高柔韧性电泳漆工艺流程及技术指标
电泳漆技术标准
二、电泳漆的工艺性能。电泳漆在使用过程中的工艺稳定性才是关键。电泳 漆的槽液工艺参数如下：
项
目
单
位
指
标
PH 值（25℃） 电导率（25℃） 固体份 溶剂含量 灰份（黑） 灰份（灰） MEQ 值 施工温度 施工电压 施工时间 电泳电压 泳透力 （一汽钢管法 210V） 库仑效率 击穿电压 L 效果 重溶性 加热减量 沉淀性 超滤液 PH 值 超滤液固体份 阳极液 PH 值 阳极液电导率 槽液更新周期 月 % μm/cm % % % % 毫克当量/100g
40—60（60 ）
≥5 ≥10
% H cm 级 mm 小时 小时 小时 小时 小时 小时
0
≤2 ≥540 ≥900（1000） ≥300 ≥90 ≥1 ≥48
使用两年后涂层完整
注：我厂现有设备限定的工艺参数如下： 1. 电泳电压：100—250V 2. 电泳时间：150—180S 3. 烘道烘干温度：＜ 180℃ 4. 烘道烘干时间：＜ 30min
℃
5.8—6.6
≤1600
15—18 2.5—4.5 9±4 21±3 30±4 28—32 170—250 150—210 170—250
≥80 ≥25 ＞280
V S V % mg/c V
水平面与垂直面涂膜外观无明显差别 % %
≤8 ≤8
24h 静止，工作液不分层，颜料沉淀≤50mL/L,易搅起 5.8—6.8 0.4—0.7 2.5—5 600—1000
电泳漆的技术要求
电泳漆主要考虑两个方面的因素：涂料的漆膜性能和工艺性能。 一、电泳漆膜的性能，必须达到如下要求： 项 颜色 外观 膜厚 光泽度 铅笔硬度 冲击强度 附着力 柔韧性 耐盐雾性(工件) 耐盐雾性(试片) 耐水性 耐酸性 耐碱性 耐机油性 耐候性 目 指 标 单 位 检 测 方 法 目测 目测 μm
电泳工艺流程
电泳工艺流程
电泳涂装是一种将涂料颗粒悬浮在水溶液中，利用直流电场将颗粒沉积在工件表面的工艺。
它是一种环保、高效、均匀的涂装方式，广泛应用于汽车、家具、机械等行业。
下面将介绍电泳工艺的流程。
首先，准备工件表面。
在进行电泳涂装之前，需要对工件表面进行处理，包括去油、除锈、磷化等工序。
这些工序的目的是为了保证工件表面的清洁度和粗糙度，以便于涂料的附着和涂装质量的提高。
接着，进行预处理。
预处理是电泳涂装中非常重要的一步，它直接影响到涂装膜的附着力和耐蚀性。
预处理一般包括浸泡在碱性清洗槽中、酸洗、磷化等工序，其中磷化是最常用的一种方式。
磷化后的工件表面会生成一层磷化膜，有利于涂料的附着和防腐蚀。
然后，进行电泳涂装。
在电泳槽中，涂料颗粒被悬浮在水溶液中，工件则作为阴极，当施加直流电场时，涂料颗粒会向工件表面沉积，形成均匀的涂装膜。
在电泳过程中，需要控制电泳槽中的温度、PH值、电压和时间等参数，以确保涂装膜的质量和厚度。
最后，进行固化烘烤。
固化是电泳涂装的最后一步，通过烘烤使涂料固化成膜，提高涂装膜的硬度、耐腐蚀性和耐磨性。
固化烘烤的温度和时间需要根据涂料的类型和厚度来确定，一般情况下，温度在160℃-200℃之间，时间在20分钟-30分钟左右。
总的来说，电泳工艺流程包括准备工件表面、预处理、电泳涂装和固化烘烤。
通过这些步骤，可以实现工件表面的均匀涂装，提高涂装质量和耐腐蚀性。
电泳涂装不仅具有环保、高效的特点，而且可以适用于各种形状复杂的工件，是一种非常理想的涂装方式。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程电泳漆是一种涂装工艺，通过将电泳液中的颜料和树脂粉末以电场作用下沉到工件表面，形成均匀、致密的涂膜，以达到涂装保护和美化的目的。
下面是一个关于电泳漆工艺流程的简要描述。
首先，准备工作。
工件要进行电泳涂装前需要进行一系列的准备工作。
例如，对表面进行除锈、除油等处理，确保表面干净无尘。
其次，准备电泳槽。
电泳槽是用来装电泳液的容器，它分为阳极槽和阴极槽。
阳极槽里装有电泳液，而阴极槽则是放置待涂工件的区域。
槽体需要坚固耐用，以承受电流和电泳工艺的要求。
然后，调制电泳液。
电泳液是整个电泳涂装工艺的核心，它主要由颜料和树脂粉末组成。
调制电泳液需要根据不同工件的要求和涂装效果进行配比。
通常情况下，会进行多次试配，确保电泳液的稳定性和涂层质量。
接着，进行电泳漆。
将经过准备的工件放置在阴极槽中。
工件与电极相连，与阳极槽中的电泳液形成电场。
在电场的作用下，电泳液中的颜料和树脂粉末被吸附到工件表面，形成均匀、致密的涂膜。
此外，进行电泳漆效果检验。
对涂装后的工件进行目测检验和实验室测试。
目测检验可以通过观察涂层的颜色、亮度、平整度等指标来判断涂装效果；实验室测试则需要对涂层进行一系列的物理性能和耐候性能测试，以确保涂膜质量符合要求。
最后，进行涂后处理。
当电泳漆干燥后，需要进行涂后处理。
这包括涂层的固化、烤炉烘烤、表面光洁处理等。
涂后处理的目的是提高涂层的硬度、耐候性和外观效果。
总之，电泳漆是一种先进的涂装工艺，具有涂层均匀、精细、致密、耐候性好等优点。
在实际应用中可以广泛用于汽车、摩托车、家具、电器等领域。
电泳漆工艺流程的每一步都需要进行精确控制，以确保涂装效果和涂层质量达到要求。
电泳涂装工艺技术标准
电泳涂装工艺技术标准电泳涂装工艺技术标准电泳涂装是一种常用于车身和金属制品涂装的表面处理工艺，其工艺技术标准的制定对于保证涂装质量和提高生产效率至关重要。
下面介绍一下电泳涂装工艺技术标准的要点。
1. 电泳槽的准备电泳槽应选用耐腐蚀性好且具有较高绝缘性能的材料，如不锈钢或塑料等。
槽的尺寸和形状应符合涂装产品的尺寸和形状要求。
槽内需保持清洁，并定期更换电泳液，以确保涂装效果。
2. 电泳液的配置电泳液的主要成分依据具体涂装产品的要求而定，一般包括树脂、溶剂、助剂等。
液体成分的配比要按照标准比例进行，以保证涂层的质量和均匀性。
3. 预处理在进行电泳涂装之前，需要对涂装产品进行适当的预处理。
通常包括清洗、除油、除锈等工序，以确保产品表面的干净和粗糙度的适宜。
4. 涂装工艺参数的设定涂装工艺参数的设定是确保电泳涂装效果的重要一环。
包括电泳液浓度、电压、时间等参数的合理设定。
不同的工艺参数对涂装产品的质量和外观有着直接的影响，需要根据具体情况来调整。
5. 电泳涂装的操作规范操作人员应熟悉电泳涂装设备的使用方法和操作流程，并按照操作规范进行操作。
包括泵的启停、涂装件的悬挂和取下等操作，以及对设备的日常维护和保养等。
6. 质量控制在电泳涂装过程中，需要进行适时的质量控制工作。
主要包括对涂装产品的干膜厚度、硬度、附着力等进行检测。
通过设定合适的质量控制指标，可以及时发现和解决涂装过程中的问题，并保证涂装产品的质量。
7. 设备维护和保养电泳涂装设备需要定期进行维护和保养，以确保其正常运转和延长使用寿命。
定期清洗设备，更换液体和滤网等配件，检查电源和泵的运行情况等都是重要的维护工作。
总之，电泳涂装工艺技术标准的制定对于确保涂装质量和提高生产效率非常重要。
只有按照标准要求进行涂装操作，设定合适的工艺参数，进行质量控制，同时做好设备维护和保养工作，才能获得高质量的电泳涂装效果。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程电泳漆工艺流程通常包括以下几个步骤：预处理、电泳涂装、烘烤和后处理。
预处理阶段是整个工艺流程的第一步，目的是去除表面的油污和氧化物，提供一个干净的基材表面，以便良好的粘附涂料。
此阶段的处理包括清洗、脱脂、水洗和磷化等。
首先，将待处理的工件放入清洗槽中，利用化学清洗剂去除表面的油污。
然后，将工件放入脱脂槽中，使用溶剂溶解油脂。
接下来是水洗步骤，通过水洗去除清洗剂和溶剂的残余物。
最后，将工件放入磷化槽中，利用磷酸盐溶液形成一层磷酸盐转化膜，增加涂层的附着力。
接下来是电泳涂装阶段，即给工件表面涂上电泳漆。
首先，将工件装在漆槽中，然后注入电泳漆溶液，相应的工艺参数根据不同的涂料和工艺进行调整。
然后，通过施加恒定的直流电压，形成均匀的电场，使电泳漆离子在阳极上产生，并沉积在阴极上。
在电泳涂装阶段，涂料的选择、工件的悬挂和电泳涂装参数的调整都会影响涂层的质量。
接下来是烘烤阶段，即将涂上电泳漆的工件放入烘烤室中进行加热，以使涂层干燥和固化。
这一步骤旨在去除溶剂、挥发性成分和水分，使涂层形成均匀、致密的膜层。
工艺参数如烘烤温度、时间和湿度需要根据涂料的特性和工件的尺寸进行调整。
最后是后处理阶段，主要是对涂层进行检查和修复。
检查涂层的质量，包括涂层的附着力、厚度和外观等方面。
同时，对涂层进行必要的修复，如修补划痕、抛光和调整颜色等。
后处理的目的是确保涂层符合客户的需求和要求。
总的来说，电泳漆工艺流程包括预处理、电泳涂装、烘烤和后处理四个主要阶段。
通过这些步骤，可以实现对工件表面的清洁和涂层的均匀、致密和耐用的成膜。
不同的涂料和工件需要调整相应的工艺参数，以获得高质量的涂层。
这种工艺流程在汽车和家电等行业得到广泛应用，为产品提供了美观、保护和耐用的涂装效果。
电泳漆技术说明
电泳漆技术说明目录一、公司简介二、电泳原理三、规范工艺流程四、产品简介五、全系列丙烯酸聚氨酯电著产品简介六、全系列产品规格七、全系列涂膜性能八、补给剂资料九、管理对策十、问题点与对策十一、各型号产品说明书二、电泳涂装原理：阴极电泳涂料是一种具有半水溶型和悬体系特征的多组份体系，在电场作用下，已中和的阳离子树脂携带的涂料粒子在阴极进行电沉积，其过程包括电泳、电解、电沉积、电渗四种现象。
1、电泳：悬浮在极性液体中的带电粒子由于电场影响而发生泳动的现象。
阳离子型树脂粒子向作为阴极的工件移动。
2、电解：液体中的氢离子和氢氧根离子在直流电源的作用下，生成氢气和氧气，阴极界面PH值升高。
3、电沉积：阳离子涂料粒子在吸引它的电极（阴极）上被还原为中性不溶脂，析出粘附，形成不溶解的涂膜。
过程如下：H2O≒H++OH-阳极：2H++2OH—- 2e→H2O+1/2O2↑+2H+阴极：2OH-+2H++2e→H2↑+2OH-R1 R 1∣∣~NH++OH-→~N↓+H2O ∣∣R 2 R24、电渗：在外电场力作用下，涂膜内部所含的水份从涂膜中渗析出来移向槽液，进行内聚部分脱水。
电渗使亲水涂膜变为憎水涂膜，脱水使涂膜致密化。
由于上述四个过程是连续进行的，获得的涂膜在烘干之前含水量在10%以下，可以直接进行水洗、烘干，最后形成连续均一的品质优良的涂膜。
三、规范工艺流程：1.环氧体系电泳流程：高温脱脂（加超声波）→常温脱脂→水洗三次→酸洗除锈→水洗三次→流动水洗→表调→磷化→水洗三次→流动水洗→纯水洗两次→电泳涂装→回收水洗三次→纯水浸洗两次→纯水喷淋→脱水剂洗/吹洗→烘干固化→成品包装2.透明有色体系电泳流程：电镀工件（抛光工件）→化学除油（加超声波）→水洗两次→电解除油→水洗三次（溢流水洗）→中和（弱酸洗）→水洗三次（溢流水洗）→纯水洗两次→电泳涂装（透明及各色）→回收纯水洗两次→纯水洗三次（溢流）→脱水剂洗→滴水（吹净水珠）→烘烤→成品包装四、产品简介：1.环氧体系电泳涂料：本公司之环氧体系电泳涂料目前主要以色浆、乳液双组份供应市场。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解电泳漆是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、摩托车、家具和电器等产品的表面涂装。
它具有涂层均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点，以下是电泳漆工艺流程的详细解析。
首先，准备工作。
在进行电泳漆工艺之前，需要进行一系列的准备工作。
包括清洗、除油、除锈和涂装件的固定等。
清洗是为了将涂装件表面的灰尘、油污等污染物清除干净，保证涂装效果的质量。
除油是为了去除涂装件表面的油脂，保证涂装漆能够充分附着在涂装件上。
除锈是为了清除涂装件表面的锈迹，确保涂装件的表面光洁度。
其次，涂装前处理。
在进行电泳漆工艺之前，还需要对涂装件进行一些前处理。
包括预处理、底漆处理和干燥处理。
预处理是为了使涂装件的表面能够更好地与涂装漆粘接，在涂装前进行表面处理。
底漆处理是为了提高涂装件的表面光洁度和涂装效果，增加底漆的附着力。
干燥处理是为了保证涂装件在涂装后能够迅速干燥，提高涂装效果。
然后，电泳涂装。
电泳漆工艺的核心步骤是电泳涂装。
具体步骤如下：将涂装件悬挂于涂装线上，通过悬挂装置将涂装件依次送入电泳涂装槽中；通过电源系统施加电压，使涂装件成为负极，涂装槽中的涂装漆成为正极，形成电场；涂装槽中悬浮着涂装漆的微粒，由于电场的作用，这些微粒会被吸引到涂装件表面并均匀覆盖；经过一段时间的电泳涂装后，涂装件出槽。
最后，后处理。
电泳漆工艺完成后，还需要进行一些后处理工作。
包括烘干处理、烤漆处理和品质检验。
烘干处理是为了去除涂装件表面的水分，提高涂装件的表面质量。
烤漆处理是为了使涂装件的涂层更加坚固，提高涂装效果的质量。
品质检验是为了确保涂装件的质量符合标准要求，包括外观质量、附着力、抗腐蚀性能等。
综上所述，电泳漆工艺流程包括准备工作、涂装前处理、电泳涂装和后处理。
每个步骤都非常重要，一环扣一环，缺一不可。
通过严格控制每个环节，可以保证电泳漆工艺的质量和效果。
电泳涂装设备工艺技术标准
电泳涂装设备工艺技术标准电泳涂装技术是一种利用电场的力将涂料均匀地附着到工件表面的方法。
电泳涂装设备的工艺技术标准是保证涂装质量和生产效率的重要依据。
下面是电泳涂装设备工艺技术标准的一些要点：1. 设备选型：根据涂装工艺要求和生产能力需求，选择适当的电泳涂装设备。
设备应具备稳定性好、自动化程度高、节能环保等特点。
2. 设备结构：电泳涂装设备包括预处理系统、电泳涂装系统和烘干系统。
预处理系统包括除油、除锈等工艺环节。
电泳涂装系统由电泳槽、电源等组成。
烘干系统用于使涂料在工件表面形成均匀、光滑的膜层。
3. 工艺参数：工艺参数是保证涂装效果和生产效率的重要因素。
包括电泳涂装时间、涂料浓度、电场强度、温度等。
通过不断调整这些参数，实现最佳涂装效果。
4. 涂料选择：根据工件的要求和使用环境，选择适合的涂料。
涂料应具备优良的附着力、耐腐蚀性、耐磨性等特点。
5. 涂装工艺流程：电泳涂装工艺流程包括清洗、磷化、沉积、烘干等环节。
清洗环节用于去除工件表面的油污和杂质。
磷化环节用于形成工件表面的磷酸盐膜，增加涂料附着力和耐腐蚀性。
沉积环节是最主要的涂装环节，通过电场作用，将涂料均匀地附着在工件表面。
烘干环节用于固化涂料。
6. 质量控制：为了保证涂装质量，需要进行质量控制。
包括涂装厚度、附着力、外观等检测。
通过检测结果来调整和改进涂装工艺。
7. 安全防护：在使用电泳涂装设备时，需要注意安全防护。
操作人员要穿戴好防护服和防护眼镜，设备应有完善的安全措施，如防漏电装置、自动停机装置等。
总之，电泳涂装设备工艺技术标准是保证涂装质量和生产效率的重要依据。
通过选择合适的设备、调整工艺参数、进行质量控制和加强安全防护，可以提高涂装质量，保证工件的耐腐蚀性和美观度。
同时，还能提高生产效率，减少生产成本。
电泳工艺参数
电泳工艺参数一、前处理工艺1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。
2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其他杂质，保证表面干净。
3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗或机械打磨等方法。
4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采用酸洗或阳极氧化等方法。
二、涂装工艺1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并保持其稳定性和均匀性。
2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。
3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。
4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液和杂质。
5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需硬度和耐磨性。
三、工艺参数1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。
2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般为100-400伏。
3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般为25-35℃。
4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。
5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以保证槽内液体均匀混合。
四、质量控制1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度为10-25微米。
2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。
3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符合要求。
4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。
五、安全防护1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防护用品。
电泳涂料制造工艺流程
电泳涂料制造工艺流程电泳涂料是一种常用的涂料制造工艺，广泛应用于汽车、家电等领域。
下面是一种基本的电泳涂料制造工艺流程。
第一步：准备工作1.1 原材料准备：根据涂料配方，准备所需的原材料，包括树脂、溶剂、颜料、填料等。
1.2 设备准备：准备电泳涂装设备，包括电泳槽、输送装置、喷涂设备等。
第二步：配料2.1 树脂配料：将所需树脂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使树脂均匀分散。
2.2 溶剂配料：将所需溶剂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使溶剂充分溶解。
2.3 颜料和填料配料：将所需颜料和填料按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使其与树脂、溶剂充分混合。
第三步：悬浮体制备3.1 将配料好的树脂、溶剂、颜料和填料混合液加入悬浮体制备设备中，并进行搅拌。
3.2 悬浮体制备：通过搅拌装置使树脂、溶剂、颜料和填料充分混合，形成悬浮体。
悬浮体应具有一定的粘度和稳定性，以便后续的涂布过程。
第四步：净化为了保证电泳涂层的质量，需要将悬浮体中的杂质和固体颗粒进行过滤净化。
常用的净化方法包括过滤和离心等。
第五步：调整pH值将净化后的悬浮体调整至适宜的pH值范围，以保证电泳涂装过程中的涂层形成和固化。
第六步：导电液的准备在电泳涂装过程中，需要使用导电液来提高涂装效果。
导电液一般由溶剂、导电剂等组成。
第七步：电泳槽准备将导电液加入电泳槽中，并调整电泳槽中液体的电阻率和pH 值，以确保涂层的均匀性和质量。
第八步：电泳涂装8.1 工件处理：将待涂装的工件进行表面处理，包括清洗、除油、除锈等。
8.2 悬浮体投放：将悬浮体倒入电泳槽中，将待涂装的工件通过输送装置浸入悬浮体中。
8.3 电泳涂装：打开电源，引导电泳涂料颗粒在电场作用下向工件表面运动，形成均匀而致密的涂层。
8.4 固化：将涂装完成的工件送入高温烘箱中，进行涂层的固化处理。
第九步：涂层检验对涂装完成的工件进行涂层的质量检验，包括涂层的厚度、外观、耐腐蚀性等指标的检测。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程电泳漆是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于汽车、家具、家电等领域。
它能够为产品提供优质的表面涂装效果，并具有耐腐蚀、耐磨损的特点。
下面我们来详细了解一下电泳漆的工艺流程。
首先，电泳漆工艺的第一步是准备工作。
在进行电泳漆之前，需要对待涂物进行表面处理，包括去油、除锈、磷化等工序。
这些工序的完成将直接影响到电泳漆的附着力和表面质量。
接下来是预处理工序。
在预处理工序中，通常包括浸泡、喷淋等方式，将待涂物表面进行清洁和活化处理，以便于后续的电泳漆涂装工序。
这一步也被认为是整个电泳漆工艺中最为关键的一步，它直接影响到后续涂装的效果和质量。
然后是电泳漆涂装工序。
在电泳漆涂装工序中，待涂物被浸入电泳漆槽中，通过直流电场作用，使电泳漆均匀地沉积在待涂物表面。
这一步需要控制好电泳漆的浓度、温度、PH值等参数，以确保涂装膜的均匀性和一致性。
随后是烘干工序。
在电泳漆涂装完成后，需要对涂装膜进行烘干，以去除水分，使涂膜固化。
通常采用高温烘干的方式，确保涂装膜的质量和性能。
最后是检测和包装工序。
在电泳漆工艺流程的最后，需要对涂装膜进行检测，包括外观检测、厚度检测、附着力检测等，确保涂装膜符合产品质量要求。
随后对产品进行包装，以保护涂装膜不受外界环境的影响。
总的来说，电泳漆工艺流程包括准备工作、预处理、电泳漆涂装、烘干以及检测和包装等多个工序。
每个工序都至关重要，需要严格控制各项参数，以确保电泳漆涂装的效果和质量。
希望通过本文的介绍，能够对电泳漆工艺流程有更深入的了解，为相关行业的从业人员提供参考和帮助。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程主要包括电泳、电解、电沉积和电渗四个步骤。
电泳：在胶体溶液中，分散在介质中的带电胶体离子在直流电场作用下，向着带异种电荷的电极方向移动。
由于胶体离子在运动过程中受到分散介质的阻力，移动速度较慢，犹如在分散介质中的泳动，故称电泳。
电解：当直流电场施加于含电解质水溶液时，水在电场中会发生电解，在阳极区析出氧气，阴极区析出氢气。
电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出金属的现象。
电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。
电泳漆生产工艺
电泳漆生产工艺电泳漆是一种常用的涂装技术，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
下面介绍电泳漆的生产工艺。
电泳漆生产工艺主要包括预处理、电泳涂装、固化和后处理等环节。
首先是预处理环节。
预处理是为了去除零件表面的氧化物、油污和其他杂质，以便提供良好的涂装基础。
预处理主要包括除油、除锈和去气三个步骤。
除油是通过浸泡或喷淋等方法去除零件表面的油污；除锈是通过酸洗或喷砂等方法去除表面的锈蚀物；去气是将零件暴露在高温下，使零件表面的气体释放出来。
接下来是电泳涂装环节。
电泳涂装是通过直流电场将带电的漆颜料引导到零件表面进行涂装。
首先将待涂装的零件浸入电泳漆槽中，然后通电进行电泳。
在电场的作用下，带有正电荷的漆颜料会被引导到零件表面，形成均匀的漆膜。
电泳漆涂料有较好的渗透性和吸附性，能够涂装到零件表面的内外侧，形成保护膜。
然后是固化环节。
固化是指将涂装的零件放入烘道中进行加热，使电泳漆涂料固化成膜。
固化的目的是使电泳漆涂料增加硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
固化时需要控制温度和时间，使电泳漆涂料完全固化。
最后是后处理环节。
后处理是为了进一步提升电泳漆涂膜的性能，通常包括除气、刮墙、研磨和清洗等步骤。
除气是将已固化的涂膜表面的气泡去除，使涂膜更加平整；刮墙是用刮刀将涂膜边缘的多余漆料刮除，使涂膜边缘整齐；研磨是用砂纸或抛光机对涂膜进行研磨，使涂膜更加光滑；清洗是将零件浸入清洗槽中去除表面的污染物。
总的来说，电泳漆生产工艺是一个复杂的过程，需要经过多个环节的处理。
每个环节都非常关键，都会影响到最终涂装效果。
通过合理的工艺控制和精细的操作，可以得到高质量的电泳漆涂膜。
电泳工艺流程
电泳工艺流程电泳工艺流程是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑等工业领域。
该工艺通过电化学原理使涂料附着在工件表面，具有涂层均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点。
下面将介绍一下电泳工艺的流程。
首先，要准备好所需的设备和材料，包括电泳槽、电泳液、涂料和工件。
电泳槽通常是由耐腐蚀的材料制成，如塑料或不锈钢，以确保工艺的稳定性和安全性。
接下来，需要对工件进行预处理。
预处理的目的是去除表面的污垢和氧化物，并提高涂层的附着力。
常用的预处理方法包括除油、脱脂、除锈和磷化等。
这些步骤可以通过化学药品、溶剂或机械方法完成。
完成了预处理后，就可以开始电泳涂装了。
首先是将电泳液注入电泳槽，电泳液是由导电性的液体和涂料组成的混合物。
电泳槽中通常有正电极和负电极，分别与工件连接。
正电极通常是不锈钢，负电极可以是工件本身或者其他金属材料。
在开始电泳之前，需要对电泳液进行配置和调节。
这主要包括调整涂料的浓度、粘度和pH值等参数，以确保涂层的质量和均匀度。
此外，还需要控制电泳槽的温度和电流密度等因素，以获得最佳的涂装效果。
当一切就绪后，可以开始正式的电泳涂装了。
工件从预处理设备中取出，通过悬挂或夹持等方式悬挂在电泳槽中。
然后通过电流的作用，使涂料中的粒子带有电荷，并移动到工件表面附着。
正电极上的涂料粒子可以在工件上形成均匀的涂层。
完成电泳涂装后，工件需要经过固化和烘干等后处理工序。
固化可以通过烘箱、红外线灯或紫外线灯等方式进行，以使涂料在工件表面形成坚固的涂层。
而烘干则主要是将涂层中的溶剂挥发掉，以提高涂层的硬度和耐腐蚀性。
最后，经过后处理的工件就可以进行包装和装运了。
电泳工艺流程的完成不仅可以提高工件的外观质量，延长其使用寿命，还可以保护工件免受腐蚀和磨损等因素的影响。
总结起来，电泳工艺流程包括预处理、电泳涂装、后处理和包装等几个步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保涂装质量和效果。
电泳工艺的应用不仅提高了产品质量，还符合环保要求，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
电泳涂装工艺流程
电泳涂装工艺流程
电泳涂装工艺流程是一种电解涂装工艺，利用电泳原理将颜料固定在金属表面，形成均匀、致密、耐腐蚀的涂层。
下面将介绍电泳涂装的工艺流程。
首先，准备工作。
将金属工件清洗干净，去除表面的油污、灰尘等杂质。
然后，将工件悬挂在负极的电极板上，以保证工件能够与阳极保持一定的距离。
其次，进行电泳涂装。
将含有颜料的涂料溶液放入电泳槽中，使其形成电泳液。
涂料中的颜料带有正电荷，而工件则带有负电荷。
当电极板通电后，涂料中的颜料会向着工件移动，并在工件表面形成均匀的涂层。
涂层的厚度可以通过调整电泳液的浓度和电流大小来控制。
然后，烘干工艺。
在涂料施加完毕后，将工件送入烘干炉中，进行烘干，使涂层完全固化。
烘干的温度和时间根据涂料的种类和厂家的要求进行调整，一般在150-200℃的温度下进行烘干，持续时间约为10-20分钟。
最后，检查和包装工艺。
经过烘干后的工件进行检查，主要检查涂层的厚度、质量和外观等方面。
如果存在涂层不均匀、气泡、脱落等问题，需进行修复或重新涂装。
修复的方法包括打磨、刮除、涂刷等。
完成检查和修复后，对工件进行包装，以保证其在运输和存储过程中不被损坏。
总的来说，电泳涂装工艺流程包括准备工作、电泳涂装、烘干
和检查、包装四个主要环节。
该工艺流程具有涂层均匀、耐腐蚀性能好、成本低、环保等优点，在汽车、家电、建材等领域得到广泛应用。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解
电泳漆是一种常用的表面处理工艺，它可以为产品表面提供优质的防腐蚀和装饰效果。
下面将详细介绍电泳漆工艺的流程及其特点。
首先，电泳漆工艺的准备工作非常重要。
在进行电泳漆之前，需要对产品表面进行清洁和预处理，以确保电泳漆能够牢固地附着在产品表面。
通常情况下，清洁工作包括去除油污、锈斑和其他杂质，而预处理则包括除锈、磷化和活化等步骤。
这些工作的完成将直接影响到电泳漆的附着力和表面质量。
其次，电泳漆的涂装工艺是电泳漆工艺流程中的核心环节。
在涂装过程中，产品被悬挂在电泳槽中，通过直流电场的作用，涂料中的颗粒会向产品表面沉积。
与传统的喷涂工艺相比，电泳漆具有涂层均匀、密实、耐腐蚀性好的特点，因此在汽车、家电等行业得到了广泛的应用。
接着，经过电泳漆的沉积后，产品需要进行烘烤固化。
烘烤固化是将电泳涂层在高温下进行烘烤，使其形成坚固的表面膜。
这一步骤不仅可以提高电泳漆的硬度和耐磨性，还可以使其具有更好的
光泽和色彩稳定性。
最后，经过烘烤固化的产品需要进行检验和包装。
检验工作主要包括对电泳漆涂层厚度、附着力、耐腐蚀性等性能进行检测，以确保产品质量符合要求。
而包装工作则是为了保护产品表面不受损坏，并便于运输和存储。
总的来说，电泳漆工艺流程包括准备工作、涂装、烘烤固化、检验和包装等环节。
它具有涂层均匀、耐腐蚀性好、环保等优点，适用于各种金属制品的表面处理。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解电泳漆工艺流程，并在实际生产中加以应用。
柔韧性防水涂料施工工艺
柔韧性防水涂料施工工艺产品简介：柔韧性防水涂料（KII）是一种双组分丙烯酸类高聚物改性的水泥基防水涂料。
浆料是由高弹性高聚物丙烯酸酯添加各种助剂后乳化而成，浆料与粉料混合后，发生了化学反应，形成一层坚韧的弹性防水膜，该膜对混凝土和灰浆有良好的粘附性，能与之形成严密牢固的永久性结合，阻止了水的渗透。
特征优点1、产品性价比高：富有柔韧性，能适应建筑构造一定程度的震动以及位移。
其防水性能优越，并具有良好的粘接力、柔韧型、耐磨性。
用量少，工程造价相比照较低。
2、施工方便：对施工环境要求低，可直接在无明水的潮湿基面上施工。
3、粘结牢固：与基材粘结力强，与底材形成一个刚柔结合的防水整体。
能对疏松的底材、异形部位以及预浇接缝开展封闭。
4、使用寿命长：本产品材质主要成分为无机材料，无老化之患，具有永久性防水成效。
5、安全环保：无毒、无害，无污染，属于国家重点推广的绿色建材产品以及人防工程推广产品。
技术指标：执行GB/T23445-20**标准指标。
施工准备：一、材料准备：L防水材料包装、储存、保管应符合规定要求。
2.防水材料必须具备出厂合格证及其它必要的相关资料，主要材料施工前开展送检。
二、技术准备：组织施工人员开展技术、安全培训，熟悉施工工艺要求。
在正式施工前组织技术交底，详细交代各部位的施工要求、要点，重点部位的施工做法、注意事项以及质量要求等。
三、机具准备：L清理基层的施工工具：铁锹、小平铲、扫帚、锤子、钢凿、抹布等。
2,涂料施工工具：磅秤、涂料搅拌器、毛刷、抹子、刮板、安全带、绳子、滚子等。
3.其它相关配套工具：根据施工现场的实际情况要求,辅助材料均应采用符合国家行业标准的材料。
四、人员准备：L为确保施工质量，防水工程必须由专业防水队伍开展施工。
2.防水施工小组一般宜为3-4人。
地下室防水层施工工艺：一、施工流程施工准备一基层处理一防水层细部增强处理一防水层施工一保护层二、操作要点L基层处理：1）地下室外墙混凝土面如有发现裂缝应开展处理：对于无害裂缝，可用防水胶泥调配的浆料直接把裂缝封闭；对于有渗透的裂缝，必须开展灌缝封闭处理，处理应另行编制处理方案。
水性电泳漆 生产工艺
水性电泳漆生产工艺水性电泳漆是一种环保、高效、高质的涂料，广泛应用于汽车、家具、电器等各个行业。
下面将介绍水性电泳漆的生产工艺。
首先是原材料准备。
水性电泳漆的主要成分包括树脂、颜料、溶剂和添加剂。
树脂通常选择聚酯、聚醚等高分子材料，颜料用于增加漆膜色彩，溶剂用于调节漆膜的流变性能。
在原材料准备阶段，需要对每个成分进行精确的配比和调整。
接下来是预处理。
在涂装前，需要对待涂工件进行预处理，以去除表面的油污、锈蚀、氧化物等。
常见的预处理方法包括除锈、磷化、酸洗等。
这些预处理工艺可以提高工件表面的附着力和耐腐蚀性，使涂装效果更好。
然后是电泳涂装。
电泳涂装是将工件浸入电泳漆液中，通过电泳作用使漆膜在工件表面形成附着层的涂装工艺。
具体的步骤包括：将工件装入电泳槽中，通过导电系统使工件带负电荷；将电泳槽中的电泳液充分搅拌，并保持一定的温度和pH值；施加直流电源，在电泳液中形成电场，使电泳液中的带正电荷的漆粒向工件表面运动，并在表面形成均匀的漆膜；根据涂装要求，控制电泳时间和涂装厚度；将涂装完成的工件从电泳槽中取出，进行烘干或烤漆等后续处理。
最后是固化和检验。
水性电泳漆在涂装后需要进行固化处理，以提高漆膜的硬度和耐用性。
固化方法可以是自然固化或烤漆固化。
在固化过程中，需要严格控制温度和时间，以确保涂层的性能符合要求。
对于涂装完成的工件，需要进行质量检验，主要包括检查漆膜的外观质量、厚度、附着力、抗腐蚀性能等。
总结起来，水性电泳漆的生产工艺包括原材料准备、预处理、电泳涂装、固化和检验等步骤。
这一生产工艺不仅环保，还能保证涂装的质量和效果，广泛应用于各个行业。
同时，生产过程中也需要严格控制每个环节，以确保涂装产品的质量和稳定性。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解
《电泳漆工艺流程详解》
电泳漆是一种以电泳涂装技术为基础的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建材等领域。
它采用电化学原理，通过电场作用将带有漆粒子的液体涂料沉积在工件表面形成均匀、致密且具有较高耐腐蚀性的涂层。
下面我们来详细了解一下电泳漆工艺的流程。
首先，准备工作。
在进行电泳涂装前，需要对待涂装的工件进行表面处理，包括去除油污、锈蚀、污渍等，以保证漆层的附着力和表面质量。
接下来是洗涤处理，通过碱性或酸性溶液的浸泡和喷淋，清洗工件表面的铁锈、尘埃和油脂等杂质。
接着是磷化处理，将工件表面磷化成一层具有良好的附着力和腐蚀性的磷化膜，为后续电泳涂装提供基础。
其次，涂装过程。
将处理过的工件悬挂在带有负电的电泳槽中，涂料则置于带有正电的电泳槽中，通过电场作用，涂料漆粒子迅速沉积在工件表面，形成均匀、致密的漆层。
经过电泳漆的涂装后，再进行固化处理，通过高温烘烤使得漆层能够迅速固化，以增加涂层的附着力和硬度。
最后，质检与包装。
对电泳漆涂装后的工件进行质量检验，包括漆层厚度、外观质量等，确保产品达到标准要求。
最后是包装，将合格的涂装产品进行包装，以便运输和使用。
电泳漆工艺流程详解，通过复杂的表面处理和科学的涂装工艺，
能够为产品提供均匀、致密、耐腐蚀的漆层，不仅提高了产品的外观质量，也增加了产品的使用寿命。
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高柔韧性电泳漆工艺流程及技术指标作者：newmaker电泳作为表面处理的一部分，凭借其优异的性能，简单的操作，在行业中得到了迅猛的发展和应用，然而在一些有特殊要求的行业中，目前市面上的电泳涂料仍满足不了要求，新一代高性能电泳涂料的发展及应用解决了这方面的难题。
以下介绍的是高柔韧性电泳漆在要求有强的柔性及韧性的工件表面应用工艺，以麦克风及台灯上新用的弹簧支管为例，工件构造：弹簧及弹簧缝包三角铁组合成形。
工艺流程：酸洗→水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→超声波清洗→纯水洗→电泳→喷淋洗→水洗→纯水洗→风干→烘烤设备：1．电泳槽：材料PV C或玻璃缸，配有漆液主循环过滤系统、超滤系统、热交换循环系统、阳极隔膜箱，主要分为主槽和副槽，副槽内电泳漆不直接参与电泳涂层，而是电泳漆液循环泵吸入口，积聚泡，加漆及超滤液返回电泳槽的周转的地方，一般电泳主槽和副槽容积比为1：10，平时循环落差为50m m左右。
2．超滤机：超滤即通过一种半透膜，该膜孔径在10-3-10-2μm，能将槽液中悬浮的颜料，高分子树脂截面挡回而使用槽液中的去离子水、有机溶剂、无机杂子、低分子树脂和前处理带来的磷酸盐通过半透膜，收集汇流在一起成为超滤渗透液，超滤的品种有管式、卷式、中空纤维式、板式，目前以卷式和中空纤维较好。
其中UF排量根据槽体大小选择，以我们公司为例有20L、50L、100L、200L、500L/每小时的U F排量。
3．纯水机：电泳时纯水的要求较高，好的纯水是保证电泳涂装性能的基础，纯水机有反渗透、电渗析、离子交换树脂等几种。
目前市面上用得多的是离子交换，其出水量根据生产选择，以我公司为例有0.5T/H、1T/H、2T/H、5T/H的纯水机。
4．电源：间歇式软启动，自动计时控制功能，稳压限流功能，过流短路过载保护功能。
各工艺的要求及指标：1．酸洗：根据工件的锈蚀情况而定，如果工件无锈蚀，此工艺可省去，如需要，建议用磷酸。
2．脱脂：此工序非常重要，脱脂的程序直接影响到后序工艺及成品的质量和效率，本工艺要求超声波，以除去夹层中的油脂，温度在70℃左右。
3．磷化：此目的是增强漆膜结合力及整体涂层防护功能，根据工件的特点，即弹簧本身及夹缝三角铁的松紧程度，此工序可用镀锌替代。
4．超声波清洗：由于工件夹缝多的特点，此工序是为了彻底清除夹缝中的残液，以免影响后续工艺，工序中为清水中清洗，水温在80℃左右为佳。
5．电泳：此工艺所用产品为新一代高柔韧性的产品KL L-8098，具有较优异的涂层性能，配槽比例为漆：水=1：4，操作电压60-150V，时间60S，温度180℃，操作条件的选择应根据工件的大小数量进行择优选取。
根据本工艺生产出来的产品，外观平滑，弯曲后，夹缝处涂层完整，无缺口产生，与市面上普遍应用的电泳漆相比较，其夹层处的泳透力及其柔韧性强得多，整体效果两者不可相提并论。
电铸的工艺流程是什么?对不同芯模进行电铸的工艺流程如下：金属芯模脱脂一弱浸蚀一制备分离层(用于多次使用的芯模)一镀裹紧层一镀裹紧层一电铸一机加工一加固一脱模一热处理(用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。
非金属芯模涂防水层(用于易吸水的材料)一脱脂一镀导电层-镀裹紧层电铸一机加工一加固一脱模一热处理(用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。
钣金工艺流程：1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑-9半成品检测-10入库。
喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检.机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流铝型材及铝制品工艺流程：铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模具设计制造模具氮化电镀的工艺流程为：①清洗金属物件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀；⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮；⑨烘干。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。
冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
冲压工艺流程：卷板料进场--开卷---剪切下料---落料/下形状料（无须形状料的可跳过）---拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）----（通常出现在后继冲压工序）切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔（敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序---接下来是后期了如表面处理：电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流外协加工流程：原材料购买=〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料，确认数量=〉加工成零件=〉送货=〉合格入库=〉原材料数量扣回=〉模具生产流程：1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）9）模具试模（Trial Run)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SER Approval）模具加工工艺流程：开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。
模具制作工艺流程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC 精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
编辑本段常用表面处理工艺流程（1）钢铁件电镀锌工艺流程┌酸性镀锌除油→ 除锈→ │ → 纯化→ 干燥└碱性镀锌（2）钢铁件常温发黑工艺流程┌ 浸脱水防锈油││ 烘干除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液——→ 浸锭子油或机油││└浸封闭剂（3）钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装（4）ABS/PC塑料电镀工艺流程除油→ 亲水→ 预粗化（PC≥50%）→ 粗化→ 中和→ 整面→ 活化→ 解胶→ 化学沉镍→ 镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镀封→ 镀铬（5）PCB电镀工艺流程除油→ 粗化→ 预浸→ 活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥（6）钢铁件多层电镀工艺流程除油→ 除锈→ 镀氰化铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬（7）钢铁件前处理工艺流程1、打磨件→ 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 非它电镀2、非打磨件→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 其它电镀（8）锌合金件镀前处理工艺流程除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或焦磷酸铜→ 其它电镀编辑本段（9）铝及其合金镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→ 二次沉新→ 镀碱铜或镍→ 其它电镀除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→ 干燥→ 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化→ 成品除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品（10）铁件镀铬工艺流程：除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择）→ 镀铬（11）锌合金镀铬工艺流程除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍→镀铬（12）电叻架及染色工艺流程前处理或电镀→ 纯水洗（2-3次）→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗（2-3次）→ 烘干→ 成品（12） PCB孔金属化工艺流程钻孔→磨板去毛刺→上板→整孔清洁处理→双水洗→微蚀化学粗化→双水洗→预浸处理→胶体钯活化处理→双水洗→解胶处理（加速）→双水洗→沉铜→双水洗→下板→上板→浸酸→一次铜→水洗→下板→烘干（13）对不同芯模进行电铸的工艺流程金属芯模：脱脂→弱浸蚀→制备分离层(用于多次使用的芯模)→镀裹紧层→镀裹紧层→电铸→机加工→加固→脱模→热处理(用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。