杂物阻塞射砂咀；8、每班工作完毕后切断电源并将水、气、阀门关闭，操作手抦放在关闭位置，放出设备余气，清洁设备，清理型模油垢，熄灭增温炉及清扫工作场地。
二、合箱工序：1、打通浇道口，吹净砂型及箱体接触面表面浮砂或杂物，做好补型、塞型；2、检查箱体套、栓是否是否正常完好，要求栓不松动，套不凸出平面，圆套、扁套前后方向不颠倒，扁套不斜倾；3、合箱动作要轻，将型箱拉至浇注地点或单独拉上下箱时，型箱不得相互撞击，防止产生新的虚砂。
三、上卡子夹模工序：1、将卡子放到夹模位置，先将一边卡子夹模螺栓拧紧至八成，再夹紧另一边，而后来回将两边拧紧，使砂箱两头卡子夹紧力度一致，防止砂型破坏造成浇注时漏箱；2、根据要求清除浇口杯中回砂夹杂物，修整浇口圈，混好浇口杯砂，做浇口杯一定要夯实，烘干，拂净虚砂，放在浇道口上，并多余2只浇口杯以备用；3、在浇注铁水时做好挡碴、引气、堵漏等工作；4、适时清理浇注后的浇口圈,保证浇口圈卸掉后无铁水从箱内溢出或从浇口杯下面流出，即铁水未凝固前工件需补缩浇口杯冒口不得损坏，使用后的浇口圈和冒口必须及时清理；5、浇注后应估算铸件刚完全凝固就迅速卸下夹模卡子，将卡子放在指定位置继续待用。
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铁模覆砂生产线各工序生产过程
一.造型、涂料、合箱工序
1.设备点检
当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。
2.模具检查
对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形，是否磨损；模具是否有损伤。
3.模具位置检查
模具在流水线上是否有脱离本位的现象，模具是否有被冷铁粘连的情况等。
4.模具升温及温度控制
将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。
电控柜上仪表显示升温正常。
模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。
5.光模，清砂，喷油
模具上圆弧过渡处等有粘砂时，需打磨干净。
用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。
6.造型覆砂，脱模
6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。
6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。
通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。
升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。
6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。
射砂时间约5秒，停止射砂。
要求铁型内射进的砂子充足。
6.4射砂过程中，砂子即开始固化。
射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。
下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。
使砂子在铁型与模具间充分固化。
固化时间满足工艺要求。
6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。
6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。
打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。
准备下一次覆砂。
7.合箱
上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的定位销，下移，合箱。
合箱后检查浇口内有无散砂。
二.熔炼工序
1.生产准备
1.1电炉冷却用循环水必须首先打开；
1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包；
1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。
2.设备点检
2.1按照《电炉设备管理卡》要求对电炉各设备进行检查，及时发现隐患，排除故障
2.2检查炉前热分析仪，测温枪，台称等设备是否工作正常。
3.加料熔炼
按工艺要求的顺序加料，每批加料按《炉前配料单》严格加入，按照开炉工操作规程严格执行。
4.铁液检测
待炉内铁液翻腾后，断电，使用优质聚渣剂，扒渣，做炉前热分析试样，光谱试样。
铁液的化学成份已明确，符合要求并记录；若不符合要求，炉内调整后重做试样，直至合格。
5.测温、出铁
5.1转运包首次使用必须保证是干燥的；
5.2测铁水温度，温度合适后倒入转运包内。
5.3采用硅粒或大包孕育剂在出铁时包内孕育，进行二次扒渣，加保温覆盖剂，安全运至恒温浇注机处，站倒入恒温浇注包内。
控制曲轴铁模覆砂铸造的生产过程
铁模覆砂曲轴铸造简化了粘土砂的工艺，克服了粘土砂固有的弱点(庞大的砂处理、脏乱差的工作环境及低的材质性能)，可实现连续可控的生产，为高质量曲轴生产实现机械化、自动化提供了有利条件。
这项先进的工艺必将在铸造生产中得到越来越广泛的应用。
本文探讨介绍了控制曲轴铁模覆砂铸造的生产过程相关内容。
曲轴是发动机的关键零部件之一，其性能好坏直接影响发动机的使用性能和寿命。
曲轴工作时承受着交变大负荷的弯矩、扭矩和冲击，常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨损性能。
特别是最近几年涡轮增压发动机应用的增多，对曲轴内在质量和毛坯精度及毛坯面的粗糙度提出了越来越高的要求。
图1 铁型
铁型覆砂铸造是在随型的铁型内腔(见图1)均匀覆上一层5～8mm热固化型砂而形成铸型的一种铸造工艺(见图2)。
由于铁模覆砂铸型刚度好且覆砂层比较薄，铸件冷却速度快，砂子粒度细(一般为200目)，因此可显著提高铸件的尺寸精度、致密性、表面质量、晶粒的细化程度和球化率，同时可实现无冒口铸造。
图2 铁型覆砂
铁模覆砂线的生产过程
铁模覆砂线的生产工艺流程如图3所示。
现在铁模覆砂线的工艺布置有多种形式，以开式线形式布置居多。
因为它可以满足曲轴多品种生产冷却时间不同的要求，同时可方便地实现生产过程中铁型移动和铁型推进的机械化和自动化控制。
1.覆砂造型
覆砂造型过程是铁模覆砂铸造的关键工序，它直接影响到生产的全过程和曲轴成品率的高低。
最初的铁模覆砂都是借用热芯盒射芯机，机械化程度低。
现在国内已有不少的铸造机械厂家生产专用的铁模覆砂设备，有的已可实现从合模到射完砂铁型移出的全过程PLC触摸屏全自动控制。
(1)铁型温度
正常生产过程中铁型温度一般控制在230℃左右。
过低时覆膜砂不能完全固化，壳型强度低且发气量大;过高时型壳烧酥或是覆膜砂在流动的过程中就已固化，破坏型壳强度易造成曲轴粘砂和夹砂。
铁型第一次使用的加热一般有两种方法;一是把成批的铁型放入芯子窑中加热，然后逐一进行造型;二是逐一把凉铁型合模后通过模样和模板对铁型进行加热(模板上装有电热管)进行造型，这种方法新铁型第一次生产时速度比较慢。
正常生产过程可利用铁型的余热进行覆砂，不需要单独加热。
图3 铁模覆砂线的生产工艺流程
(2)射砂
射砂是利用低压压缩空气(0.4MPa)将流态覆膜砂吹入型腔的过程，射砂时间只有1～2s。
在这个过程中主要有两个关键环节：一是排气，二是跑砂。
射砂过程在将覆膜砂射入的同时压缩空气也进入型腔，如果铁型排气不畅势必造成射不足、气鼓等缺陷。
常用的解决办法是：
①对于分型面附近的余气，在模板上做出四个高出模板0.1～0.2mm的凸台，使模板和铁型形成间隙排出余气;
②在个别的死角部位加排气塞或在模板上刻出排气槽将余气排出。
这两个办法在实际生产中相当有效。
射砂时射砂头上的射砂孔和铁型的射砂孔对齐，射砂板的下平面与铁型的上平面压紧然后进行射砂。
但是在实际生产中由于铁型铸造加工后有应力变形、铁型不断加热冷却产生变形及铁型上表面的磕碰都会使射砂时铁型上表面和射砂板下平面产生间隙，射砂时砂子从间隙中跑出。
跑砂不仅浪费砂子、恶化工作环境，型腔射不实造成废品，同时由于砂子流速太快极易给操作者造成人身伤害。
现在常用的办法有：①在射砂板下表面镶一高出平面5mm的硅胶垫;②把射砂板的射嘴做成活动可压缩式，背面装一压缩弹簧。
这样都可以使射砂嘴与铁型射砂孔四周紧密接触避免跑砂。
当铁型严重变形时不仅铁型上表面跑砂，而且铁型下表面与型板产生较大间隙跑砂，这时只能将铁型上下两面刨平后再用。
2.铁型冷却
在实际生产中为了保证生产效率，不可能将曲轴冷却到230℃左右再开箱(一般浇注后15～20min开箱)，由于覆砂层很薄，浇注后铁型温度急剧上升，一个循环后的铁型温度在350～400℃左右，并且会越来越高，造成生产无法正常进行。
因为自然冷却太慢，如果为了加快铁型冷却速度而向铁型上浇水，则极易造成铁型开裂。
目前国内生产铁模覆砂线的厂家还没有生产铁
型冷却专用设备。
为解决铁型冷却问题，我们根据实际情况专门设计了一种冷却装置，如图4、图5所示。
图4 铁型冷却装置
喷嘴结构如图5所示。
压缩空气进入管子后，通过变径套气流速度加快，在铜管口形成更大的负压。
铜管另一端用氧气管连接后放入水箱中的水中，铜管便有水被吸出，高速气流使水雾化，通过管口的锥形和下方的锥体使雾以锥的形状喷向铁型表面。
这种冷却装置由于采用的是多头雾化冷却，因而使铁型冷却均匀，减少了铁型的变形和开裂，提高了铁型的使用寿命。
同时，当水雾喷洒到铁型表面后，水在铁型表面迅速形成一层高温水蒸气膜，压缩空气的高速气流将高温水蒸气膜及时吹走，加快了铁型的冷却速度，满足了生产线连续生产的需要。
图5 铁型冷却装置的喷嘴结构
3.合箱
由于覆膜砂用酚醛树脂做固化剂，因而型腔在浇入铁水后会产生大量的气体。
如果不能把气体及时排除势必造成铸件气孔和浇不足的缸陷。
为此，除了在上型模样设计排气孔，通过射砂针距上型面5mm左右的覆砂排气外，合箱时要在分型面的四角处垫0.5mm的铁片，以便使分型面产生间隙排出气体。
铁水的熔炼、球化、孕育和浇注
铁模覆砂工艺因为铸件冷却快为获得晶粒更细小、球化级别更高、表面质量更好、机械性能更好的铸件提供了有利条件，但也对铁水的熔炼、球化、孕育和浇注提出了更高的要求。
1.熔炼
铁模覆砂工艺因为铸件冷却速度快，进入型腔的铁水中的夹杂物和气体不容易浮出而极易形成夹渣和气孔，同时也容易形成冷隔。
因此，铁模覆砂工艺生产要求有高温、洁净的铁水。
现在因为焦炭价格的上涨，就熔炼成本方面中频感应电炉已不再比冲天炉高，同时中频感应电炉可以。