电机外壳模具设计

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电机罩盖冲压工艺及模具设计

＋３８ｍｍ，高度１２ｍｍ，其高径比也较大，拉深成形时金小圆筒 ——拉深大圆筒（共拉深２次）—— 压凹坑并
属流动较困难，这也增加了小圆筒成形的难度。
冲孔— —切边。
为确定该零件各部分圆筒的拉深工艺过程，针对
第４种方案：先拉深大圆筒再胀形形成小圆筒凸
其加工工艺过程是：落料——大圆筒第一次拉深，同时对小圆筒预胀形 ——大圆筒第二次拉深，同时整形成小圆筒—— 压凹坑并冲孑Ｌ——切边。
２成形工艺方案分析
显然，第１、２种工艺方案中小圆筒的拉深是采用拉深成图２的工序加工方式，这种加工方案的最大问题是工序数目太多，故不宜选用。
图２小圈简的拉深
第３种方案的胀形纯属平板胀形。胀形时坯料的塑性变形仅局限在一个固定的变形范围（ｄ＝３８＋６× ２＝５０ｍｍ）内，由于坯料外径Ｄ丰＝２３５ｍｍ，凹模孑Ｌ径ｄ＝５０ｍｍ，坯料外径Ｄ丰与凹模孑Ｌ径ｄ的比值Ｄ毛／ｄ＝２３５／５０＝４．７＞３，毛坯外缘离胀形部位太远，毛坯外缘的金属材料流入凹模的变形阻力很大，从而使其参与胀形变形变得很困难，此时，毛坯外环发生切向收缩所必须的径向拉应力的数值增大，成为相对的强区，而在冲头端面直接作用下的直径为ｄ：５０ｍｍ的圆面积以内的金属，则成为弱区，小圆筒凸台所发生的塑性变形也就局限于ｄ＝５０ｍｍ范围内，从而使该部位的金属材料既不能向变形区转移，外部材料也无法进入胀形变形区内，在毛坯中间部位形成的凸起，主要靠中间

电动工具外壳注塑模设计2024

引言概述：电动工具外壳注塑模设计是制造电动工具外壳的关键环节之一。

本文将深入探讨电动工具外壳注塑模设计的相关内容。

具体来说，将从材料选择、模具设计、结构设计、工艺流程以及未来发展方向等五个大点进行详细阐述。

正文内容：一、材料选择1.1材料的物理性能和化学性能需满足电动工具外壳的要求1.2塑料材料的选择应考虑成本、可加工性和环境友好性1.3常用的注塑材料有哪些，它们的特点和适用场景是什么1.4在选择材料时需要考虑外壳的结构和功能需求二、模具设计2.1模具的结构设计要符合外壳的形状和尺寸要求2.2模具的材料选择应考虑使用寿命和成本等因素2.3模具的冷却系统设计对注塑过程的影响2.4模具的出模方式和脱模装置的设计2.5模具的维护与保养，延长模具寿命的方法三、结构设计3.1结构设计对电动工具外壳的性能和外观有重要影响3.2外壳的结构应考虑强度和刚度等因素3.3外壳的装配和拆卸方便性的设计3.4外壳的外观设计与人机工程学的结合3.5外壳的防水、防尘设计及相关标准要求四、工艺流程4.1电动工具外壳的注塑工艺流程4.2塑料材料的预处理与熔融注塑4.3注塑工艺参数的优化与调整4.4外壳的去毛刺、修整与表面处理4.5外壳的检测与质量控制五、未来发展方向5.1绿色环保材料的应用5.2快速成型技术对电动工具外壳注塑的影响5.3智能化制造对注塑模设计的挑战和机遇5.4模具技术与数控加工技术的结合5.5注塑模设计的自动化和智能化发展方向总结：电动工具外壳注塑模设计是一项复杂而重要的工作。

在材料选择上，需要考虑物理性能、化学性能、成本和环境友好性等因素。

模具设计时，要符合外壳的形状和尺寸要求，并考虑使用寿命和成本等因素。

结构设计需要考虑强度、拆卸方便性、外观设计等因素。

工艺流程涉及材料处理、注塑参数调整和质量控制等方面。

未来，绿色环保材料的应用、快速成型技术、智能化制造等将是注塑模设计的发展方向。

通过不断创新和改进，电动工具外壳注塑模设计将在满足产品要求的同时提高生产效率和质量。

电器外壳塑料模设计文档

电器外壳塑料膜设计第一章塑件成型工艺分析一、拟定制品成型工艺该制品是一个电器外壳，如图1所示。

外壳属于薄壁塑件，生产批量大。

材料为绝缘性能较好的低密度聚乙烯，成型工艺性能好，可以注射成型。

.工艺性与结构分析：精度等级：采用一般精度5级脱模斜度：型腔25-40´，型芯20-40´(塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准) 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。

二，热塑性塑料低密度聚乙烯的注射成型工艺1. 注射成型工艺过程（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序（2）预热、清理模具——→涂脱模剂——→合模——→注射2．低密度聚乙烯的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：14——200（3）预热和干燥：温度（°C） 90——100 时间（ h ） 2.5——3.5 （4）料筒温度（°C）后段 90——110中段 125——140前段 110——125（5）喷嘴温度（°C） 110——120；喷嘴形式自锁式（6）模具温度（°C） 40——70（7）注射压力（MPa） 125——170（8）成型时间（ s ）注射 0——5 保压 20——50成型周期 50——100 冷却 20——40（9）后处理：方法水或油温度（°C） 90——100 时间（ h ） 4——103，低压聚乙烯材料综合性能分析（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。

（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。

对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。

（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。

冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。

电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化

电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化电动机壳是电动机的重要组成部件之一，其外形复杂、尺寸精度要求较高。

在电动机壳的生产过程中，采用压铸成型是一种常见的工艺方式。

对于压铸成型模具的设计，模具结构的合理性对成型质量和生产效率具有重要影响。

本文将针对电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化进行深入探讨。

首先，模具结构的优化需要考虑到模具的整体设计。

在设计模具结构时，应充分考虑电动机壳的形状特征和尺寸要求，合理确定模具的开模方式和结构布局。

例如，可以采用分型结构设计，将模具分为上、中、下模，以便于模具的装卸和维护。

同时，还应考虑到模具的冷却系统和顶针等辅助装置的设置，以保证模具在生产过程中的散热效果和成型质量。

其次，模具结构的优化还需要关注模腔的设计。

模腔是电动机壳在压铸成型中的成型腔体，其结构设计直接影响了电动机壳的成型质量和表面光洁度。

针对电动机壳的形状复杂、壁厚不均匀的特点，应合理设计模腔的结构和分型方式，避免在成型过程中出现气孔、缺陷等质量问题。

同时，还应根据电动机壳的材料特性和成型工艺要求，选择合适的模腔表面处理方式，减少模具对电动机壳表面的残留痕迹。

另外，模具结构的优化还需要考虑到模具的材料选择和热处理。

在电动机壳压铸成型模具中，应选择高强度、高耐磨性的模具材料，以提高模具的使用寿命和稳定性。

同时，还应对模具进行适当的热处理，提高模具的硬度和耐磨性，减少模具在生产过程中的磨损和变形。

此外，还可以采用表面镀层技术对模具进行表面强化处理，增加模具的抗腐蚀性和耐磨性，延长模具的使用寿命。

总的来说，在电动机壳压铸成型模具设计中，模具结构的优化是保证成型质量和生产效率的关键因素之一。

通过合理设计模具的整体结构、模腔结构和材料选择，可以有效提高模具的使用性能和生产效率，为电动机壳的生产提供良好的保障。

希望本文提到的模具结构优化方法能够为电动机壳压铸成型模具设计提供一定的参考和借鉴。

电机壳体冲压工艺分析与模具设计

姓名：专业：材料成型及控制工程
设计（论文）题目：电机壳体冲压工艺分析与模具设计
设计方案及参数：按照用户提供的电机壳体产品设计模具，该零件初步估计需
要就个工艺步骤，根据要求完成整个工艺设计计算和某工艺
步骤的模具结构设计
产品图形及参数如下图所示
产品说明：
该产品为电机外壳，为冲压件，尺寸如图所示，壁薄，形状较复杂；材料：Fe P05。

设计内容
1．冲压零件结构工艺性分析和冲压工艺方案的确定；
2．用DYNAFORM软件对后续拉深成形工艺可行性进行分析；
3．完成2个正拉伸和2个反拉深工序的模具结构设计和计算；
4．完成全套模具装配图和零件图；
5．采用Pro/E软件完成模具的3D设计和装配；
7．编写设计说明书。

指导教师：
系、部主任：
教学院长：。

电机外壳模具设计

1.1
冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而得到一定形状，尺寸和性能的零件的加工方法，它是压力加工方法的一种，是机械制造中先进的加工方法之一，材料、模具和设备是冲压的三要素。冲压加工要求被加工材料具有较高的塑性和韧性，较低的屈强比和时效敏感性，一般要求碳素钢伸长率δ≥16%、屈强比σs/σb≤70%，低合金高强度钢δ≥14%、σs/σb≤80%，否则，冲压成形性能较差，工艺上必须采取一定的措施，从而提高了零件的制造成本。模具是冲压加工的主要工艺装备。冲压件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益等与模具结构及其合理设计的关系很大。按照冲压工序的组合方式分有：单工序的简单模、多工序的连续模和复合模。
由于工作的需要，在满足学校的相关规定的前提下，我申请到校外毕业设计，于是设计题目是由工厂总工程师兼我的校外指导老师。。。师傅给出，结合自己的知识特点，本次设计选取冲孔、拉深、落料复合模进行电机外壳模具的设计。
本说明书共八章。第一张为冲压相关方面知识和AUTO CAD的概述。第二章到第五章是根据模具设计的基本步骤，进行工艺分析、相关参数的计算、零件的设计和相关设备的选取。第六章为模具动作的说明。第七章介绍了装备图和零件图的绘制并给出图纸的规格。第八章为本次设计的总结，随后附有这次设计全过程中所查阅过的资料。
4.2第二副再次拉深模的相关计算
4.2.1模具结构型式选择
4.3第三副锥形件拉深模的相关计算
4.3.1模具结构型式选择
第
5.1第一副模具中落料凸模和凹模相关的设计
5.1.1落料凹模的外形尺寸
5.1.2落料凸模的设计
5.2第一副模具中拉深凸模和凹模的相关设计
5.2.1拉深凸模和凹模的间隙
5.2.2拉深凸模和凹模的圆角半径

微型电机机壳冲压模具设计

微型电机机壳冲压模具设计摘要本次课程设计的内容为无凸缘圆筒形件的模具设计，其中包括落料、一次拉深、二次拉深、冲孔、切边五道工序。

其中把落料、首次拉深用复合模完成，二次拉深、冲孔、切边也使用复合模完成其成形工艺。

因此，此次设计需要完成两套复合模设计，重点放在复合模设计上，主要包括落料拉深复合模和拉深冲孔切边复合模的模具类型的选择；重要零部件如凸凹模、凸模、凹模的形状设计和尺寸计算；模具零件的间隙配合的选取；模具结构初步设计和总装草图绘制；模具总装图绘制和部分零件图的绘制；最后认真完成开题报告、相关外文期刊的翻译以及毕业设计说明书的编写。

关键词：无凸缘圆筒形件，落料，拉深，冲孔，切边WICRO-MOTOR CHASSIS STAMPING DIE DESIGNABSTRACTThe content of this course design for no of flange cylindrical parts mold design, including blanking，The first deep drawing，secondary deep drawing ，punching and trimming five working procedure drawing. Among them the blanking, the first deep drawing with composite die completed, second deep drawing, punching and trimming also use compound die to complete its forming process. Therefore, the need to design two sets of compound die is designed, emphasis on composite mold design, Mainly solve the blanking deep drawing composite modulus and deep drawing punching trimming compound die mold type choice, important parts such as convex concave die, punch, concave die shape design and the size calculation; The selection of mold parts clearance fit; Mold structure preliminary design and final assembly sketch rendering; Mold assembly drawing and parts drawing mapping; Finally seriously complete the opening report, related the translation of foreign periodicals as well as the writing of the graduation design instruction.KEY WORDS:Without flange cylindrical parts, Blanking, Deep drawing, Punching, Trimming目录前言 0第1章冲压件工艺分析 (3)1.1 冲压件的工艺分析 (3)1.1.1 产品结构形状及工艺分析 (3)1.1.2 制件尺寸精度分析 (4)1.2 冲压工艺方案的确定及模具类型的选择 (4)1.2.1 主要工艺参数的确定 (4)1.2.1 工艺方案的确定 (7)第2章冲压工艺计算 (8)2.1 棑样 (8)2.1.1 棑样方法的选择 (8)2.1.2 确定搭边值 (8)2.1.3 计算条料宽度和送料步距 (9)2.1.4 棑样图 (9)2.1.5 核算利用率 (9)2.2 复合模相关计算 (10)2.2.1 拉深凸模、凹模圆角半径的确定 (10)2.2.2 拉深凸模和拉深凹模间隙的选择 (10)2.2.3 凸模、凹模、凸凹模的尺寸及公差 (10)2.2.4冲裁力计算 (11)2.2.5 压料力计算 (12)2.2.6 拉深力计算 (12)2.2.7 卸料力、推件力、顶件力的计算 (13)2.2.8 压力机的公称压力确定 (13)2.2.9 压力设备的选择 (13)第3章落料拉深复合模设计 (16)3.1 工作零件的结构设计 (16)3.1.1 拉深凸模 (16)3.1.2 落料凹模 (17)3.1.2 凸凹模 (17)3.2 其他零件的设计与标准件的选择 (18)3.2.1 定位零件 (18)3.2.2 卸料、压料装置 (19)3.2.3 模架的选用 (20)3.2.4 连接与固定零件 (21)第4章再次拉深冲孔切边复合模设计 (22)4.1 工作零部件 (22)4.1.1 冲孔凸模 (22)4.1.2 拉深凹模 (23)4.1.1 凸凹模 (24)4.2其他零件的设计与标准件的选择 (26)4.2.1 卸料、压料装置 (26)4.2.2 模架的选用 (27)4.1.1 连接与固定零件 (27)第5章模具总装配图 (29)5.1 落料拉深复合模 (29)5.1.1 落料拉深装配工艺 (29)5.1.2 落料拉深复合模工作原理 (31)5.2 再次拉深冲孔切边复合模 (31)5.2.1 再次拉深冲孔切边复合模装配工艺 (31)5.2.2 再次拉深冲孔切边复合模工作原理 (32)结论 (34)谢辞 (35)参考文献 (36)外文资料翻译 (37)前言本次毕业设计题目为《微型电机机壳冲压模具设计》，主要完成对机壳制造的冲压模具设计。

微型电机机壳冲压模具设计

微型电机机壳冲压模具设计目录前言 (1)第1章冲压件工艺分析 (3)1.1 冲压件的工艺分析 (3)1.1.1 产品结构形状及工艺分析 (3)1.1.2 制件尺寸精度分析 (4)1.2 冲压工艺方案的确定及模具类型的选择 (4)1.2.1 主要工艺参数的确定 (4)1.2.1 工艺方案的确定 (7)第2章冲压工艺计算 (8)2.1 棑样 (8)2.1.1 棑样方法的选择 (8)2.1.2 确定搭边值 (8)2.1.3 计算条料宽度和送料步距 (9)2.1.4 棑样图 (9)2.1.5 核算利用率 (9)2.2 复合模相关计算 (10)2.2.1 拉深凸模、凹模圆角半径的确定 (10)2.2.2 拉深凸模和拉深凹模间隙的选择 (10)2.2.3 凸模、凹模、凸凹模的尺寸及公差 (10)2.2.4冲裁力计算 (11)2.2.5 压料力计算 (12)2.2.6 拉深力计算 (12)2.2.7 卸料力、推件力、顶件力的计算 (13)2.2.8 压力机的公称压力确定 (13)2.2.9 压力设备的选择 (13)第3章落料拉深复合模设计 (16)3.1 工作零件的结构设计 (16)3.1.1 拉深凸模 (16)3.1.2 落料凹模 (17)3.1.2 凸凹模 (17)3.2 其他零件的设计与标准件的选择 (18)3.2.1 定位零件 (18)3.2.2 卸料、压料装置 (19)3.2.3 模架的选用 (20)3.2.4 连接与固定零件 (21)第4章再次拉深冲孔切边复合模设计 (22)4.1 工作零部件 (22)4.1.1 冲孔凸模 (22)4.1.2 拉深凹模 (23)4.1.1 凸凹模 (24)4.2其他零件的设计与标准件的选择 (26)4.2.1 卸料、压料装置 (26)4.2.2 模架的选用 (27)4.1.1 连接与固定零件 (27)第5章模具总装配图 (29)5.1 落料拉深复合模 (29)5.1.1 落料拉深装配工艺 (29)5.1.2 落料拉深复合模工作原理 (31)5.2 再次拉深冲孔切边复合模 (31)5.2.1 再次拉深冲孔切边复合模装配工艺 (31)5.2.2 再次拉深冲孔切边复合模工作原理 (32)结论 (34)谢辞 (35)参考文献 (36)外文资料翻译 (37)前言本次毕业设计题目为《微型电机机壳冲压模具设计》，主要完成对机壳制造的冲压模具设计。

毕业论文-电机圆筒外壳模具设计

摘要随着计算机技术和数值计算技术的发展完善，计算机在铸造领域得到了广泛的研究和应用。

它可以在不进行实际浇注的情况下，模拟铸造的充型、凝固、传热、应力场、微观组织分布、缩孔及缩松的形成等过程，可以大大提高生产效率和经济效益，对于铸造生产具有十分重要的意义。

本论文中，首先用高级绘图软件UG实现电机圆筒外壳的三维实体造型，并导出*.stl格式的文件；然后利用数值模拟软件AnyCasting，对其进行一系列的参数设置，选择优化的网格剖分数量，完成对铸件的前处理后，开始模拟电机外壳铸造的整个过程。

最后输出结果并对其分析。

本文着重分析了充型、凝固过程，及其速度场、温度场的变化情况。

主要结论如下：（1）利用高级绘图软件对三维实体造型的设计，这是数值模拟的前期准备阶段。

绘制的准确与否，直接影响到后期的模拟结果。

（2）Anycasting软件对铸件的充型、凝固过程数值模拟能比较准确地反映铸件的实际状况，预测可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位。

（3）对电机圆筒外壳铸件解剖和宏观观察，结果显示边缘处尚存在一定程度的缩孔，缩松缺陷，但缺陷较少，说明这个设计工艺较为合理。

关键词：三维实体造型，数值模拟，充型IAbstractWith the development of the computing technology and the numerical calculating technology, the compute was applied to the casting field more and more. The numerical simulation technology can simulate the forming process of mold filling, the solidification, the conduct heat, the stress field, the distribution of micro-organization and the shrinkage cavity and so on in the casting without experiencing practical molding, and improve greatly the yield efficiency and economic benefits. Therefore, the compute technology has become important meanings in casting production.In this thesis, firstly, the three-dimensional solid modeling of motor shell should be achieved by the advanced graphics software UG and then export it the *.stl file format. Secondly, carry out a series of parameter settings and select the optimal number of mesh using software "Anycasting". Thirdly, after completion of the pre-casting, this paper starts to investigate the whole simulative process of casting. Besides the numerical simulation of the filling and solidification process, the paper investigates the changing of the velocity field and temperature field. The main research work and conclusions are presented as follows.1. The three-dimensional solid modeling of motor shell should be achieved by the advanced graphics software UG which is the pre-preparation phase of the numerical simulation. The accuracy of the molding directly impact on the results of simulation.2. The numerical simulation of the filling and solidification process can reflect the actual condition of the casting, and can predict the possible foundry defect and its position in the cast product.3. The three-dimensional solid modeling of motor shell was sectioned and observed macroscopically. The results showed that the position of shrinkage porosity defects was close to the edge of the casting. But It was found that that the trend of shrinkage porosity defects increased slightly which shows that This process is reasonableKey words: three-dimensional solid modeling, numerical simulation, the fillingII目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)第一章引言 (1)1.1Unigraphics 介绍 (1)1.2两种铸造模拟软件介绍 (2)1.2.1 Anycasting软件 (2)1.2.2 ProCAST软件 (3)1.3铸件充型凝固数值模拟的研究进展 (6)1.4本文研究内容 (7)第二章电机圆筒外壳三维实体造型 (8)2.1电机外壳铸造工艺设计 (8)2.1.1工艺方案的分析 (8)2.1.2浇口设计 (8)2.1.3冒口设计 (9)2.2电机圆筒外壳造型特点及三维实体造型方法 (9)2.3电机圆筒外壳的绘制 (9)2.4 STL文件的导出 (15)第三章电机圆筒外壳铸造工艺数值模拟 (16)3.1电机外壳的实体造型 (16)3.2数值模拟前处理 (16)3.2.1仿真铸件的有限差分网格划分 (16)3.2.2设定铸造工艺参数 (18)3.3运行求解 (20)第四章铸件充型过程数值模拟结果及分析 (22)4.1充型过程 (22)4.2铸件凝固过程 (26)4.3传感器输出曲线及分析 (31)III第五章结论 (40)参考文献 (41)致谢 (43)IV第一章引言1.1Unigraphics 介绍Unigraphics(简称UG)最早应用于美国麦道飞机公司，1997年10月将微机版的Solid Edge软件统一到Parasolid平台上，形成了较为完善的企业级集成系统。

电动机端盖压铸模具设计

电动机端盖压铸模具设计电动机端盖压铸模具设计是一种复杂的设计工作，需要考虑多个方面。

在这篇文档中，我们将探讨电动机端盖压铸模具设计的重要性、设计过程、设计要点以及如何验证模具设计的有效性。

一、电动机端盖压铸模具设计的重要性电动机端盖是电动机外壳的重要组成部分，起着保护电动机内部元件的作用。

由于端盖形状复杂、加工难度大，所以采用压铸工艺生产是十分合适的。

而模具则是压铸工艺中不可或缺的设备。

好的电动机端盖压铸模具能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。

因此，对电动机端盖压铸模具设计的合理性和优化性进行研究和实践是非常必要的。

二、电动机端盖压铸模具设计的过程1. 确定模具种类和结构根据产品的生产需求和压铸工艺，在设计电动机端盖压铸模具前，首先需要明确模具的种类和结构。

目前电动机端盖压铸模具主要分为冷室压铸模和热室压铸模，根据具体情况选择使用哪种模具。

2. 绘制模具图样根据产品的工艺要求和模具结构的特点，绘制出电动机端盖压铸模具的各个零部件的图样。

图样设计需要特别注意以下几个方面：(1) 模具的材料和尺寸应当满足电动机端盖的设计要求。

(2) 外形尺寸和重量应当经过计算和比较，保证模具结构的坚固、稳定和耐用。

(3) 模具零部件的加工精度和表面光洁度要满足产品的要求，确保产品的质量。

3. 进行模具加工和组装根据上述模具图样，对模具各个零部件进行加工、热处理和组装。

模具加工需要特别注重以下几个方面：(1) 加工精度和表面光洁度的要求比产品更高，因此在加工过程中需要特别小心，保证加工质量。

(2) 模具的热处理需要精确控制，以保证模具材料的硬度和耐磨性。

(3) 模具组装过程中需要注意各个部件之间的配合和位置精度，以确保模具的稳定性和使用寿命。

三、电动机端盖压铸模具设计的要点1. 模具结构合理在设计电动机端盖压铸模具时，要尽可能减少模具的结构复杂度和零部件数量。

因为这样有助于提高模具结构的稳定性，降低维护难度和成本。

电机罩壳复合模具设计与三维造型

扬州大学广陵学院本科生毕业设计毕业设计题目机械设计制造及其自动化学生姓名专业班级指导教师完成日期中文摘要通过分析电机盖端的结构特点，确定了其冲裁工序、拉伸序及各工序件的尺寸，介绍了整体模具的工艺设计，重点分析了拉伸模结构。

冲压模具的设计方法在当下已经日趋成熟，利用传统的设计手段对电机罩壳进行完整的复合模设计。

通过对零件结构的分析制定可行的工艺方案，并进行最优化选择。

在完善的工艺方案基础上，对每一个工序进行工艺计算，得到准确的数据。

通过参考经典的模具结构，对复合模进行结构设计。

并通过计算数据对标准及非标准零件进行查找和设计。

利用三维造型软件proe4.0对模具的零部件进行绘制，并进行装配得到装配图。

结合proe4.0的工程图绘制功能以及二维绘图软件CAD，对三维零件及装配图进行二维工程图的绘制。

传统设计方法与绘图软件的结合，一定程度上简化了模具设计的过程，提高了模具设计的效率，为冲压模具的更好发展打下了基础。

关键词：冲压模具，复合模三维造型AbstractAbstract: Through analyzing on the structure characteristics of the electrical machinery end cover, determined its blanking working procedure, the drawing working procedure and various working procedures size. The process design of the while die were introduced, mainly analyzed on the drawing die structure. The design method of stamping die is becoming mature, and traditional design method is using to design compound die of motor casing. Analyzing the part structure to make feasible process scheme, and select the optimal plan. On this basis, make the process calculation of each procedure. Consult classical die structure to design the compound die. Followed that, search the standard parts and design the nonstandard parts of compound die. Using 3D modeling software proe4.0 to draw the components of die, and assembling them to get the assembly drawing. After that, make the 2D engineering drawing by the combination of proe4.0 and CAD. The process of die designing is simplified to some extent, because of the coordination of traditional design method and drawing software. Moreover, the efficiency of die designing is improved, and it lays the foundation to the better development of stamping die.Key words: electrical machinery en cover; the pressure process ; progressive die; die design.目录错误！未找到引用源。

电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则

电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则在电动机壳压铸成型模具设计中，浇注系统的设计是关键的一环。

一个合理有效的浇注系统设计能够直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将讨论电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则。

首先，浇注系统的设计应考虑到产品的结构特点和压铸工艺要求。

电动机壳通常具有复杂的结构，因此在设计浇口和浇道时，需要充分考虑产品的结构特点，保证铸件内部充填充分，避免产生缺陷。

此外，还应根据电动机壳的具体要求确定浇注系统的位置和数量，确保产品表面质量和机械性能。

其次，浇口和浇道的设计应尽量减少金属的气体夹杂和气孔缺陷。

为了避免气体在浇注过程中被带入铸件内部，浇口和浇道的设计应尽量短小，尽量减少金属的流动距离，避免气体在流动过程中被吸入。

此外，还可以适当增加浇口和浇道的数量，分散金属的流量，从而减少气体夹杂和气孔缺陷的产生。

另外，浇注系统的设计应注重金属的充填均匀性。

在设计浇口和浇道时，需要考虑金属的流动路径，避免产生漩涡和涡流，导致铸件内部金属的充填不均匀。

可以采用分流浇注和增加浇注压力的方式，确保金属的均匀充填，避免产生冷隔裂和热裂纹等缺陷。

最后，浇注系统的设计应考虑到方便排气和冷却。

在电动机壳压铸成型过程中，需要排除金属内部的气体，并确保铸件快速冷却，以减少晶粒的生长和减小组织的孔隙度。

因此，在设计浇注系统时，应考虑到排气口的设置位置和尺寸，以及冷却系统的设计，确保产品的内部质量和机械性能。

总之，电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则包括考虑产品结构特点、减少气体夹杂和气孔缺陷、保证金属的充填均匀性，以及方便排气和冷却等方面。

只有合理有效地设计浇注系统，才能确保产品质量和生产效率的提升。

电动机壳压铸成型和模具设计

电动机壳压铸成型和模具设计电动机壳是电动机的重要组成部分，其制造工艺对电动机的性能和质量有着直接的影响。

在电动机制造过程中，采用压铸成型是一种常见且有效的生产工艺。

而在进行电动机壳压铸成型时，模具设计是至关重要的环节。

本文将对电动机壳的压铸成型和模具设计进行详细探讨。

电动机壳的压铸成型是一种将金属液态或半固态铝合金通过高压注入到雏形模腔中，通过保压和冷却后得到所需形状的加工方法。

这种成型工艺可以保证产品的精度和表面质量，同时也能够高效地生产大批量的产品。

在进行电动机壳的压铸成型时，首先需要选择合适的铝合金材料，通常选择质量轻、导热性好的ADC12或A380。

在进行电动机壳的压铸成型前，必须首先进行模具设计。

模具设计的关键是确定合适的结构和尺寸，以确保最终产品的质量。

一般来说，电动机壳的模具设计需要考虑以下几个方面：首先，需要确定电动机壳的整体结构。

根据电动机的使用环境和所需功能，设计合适的壳体结构，包括进风口、排风口、安装孔等。

结构设计的合理与否直接影响到电动机壳的使用效果。

其次，需要进行模具的内部结构设计。

模具的内部结构应该能够准确地复制产品的形状和尺寸，同时要考虑到冷却水路和排气系统的设计，以确保产品的成型精度和表面质量。

另外，模具的表面处理也是模具设计的重要环节。

模具表面应该具有一定的硬度和耐磨性，以承受高压注入和金属凝固的压力，同时要光滑平整，以确保最终产品的表面光洁度。

最后，模具设计还需要考虑到成本和生产效率。

模具的设计应该尽量简化结构，减少材料和加工成本，同时要考虑到生产效率和模具寿命的平衡，以实现经济而高效的生产。

综上所述，电动机壳的压铸成型和模具设计是电动机制造过程中至关重要的环节。

通过合理的铝合金选择、结构设计和处理工艺，可以实现高质量的电动机壳生产。

同时，精心设计的模具结构和制造工艺也是保证产品质量和生产效率的关键。

通过不断优化和改进，可以实现电动机壳生产工艺的完善和提升。

电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化案例分享

电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化案例分享在电动机壳压铸成型模具设计中，模具结构的优化是至关重要的一个环节。

通过合理的模具结构设计，可以有效提高生产效率、降低生产成本，并且保证产品质量和性能。

本文将以一个实际案例为例，分享电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化经验。

在设计电动机壳压铸成型模具时，首先需要考虑的是模具的整体结构。

模具的结构应该坚固稳定，能够承受各种压力和冲击，并且易于安装和拆卸。

在这个案例中，我们使用了优质的合金钢材料制作模具，通过合理的强度计算和结构设计，确保了模具在生产过程中不会出现变形和损坏的情况。

其次，在模具的设计中，还需要考虑到产品的成型要求。

电动机壳通常具有复杂的形状和内部结构，需要通过模具来实现精确的成型。

在这个案例中，我们采用了多腔设计，通过分段成型的方式来确保产品的精度和一致性。

并且在模具中设置了排气系统，有效避免了气泡和缺陷的产生。

另外，模具的冷却系统也是影响生产效率和产品质量的重要因素。

在设计中，我们采用了间隙冷却的方式，通过合理设置冷却通道，确保了铸件快速冷却并且避免了热应力的产生。

同时，我们还采用了温度控制系统，确保了模具温度的稳定，进一步提高了产品的一致性和表面质量。

最后，在模具设计中，还需要考虑到模具的维护和保养问题。

在这个案例中，我们为模具设计了定期维护计划，包括清洁、润滑和更换易损件等内容。

通过定期维护，不仅可以延长模具的使用寿命，还可以保证产品质量和生产效率。

总的来说，电动机壳压铸成型模具设计中的模具结构优化是一个复杂而重要的工作。

通过合理的结构设计、成型要求考虑、冷却系统设计和维护保养计划，可以有效提高生产效率、降低生产成本，并且保证产品质量和性能。

希望这个案例分享对您有所帮助，谢谢阅读！。

电动机端盖压铸模具设计

电动机端盖压铸模具设计随着电动机技术的不断发展和深入应用，电动机端盖压铸模具的设计也变得越来越重要。

电动机端盖是电机的重要组成部分，是一种安装在电动机的端面上的罩壳，用于保护电机内部零件，并起到散热的作用。

因此，电动机端盖的质量和精度对于电机的工作效率、运行稳定性和寿命都有着很大的影响。

电动机端盖压铸模具设计是指制造电动机端盖的压铸模具，它是将熔化的金属注入模具中进行成型的工具。

压铸模具一般分为下模、上模和压铸系统三个部分。

下模是模架的下部，上面有与电动机端盖一致的凸模；上模是模架的上部，其底部呈凹形，与下模的凸模形成摩擦接触；压铸系统包括喷杆、压铸缸体、注液管和溢流口等等。

电动机端盖压铸模具的设计应遵循以下原则：1.尺寸精确：电动机端盖是电机的重要组成部分，其精度直接影响电机的工作效率和寿命。

因此，把握好尺寸精度是模具设计的重要指标。

2.结构简洁：模具的设计应尽量简洁，方便生产和维护。

模具的各个零部件应能够拆卸和更换，方便进行维修和保养。

3.材料选择：模具的材料应具有高温抗性、耐磨性、抗腐蚀性和导热性等特性。

选用合适的材料是制造高品质、高效率的电动机端盖必不可少的条件。

4.结构合理：模具结构应该尽量合理，以便于决定电动机端盖的形状、尺寸和厚度，同时也减少了生产成本和时间。

设计电动机端盖压铸模具还需要考虑以下几个关键问题：1.压铸工艺：了解电动机端盖的压铸工艺和工艺流程，保证模具的设计符合实际生产要求。

2.模具寿命：模具使用寿命与材料的质量、规格、加工精度等因素有关。

同时，在使用时应该注意保养，每次使用后要清洁干净并加以涂油等防腐处理。

3.设计软件：为了提高设计效率和设计精度，可以选择使用CAD、UG、ProE等专业的设计软件进行设计。

4.成本控制：在设计过程中，应该考虑到生产用料的成本，以及生产周期和投资回报等因素，从而最终控制好模具的制造成本。

总之，电动机端盖压铸模具设计是电动机制造过程中不可缺少的一环。

电动机壳压铸成型的模具设计要点

电动机壳压铸成型的模具设计要点在电动机制造过程中，电动机壳是其中一个非常重要的部件。

而对于电动机壳的生产制造过程中，压铸是一种常用的加工工艺。

为了保证电动机壳压铸成型的质量和效率，合理设计模具是非常关键的。

下面将介绍电动机壳压铸成型的模具设计要点。

一、模具结构设计要合理电动机壳的形状复杂，模具的结构设计必须合理。

首先，模具应该具有一定的牢固性和刚性，能够承受高温高压的压铸过程。

同时，要考虑到电动机壳的内部结构，模具设计要保证内腔充分填充熔融金属，避免出现气孔和疏松等质量问题。

此外，模具的开合方式也需要灵活，方便取模和清理，提高生产效率。

二、冷却系统设计要科学在电动机壳压铸成型的过程中，熔融金属的高温会对模具产生影响，容易导致模具变形和寿命缩短。

因此，冷却系统的设计是至关重要的。

通过合理设置冷却水道，能够有效降低模具温度，减少热应力，延长模具使用寿命。

同时，要考虑冷却系统的布局及冷却均匀性，确保电动机壳成型过程中温度分布均匀，避免因温度不均导致质量问题。

三、浇注系统设计要合理浇注系统是影响电动机壳压铸成型质量的关键因素之一。

设计浇注系统时，要考虑金属液的流动路径和充填速度，确保模腔内金属能够均匀充填，减少气孔和缺陷。

同时，还要合理设置浇口和过渡区，防止金属氧化和渣皮进入电动机壳内部，保证成型质量。

四、其他要点除了以上几点外，电动机壳压铸成型的模具设计还需要考虑其他一些要点。

比如，模具的表面粗糙度和润滑系统设计，可以减少模具与电动机壳接触面的摩擦力，减少松动和磨损。

此外，模具的可维修性和易更换性也需要考虑，便于日常维护和保养，提高模具的使用寿命。

综上所述，电动机壳压铸成型的模具设计是一个复杂而重要的工作。

只有充分考虑各个方面的因素，合理设计模具结构、冷却系统、浇注系统等，才能保证电动机壳的质量和效率。

通过不断改进和优化设计，可以提高压铸生产的质量和效率，满足市场需求。

电动机壳压铸成型模具设计的关键因素分析

电动机壳压铸成型模具设计的关键因素分析一、设计模具结构电动机壳是电动机的重要组成部分，其生产通常采用压铸工艺。

而设计电动机壳压铸成型模具，是确保生产效率和产品质量的关键环节之一。

模具结构的设计直接影响着成型工艺的稳定性和产品的精度。

模具结构应考虑模具材料的选择、模具的冷却系统设计、出模方式以及模具的排气系统等问题。

合理的模具结构设计可以降低生产成本，提高生产效率，确保产品质量。

二、模具材料的选择模具材料的选择直接关系到模具的使用寿命和成型质量。

电动机壳压铸成型模具通常要求具有优良的耐磨性、热稳定性和导热性。

常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。

在选择模具材料时，需考虑模具的工作环境、成型材料的性质和生产批量等因素。

合理选择模具材料可以延长模具的使用寿命，提高模具的耐磨性和热稳定性。

三、冷却系统设计冷却系统是影响模具温度和成型周期的重要因素。

在设计电动机壳压铸成型模具时，需要合理设计冷却系统，以保证模具温度均匀、成型周期短。

冷却系统的设计应考虑到模具内部结构和成型材料的特性。

通过合理设置冷却通道和冷却介质，可以有效控制模具的温度，提高成型效率。

四、出模方式出模方式是影响产品成型质量和模具结构设计的重要因素之一。

在设计电动机壳压铸成型模具时，需要选择合适的出模方式，以确保产品的成型精度和表面质量。

常见的出模方式包括顶出式、侧出式和前后开模式等。

选择合适的出模方式可以提高产品的通用性、降低生产成本，同时减少模具的损耗。

五、排气系统设计排气系统是保证产品成型质量的关键因素之一。

在设计电动机壳压铸成型模具时，必须合理设置排气系统，以排除模具中气体，防止产品出现气泡和缺陷。

排气系统的设计应考虑到产品的结构特点和成型材料的性质。

通过合理设置排气道，可以有效排除模具中的气体，提高产品的成型质量。

六、结论电动机壳压铸成型模具设计的关键因素包括模具结构设计、模具材料的选择、冷却系统设计、出模方式和排气系统设计等方面。