压铸工艺详解
压铸工艺原理和过程
压铸工艺过程压铸工艺过程是由压铸机来完成的。
压铸机相据压室的工作条件分为热压室压铸机和冷压多压铸机两大类，而冷压常压铸机又根据压室的布置形式分为卧式和立式两类。
各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压、持压、开模。
图1-1所示为热压室帐铸机压铸过程，图1-2所示为卧式冷压室压铸机压铸过程。
图1-3所示为立式冷压室压铸机压铸过程，图1-4所示为升举压室压铸机压铸过程。
二、压铸工艺原理从本质上来说，压铸过程与其他各种铸造过程一样都是液态合金的流动与传热过程和凝固过程，也就是动量传递、质量传递和能量传递过怪及相变过程，都是基本物理过程。
都遵循自然界中关于物质运动的动量守恒原理、质量守恒原理和能量守恒原理及相变原理。
所以压铸过程中液态合金的流动与传热问题和凝固问题也都可以由建立在动量守恒、质量守恒和能量守恒定律基础上的动量方程、连续方程、能量方程及相变(凝固)理论来描述。
但是，压铸过科又有其特殊之处，这就是压铸过程是在高压、高速条件下进行的，使得液态合金充填型腔时的形态与其他铸造方法的充填形态具有很大的差别，因而理解压力和速度在压铸过程中的作用和变化，对液态合金流动(充填)形态的影响是必要的。
压铸压力和压铸速度1、压铸压力压铸压力是压铸工艺中主要参数之一。
通常用压射力和压射比压来表示。
(1)压射力压射力可分为充填压射力和增压压射力。
充填压射力指充填过程中的压射力，其值由式(1-1)进行计算，即F y=p g A D （（1-1）式中F y—充填压射力，kN；Pg —压铸机液压系统的管路工作压力，kPa；A D—压铸机压射缸活塞截面积，m2增压压射力则是指增压阶段原压射力，其值由式（1-2）进行讲算，即F yz=p gz A D(1-2)式中Fyz—增压压射力，kN；Pgz—压铸机压射缸内增压后的液压压力，kPa（2）压射比压压射比压是指压室内与压射冲头接触的金属液在单位面积上所受到的压力压力射比压和增压比压。
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
压铸工艺基本知识
压铸工艺基本知识压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金届以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2X 105kPa充填速度约在10~50化s,有些时候甚至可达100m /s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当丁6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当丁5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm铝合金铸件可达0.5mm最小铸出孔径为0.7mm 最小螺距为0.75mn2. 生产效率高机器生产率高，例如国产JE3型卧式冷空压铸机平■均八小时可压铸600〜 700次，小型热室压铸机平■均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上白万次；易实现机械化和自动化。
3. 经济效果优良由丁压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金届利用率，乂减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金届或非金届材料。
既节省装配工时乂节省金届。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1）.压铸时由丁液态金届充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2） .对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3） .高熔点合金（如铜，黑色金届），压铸型寿命较低；4） .不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高, 小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金届成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
压铸工艺介绍
压铸工艺介绍压铸工艺，这可是个相当有趣的制造技术呢！咱先来说说啥是压铸工艺。
简单来讲，压铸就像是给金属“打针”，把融化的金属液体快速“注射”到模具里，然后一冷却，嘿，想要的形状就出来啦！我给您讲个事儿，之前我去一家压铸厂参观，那场面真是让我大开眼界。
一进车间，就听到机器轰隆隆的声音，震得地板都有点发颤。
我看到工人们穿着工作服，戴着安全帽，紧张而有序地忙碌着。
有个师傅正在操作一台压铸机，那专注的神情就像在完成一件艺术品。
他眼睛紧紧盯着仪表盘上的各种数据，手上熟练地调整着参数。
我凑过去看，只见那融化的金属液像金色的岩浆，在压铸机的作用下，迅速冲进模具的型腔里。
师傅告诉我，压铸工艺的关键就在于控制好压力、速度和温度。
压力不够，金属液可能填不满型腔；速度太快，又容易产生气泡；温度不合适，会影响铸件的质量。
压铸工艺有很多优点。
比如说，它能生产出形状复杂、精度高的零件。
您想想，那些汽车发动机里的零部件，很多都是通过压铸工艺做出来的。
而且，压铸的生产效率特别高，能在短时间内制造出大量的产品。
不过，压铸工艺也不是完美的。
它对模具的要求很高，模具得特别结实，不然经不起反复的压铸冲击。
而且，压铸一般适合生产中小型的零件，如果零件太大，成本可就高得吓人啦。
在压铸过程中，还得注意安全。
那融化的金属液温度特别高，要是不小心溅到身上，可不得了。
所以工人们都得严格遵守操作规程，做好防护措施。
另外，压铸后的零件还可能存在一些缺陷，比如气孔、缩孔啥的。
这就需要后续的处理和检验，把不合格的产品挑出来。
总的来说，压铸工艺在现代制造业中可是有着举足轻重的地位。
从汽车到电子设备，从航空航天到日常用品，到处都能看到压铸工艺的身影。
它就像是一个神奇的魔法，把金属变成各种各样实用又精美的东西，为我们的生活带来了很多便利。
希望通过我的介绍，您对压铸工艺能有个初步的了解。
说不定哪天您看到一个精致的金属小物件，就能想到它可能是通过压铸工艺制造出来的呢！。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
第五章压铸工艺
第五章压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模、压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度和时间等工艺因素得到统一的过程。
这些工艺因素同时又互相影响，相互制约，并且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此在压铸过程中，不仅要重视铸件结构的工艺性，模具的设计和制作的合理性和精密性，压铸机性能的优良和压铸合金选用的适应性；更应重视压力、速度、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用，并对这些参数进行有效的控制。
第一节压力压力是压铸工艺区别于其他铸造方法的主要特点，压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素。
在压铸生产中，压力的表示形式有压射力和压射比压两种一，压射力压射力是反映压铸机功能的一个主要参数，是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
压射力是由油泵产生，并通过蓄能器在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头。
压射力的大小，由压射缸的截面积和液压工作液的压力决定—压射力牛）（P射P射=P2gπD2/4 （P2—压射缸压射腔内工作液的压力）（D—压射缸直径厘米）（g—重力加速度9.80655m/s）二，压射比压压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压；F室—压室截面积（厘米2）P比=P射/F室F室= πd2/4 （d—压室直径厘米）P比—比压（帕）P比=4x105 P射/πd2三，压力的作用和影响（一）比压对机械性能的影响比压提高，铸件结晶细，致密层增厚。
由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，抗拉强度提高，但延伸率有所降低。
（二）对填充条件的影响合金液在高比压下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
四，影响压力的因素（一）压铸合金的特性（如：熔点﹑流动性等）（二）合金浇注温度和模具温度（温度过低，压力损耗增大）（三）铸件结构和浇注系统的设计（填充阻力越大，有效压力越低）（四）压铸机压射系统特性和增压效果。
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
压铸工艺方法特点及应用分析PPT课件
压铸工艺方法特点及应用分析PPT课件•压铸工艺概述•压铸工艺方法•压铸工艺特点分析•压铸材料选择与性能要求•压铸模具设计与制造技术•压铸设备选型与操作维护•压铸件质量评价与缺陷分析•压铸工艺应用实例分析目录压铸工艺概述压铸定义与分类压铸定义压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融或半熔融金属注入模具型腔，并在压力下凝固获得所需形状和性能的金属件。
压铸分类根据压铸过程中金属液注入模具型腔的方式不同，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。
热室压铸中，金属液在保温炉内保持熔融状态，通过压射机构直接注入模具型腔；冷室压铸中，金属液在独立的坩埚内加热熔融，然后定量浇入压射室，再通过压射机构压入模具型腔。
发展历程及现状发展历程压铸技术起源于19世纪末，随着工业革命的推进和机械制造技术的进步，压铸工艺得到了快速发展。
20世纪中期以后，随着计算机技术和数值模拟技术的应用，压铸工艺设计和优化水平不断提高。
现状目前，压铸技术已成为现代制造业中不可或缺的重要工艺之一，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天、兵器等各个领域。
同时，随着新材料、新工艺的不断涌现和市场需求的不断变化，压铸技术也在不断发展和创新。
应用领域与前景应用领域前景压铸工艺方法原理特点应用030201原理特点应用原理在压铸过程中，通过真空系统抽出型腔内的气体，减少或消除气孔和氧化夹杂物。
特点提高铸件致密度和力学性能；减少气孔、缩孔等缺陷；改善铸件表面质量。
应用适用于高质量、高气密性要求的铸件生产，如汽车、航空航天等领域。
挤压铸造法半固态压铸法充氧压铸法复合压铸法其他特殊压铸法压铸工艺特点分析优点总结01020304高生产效率精确度高材料利用率高适用范围广缺点剖析工艺控制严格设备投资大压铸过程中需要严格控制温度、压力、时间等工艺参数，对操作人员的技能要求较高。
模具寿命有限与锻造比较锻造工艺能够获得较高的力学性能和更致密的金属组织，但生产效率相对较低，成本较高。
压铸工艺理论概述学习知识
压铸工艺理论概述学习知识一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。
二．压铸工艺特点：A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件尺寸精度较高。
（3）材料利用率高。
（4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受限制。
三．压铸过程简述：1 ↓ 涂 料↓ 模 喷（刷）压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四．典型的压铸填充理论：（一）.金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。
长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种：1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。
涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。
当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。
压力铸造工艺
压力铸造工艺一、压铸及特点1. 压铸定义及特点压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。
高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。
比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
2. 压铸的优缺点优点：1) 产品质量好。
由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；2) 生产率高，压铸模使用次数多；3) 经济效益良好。
压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。
缺点：1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产；2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。
综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
3．压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。
压铸零件的形状大体可以分为六类：1)圆盘类——号盘座等；2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等；3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等；4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等；5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)。
压铸工艺详细介绍
压铸工艺详细介绍压铸工艺是一种通过将熔融金属注入到模具中，在模具中冷却并固化得出零件的制造方法。
它是现代工业中常用的工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、电子、通讯等领域的零部件制造。
下面详细介绍压铸工艺的步骤和特点。
压铸工艺包含以下几个主要步骤：1.模具设计和制造：首先，根据零件的形状和尺寸要求，设计和制造适用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模，分别用于顶出零件和固化零件。
2.材料准备：选择适合的铸造合金材料，并按照比例混合和加热。
常用的铸造合金包括铝合金、锌合金和镁合金等。
3.熔融和注入：将预先加热好的合金材料投入到熔炉中进行熔化。
当材料达到适当的熔点后，使用注射机将熔融金属注入到模具中。
4.冷却和固化：熔融金属经过注射后，进入到模具中冷却和固化。
冷却时间通常通过模具温度和冷却系统来控制。
在固化过程中，熔融金属会逐渐凝固成为固体零件。
5.顶出和清理：当零件完全固化后，使用顶子或其他设备顶出零件。
然后对零件进行清理和去除多余的材料，以获得所需的最终产品。
压铸工艺的特点如下：1.高生产效率：压铸工艺可以在短时间内生产大批量的零件。
注射速度快，冷却时间短，可以实现高效的生产。
2.良好的表面质量：由于模具的高精度和压力施加，压铸零件的表面质量通常很好，可以直接用于装配和使用，无需额外加工。
3.复杂形状的制造：压铸工艺可以制造一些复杂形状的零件，如薄壁结构、镂空结构和细小的细节部件等。
4.材料节约：相比其他金属加工方法，压铸工艺可以在加工过程中最大限度地利用金属材料，减少浪费和成本。
5.自动化程度高：压铸工艺可以通过自动化设备和控制系统实现高度自动化的生产，提高生产效率和质量稳定性。
总之，压铸工艺是一项重要的金属加工工艺，广泛应用于各个领域的零件制造。
它具有高效、精确、可靠的特点，能够满足复杂零件的制造需求。
随着科技的不断进步，压铸工艺也将继续发展和创新，为工业制造带来更多的可能性。
压铸工艺各个过程、压铸模具各位置作用、设备维护保、各种常见压铸缺陷养及工艺过程知识全解
三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
速度过慢尾部困气
速度过快气体卷入浪花
合理压射速度
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三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
三速压射起点过早 液流混乱包气严重
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三、压铸参数调整
三速压射起点过迟 液流阻力变大
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三、压铸参数调整
三速压射起点恰到好处
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二、压铸的三要素——压铸模
成型系统：
压铸模的结构
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
浇注系统：
就是将合金液引入成型系统，
并排除气体和杂质的通道。
模架系统：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统：
解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞
成型后出模的 机构。
顶出系统：
就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使
• 13、出厂前机器各油阀都已调校完毕，若有需要可对 “射 料工作压力”、及各换向阀的流量进行调整，其余涉及系 统压力、双泵压力、流量比例控制及安全压力等不允许随 便调校。
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四、压铸机维护与保养
液压系统维护与保养
• 14、应使用优质液压油，其换油程序如下： • 1)一般按规定程序换油的压铸机，水渍及胶质不多，油箱底部没有类
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四、压铸机维护与保养 电器部分维护与保养
• 四）外部信号装置的保养 • 1、每个月检修一次各行程开关的检测头和接线端子是否
松动，动作是否灵敏，行程开关的安装螺丝是否松动，安 装位置是否符合要求等，如检查安全门吉掣，机械手各限 位吉制，调模限位吉掣，锁模确认吉掣等。 • 2、每2个月检查一次各感应吉掣，擦除其表面的灰尘、油 迹，磁性物质等。 • 3、每半年检修一次操纵面板，观察各按钮的安装是否松 动，接线端子是否有松脱现象，用万用表检测各按钮的相 关点的通断是否安全可靠。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
一、压铸压力
压铸压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型和压实都是在压力 作用下完成的，分为动态压射力和增压压射力。
压铸过程中的压力是由压铸机的压射机构产生的
压射机构通过工作液体将压力传递给压射活塞 然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
三、时间
2、增压建压时间：指充型（快压射）结束至增压压力形成所需的时间。 建压时间越短越好，取决于型腔中金属液的凝固时间 凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在浇口凝固之前达 到增压比压 但建压时间由压铸机压射系统性能决定，不能任意调节。 目前最先进压铸机的建压时间已达到10ms以内。
压铸成型工艺解读
压铸工艺
压铸材料、压铸模及压铸机是压铸生产中
的三大基本要素。 在压铸过程中对压力、速度、温度、时间 及涂料等必须认真选择和控制。
金属压铸的特点（优点）
压铸件工艺特性好。压铸件组织致密，既
具有较高的强度和硬度，又具有良好的耐 磨性和耐蚀性。 材料利用率高。材料的利用率达60%~80%， 毛坯利用率达90%。 可以实现自动化生产。压铸工艺大多为机 械化和自动化操作，生产周期短，效率高， 适合大批量生产。
金属压铸的特点（缺点）
压铸压力 压射力与压射比压 胀型力 压铸速度 压铸温度 压铸时间 压铸用涂料
压铸压力
压铸是利用高压力、高速度使浇入压铸 机压室内的熔融状态的金属在极短时间内 充满压铸模的型腔。作用在金属液上的压 力是获得组织致密和轮廓清晰的压铸件的 重要因素，但必须控制压力变化，合理选 择压力的大小。
压铸用涂料
压铸过程中，为了避免压铸件与压铸具 的黏合，减少从模具型腔中推出压铸件的 阻力，需喷涂润滑材料和稀释剂，这样的 混合物称为压铸涂料。
Hale Waihona Puke 胀型力压铸过程中，充填结束并转为增压阶段 时，在比压的作用下，金属液作用在型腔 壁和分型面上的压力称为胀型力。 胀型力的大小是为压铸件初选压铸机型 号及对板进行强度和刚度校核的重要参数。
压铸速度
1）压射速度 是指压射冲头推动金属液的移 动速度，及压射冲头的速度； 2）充填速度 是指金属液在压射冲头压力的 作用下，通过内浇口导入型腔的速度。
压铸工艺分析
第一节压铸工艺一、压铸工艺参数分析为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图1和图2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段(图1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。
0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段(图1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。
第三阶段(图1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。
a) c)图1 卧式冷室压铸机压射过程图图2 卧式冷室压铸机压射曲线图--压力曲线 v--速度曲线s--冲头位移曲线 P1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。
（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表1所示。
表1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下F主＝APb/10式中 F主-主胀型力(KN)；A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa）。
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压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。
· (2)设备费用昂贵压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。
(3)铸件之气密性差由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。
目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。
3. 压铸机压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。
冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。
锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。
高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。
4. 压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。
而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。
下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
压铸（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7%0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9%0.9-1.1% 铜合金（2）各类压铸合金推荐的浇铸温度合金种类铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单结构复杂结构简单结构复杂铝合金铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃铜合金普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃* 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。
4. 压铸模压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。
模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。
编辑本段模具失效主要有三种形式1. 热疲劳龟裂损坏失效模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。
为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。
另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。
同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。
因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。
2. 碎裂失效碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。
而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。
为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。
另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
3. 溶蚀失效熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。
当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。
致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。
也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。
模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。
但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。
编辑本段压铸生产中常遇模具存在的问题注意点1. 浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。
浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。
② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。
当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。
2. 对于模具横浇道的要求① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。
④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。
主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。
横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
3. 内浇口① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。
金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。
② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。
采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。
4.溢流槽① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。
② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。