高透气性湿型砂铸件表面粘砂控制
防止铸件粘砂的方法
防止铸件粘砂的方法
铸件粘砂是铸造过程中经常遇到的问题，以下是防止铸件粘砂的方法：
1. 合理选择造型材料和烘干时间，将确保砂型和砂芯具有足够的强度，能够承受铸造过程中的压力和温度变化。
2. 在砂型和砂芯表面涂布一层合适的脱模剂，能够防止粘附和易于除去砂芯。
3. 提高砂箱准确度和翻转速度，不仅有助于砂型的平整度和强度，还可以减少砂芯残留，并有助于铸件的散热。
4. 对于难以烘干或大量含水的砂型和砂芯，可以采用气流干燥的方法，以保证其表面干燥。
5. 提高清理砂型和砂芯的效率，避免残留和二次污染，防止因此导致铸件表面不光滑及砂芯残留。
以上是几个常用的防止铸件粘砂的方法，通过这些措施可以有效降低铸件的次品率，提高铸件的质量和生产效益。
彻底弄清铸件粘砂根源，9个防治措施真正解决粘砂难题
彻底弄清铸件粘砂根源，9个防治措施真正解决粘砂难题铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。
因此，对铸件的粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出品率。
那应该如何防止铸件粘砂呢？“治病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。
即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。
如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。
即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。
就会形成机械粘砂。
静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。
上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
2、金属液在铸型内流动形成的动压力。
3、铸型“爆”或“呛”。
即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。
即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
5、化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘砂可采用如下措施1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。
3)砂型应紧实良好。
’机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
4)防止铸型“爆”或“呛”。
型砂不可加人过量煤粉和水分。
尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
最新(1)湿型砂的性能要求
湿型砂的性能123为了保证湿型铸件具有良好的表面质量，必须使用良好性能的型砂。
本文将介绍高质量4湿型砂的性能要求、工厂实际应用实例，并分析型砂性能与铸件品质之间的关系。
5一般认为使用造型紧实压力150～400kPa的普通震压式造型机，砂型平面硬度才只有670～80度，垂直面下端硬度可能只有50～60度，铸件局部极易产生缩孔、缩松、胀砂和7粘砂缺陷。
由于砂型平均密度仅1.2～1.3 g/cm3，称为低密度造型或低压造型。
为了克服8上述缺点，出现了气动微震造型机，在压实的同时增添了震动作用，改善了砂型紧实时型9砂的流动性能，使压实比压几乎相当于提高了一倍，达到400～700kPa左右，砂型平面硬10度大约为80～90度，平均密度可能在1.4～1.5g/cm3范围内。
密度比较均匀，减少了局部缩松、胀砂和粘砂缺陷。
近代化造型机的压实比压有可能提高到700kPa或稍高，所得1112到砂型表面硬度大约为90～95度，平均密度可达1.5～1.6g/cm3，称为高密度造型方法。
高密度造型的生产效率高、铸件尺寸精度高，机械加工余量少。
应用多触头高压、气冲、1314挤压（即垂直分型无箱射压造型）、射压、静压等造型机制成砂型都可能达到上述的紧实15密度，因而国内外应用日益普遍。
为了具体说明湿型砂的性能和控制范围，本文数据搜集16大部分取自上世纪90年代中外公开发行刊物。
还有一部分数据是由国内各工厂的工程师17提供的，凡属未正式发表过的都不注明工厂名称，所列举数据只是当时情况，并不代表目18前实际状况。
本文中各种性能排列顺序基本上按照日常检验的顺序和常用性。
有关型砂检测方法另有专门文章中介绍。
19201 紧实率和含水量21型砂的手感干湿程度是极为重要的性能，它反映型砂是否处于最适宜的造型状态。
直到221969年才找到如何用数值衡量型砂干湿程度的方法，即测定型砂的紧实率。
湿型砂不可23太干，紧实率不可过低，因为型砂中膨润土未被充分润湿，性能较为干脆，起模困难，砂24型易碎，表面的耐磨强度低，铸件容易生成砂孔和冲蚀缺陷。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是指在铸造过程中，铸件表面与砂型之间出现粘附现象的情况。
这种现象会导致铸件表面出现疤痕、毛刺等缺陷，影响铸件的质量。
本文将分析铸件粘砂的原因，并提供相应的处理方法。
铸件粘砂的原因可以归结为以下几点：1. 砂型粘结剂含量过高：砂型粘结剂是制备砂型的关键材料，它能够将砂粒黏结在一起，形成一个整体。
然而，如果粘结剂的含量过高，会导致砂型表面粘附力增大，容易出现粘砂现象。
处理方法：控制好粘结剂的配比，确保砂型粘结剂含量适中。
可以通过调整粘结剂的用量或者选择合适的粘结剂，以减少粘砂的发生。
2. 砂型表面含水量过高：砂型中的水分含量对于铸件粘砂具有重要影响。
当砂型表面含水量过高时，水分会润湿铸件表面，增加粘附力，导致粘砂现象的发生。
处理方法：控制好砂型的含水量，确保砂型表面干燥。
可以通过加热、通风等方式，加快砂型中水分的蒸发，以降低粘砂的风险。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型表面热胀冷缩，与铸件表面产生较大的接触压力，增加粘附力，从而引发粘砂现象。
处理方法：控制好铸造温度，确保铸造过程中的温度适中。
可以通过调整熔炼温度、浇注速度等方式，控制铸造温度在合适的范围内，以减少粘砂的发生。
4. 铸造速度过快：当铸造速度过快时，砂型表面与铸件表面的接触时间较短，难以形成良好的粘结力，容易导致粘砂问题。
处理方法：控制好铸造速度，确保铸造过程中的速度适中。
可以通过调整浇注速度、铸型的设计等方式，使铸造速度与砂型的接触时间相匹配，以减少粘砂的发生。
5. 金属表面未做处理：金属表面的处理对于粘砂问题也有一定影响。
未经过适当处理的金属表面可能存在氧化物、污垢等，会增加砂型与铸件表面的粘附力，导致粘砂问题。
处理方法：对金属表面进行适当处理，去除氧化物、污垢等杂质。
可以通过酸洗、喷丸等方式，使金属表面保持清洁，并增加其粗糙度，以减少粘砂的发生。
铸件粘砂是由多种原因造成的，包括砂型粘结剂含量过高、砂型表面含水量过高、铸造温度过高、铸造速度过快以及金属表面未做处理等。
湿型铸造铸件缺陷产生的原因与控制
湿型铸造铸件缺陷产生的原因与控制变成钠膨润土，可以增加高湿度弱砂带的热湿拉强度，要使用优质粘土，还应增加型砂中粘土含量，以保证有高热湿拉强度。
可以在湿型型砂中添加淀粉来增加型砂的热湿拉强度。
在手工造型时，造型完毕，常在上箱型腔顶面插入钉子，并使钉子头与型腔表面齐平，钉子的作用是浇注时，将型壁表层的干砂层牢牢地钉住在后背的砂层中，使干砂层不能突出，翘起，防止夹砂产生。
3）砂型紧实均匀，有利于减少夹砂缺陷。
另外在造型操作中砂型扎出通气孔对防止夹砂缺陷是有效的。
防止夹砂有以下三方面对策：（1）减少砂型（芯）的宏观膨胀量。
（2）增加干砂层与砂型本体之间的水份凝聚区的热湿拉强度（3）增加干砂层的热变形量，使热变形量值超过它的受热膨胀值。
2．砂眼生成原因主要来自于造型材料，型砂和芯砂灰分高，强度低或水分及发气物质过多，则浇注时由于砂型或砂芯的强度不足或甚至金属液发生沸腾而使型砂掉落。
造型时紧实不匀，修型不当，以及在下芯，合箱时因不注意而发生碰撞都会造成砂粒的掉落，从而造成砂眼。
防止砂眼除了要注意造型和合箱操作以及尽量减少金属液对砂型的过分冲刷外，主要应合理控制型砂水份，提高型砂的韧性和强度。
3．气孔：金属液在凝固过程中，陷入金属中的气泡在铸件中形成的孔洞，称之为气孔，气孔属于孔壁光滑的孔洞类铸件缺陷。
与缩松，缩孔，砂眼，夹渣是不一样的，其形成原因也非常复杂。
或是因为砂型中的水分含量过高，或是型腔的排气不好，砂芯之间通气不畅，或炉料没有烘干等都易造成气孔缺陷。
跟据气孔形成的机理分为侵入气孔，裹携气孔，析出气孔，内生式反应气孔，外生式反应气孔，侵入气孔是从浇注到铸件表面凝固成固体壳的期间内，外部气体源（砂型，砂芯等）发生的气体侵入型腔内的金属液中，形成气泡而产生的气孔。
防止侵入气孔生成的对策：（1）降低砂粒间毛细管中气体压力主要是增大砂型型壁或砂芯的通气能力，减少和控制砂型或砂芯等气体源真实发气量以降低砂粒间毛细管中的气体压力，避免外部气体侵入金属液中，首先要控制型砂湿透气性和湿型表面硬度，人工增强砂型型壁和砂芯-砂型排气系统的通气能力，除了依靠型砂和芯砂的透气性来保证通气能力外，生产中主要采取人工增强通气能力的措施来防止和消除侵入气孔。
铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点
铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点发表时间：2018-12-25T11:33:27.080Z 来源：《基层建设》2018年第33期作者：赵艳锋1 李晶1 张小荣2 [导读] 摘要：针对铸造湿型砂的特性，组成，回收混配，覆膜砂对型砂的性能影响等方面控制，从而提高铸件的质量。
1.河南省西峡汽车水泵股份有限公司河南西峡 4745002.河南省西峡县天马有限责任公司河南西峡 474500摘要：针对铸造湿型砂的特性，组成，回收混配，覆膜砂对型砂的性能影响等方面控制，从而提高铸件的质量。
关键词：型砂;粘土；覆膜砂前言：铸造技术历史悠久，从人类进入青铜时代起，就用手工铸造生产了精美绝伦的产品。
铸造的三大基础是：炉子、模子、型砂。
型砂的主要原料是：原纱（烘干砂），粘土，旧砂，芯砂；型砂对铸件的质量起着决定性的影响。
1 粘土混型砂的特性通常都说粘土是湿型砂的粘结剂，实际上这种说法是不贴切的，粘土湿型砂中的粘结剂是粘土和水按一定比例混配组成的，水是粘结剂中的重要组成部分，但是水必须是自来水或蒸馏水，否则会影响型砂的湿压强度。
1.1 土水比采用高压造型工艺时，大部分土水比都在3： 1左右。
在这种条件下，型砂的可紧实性也最适合高压造型的要求(约在35~ 45之间)。
水与粘土混合后产生粘土膏，但水分再增多，其粘度随之降低，强度也相应下降。
采用震压式造型机造型时，型砂的强度就应该低一些。
因为型砂的强度越高，其抵抗变形的能力越强, 韧性就差，为适合这种工艺要求，型砂中的土-水比例就应该适当高一些，一般以控制在3： 2左右。
1.2 粘土混型砂的砂粒结构砂粒之间的粘结，是靠粘土来实现的。
理想的情况是：水和粘土混合充分，成为均匀的粘土膏，粘土膏又均匀地分布在每一砂粒的表面，砂粒之间由其表面的粘土膏彼此相连而形成的粘结桥粘结起来，其间的空隙可使型砂具有必要的透气性。
1.3 粘土湿型砂的混砂效率粘土湿型砂的混砂效率是指：型砂中实际上起粘结作用的膨润土量与其中的活性膨润土含量之比就是混砂效率，混砂效率= 有效膨润土量/活性澎润土含量 X 100 %,由于粘土膏属于半固态性质，粘度很高，难以混配均匀，用于混制粘土湿型砂的混砂机，所需的功率比供砂能力相同的树脂砂混砂机大得多，混砂所需要的时间也更长。
怎样调整与控制湿型砂湿态强度与黏度？
怎样调整与控制湿型砂湿态强度与黏度？如果型砂湿态强度不足，在起模、搬运砂型、下芯、合型等过程中，砂型有可能破损和塌落；浇注时砂型可能承受不住金属液的冲刷和冲击，而造成砂孔缺陷甚至跑火(漏铁水)；浇注铁水后石墨析出会造成型壁移动而导致铸件出现疏松和胀砂缺陷。
生产较大铸件的高密度砂型所用砂箱没有箱带，高强度型砂可以避免塌箱、胀箱和漏箱。
无箱造型的砂型在造型后缺少砂箱支撑也需要具有一定的强度。
挤压造型时顶出的砂型要推动其它造好砂型向前移动，更对型砂的强度提出了较高要求。
但是，强度也不宜过高。
因为高强度的型砂需要加入更多的膨润土，不但影响型砂的水分和透气性能，还会使铸件生产成本增加，而且给混砂、紧实和落砂等工序带来困难。
以下文章中各种型砂强度的单位均为kPa，不再逐个标明。
1 湿压强度一般而言，欧洲铸造行业对铸铁用高密度造型型砂的的湿压强度值要求较高。
欧洲造型机供应商推荐的湿压强度值范围在130～250之间，集中于180～220。
有些日本铸造工厂对型砂湿压强度的要求偏低。
除丰田上乡和三菱川崎强度较高以外，很多工厂只有80～180。
北美铸造行业的型砂强度似乎介于欧洲于日本之间。
例如福特汽车厂Cleveland铸造厂排气管高压造型型砂为172，万国收割机公司Loisville铸造厂生产拖拉机缸体高压型砂为134～156。
有人认为欧洲铸造工厂的型砂湿压强度比美、日两国工厂高的原因之一是由于欧洲铸铁用原砂含SiO2较高，型砂中必须加入大量膨润土才能避免铸件产生夹砂结疤缺陷。
我国工厂高密度造型的型砂湿压强度比较接近美洲和日本工厂，对于铸铁件而言，除个别铸造厂以外，高密度造型的湿压强度大多在120～200范围内，比较集中在140～180。
湿压强度控制值较低的优点之一是即使所使用的振动落砂机破碎效果不好，也不致有大砂块随铸件跑掉。
而且很多铸造工厂所选用膨润土的品质较差，宁愿型砂的湿压强度稍低些，就无需加入大量膨润土，型砂含水量也可低些。
铸钢用湿型砂的性能分析及控制
２６ 含 泥 量 ．
型砂 必 须具 备一定 的强 度 ，以承受各 种
外 力 的作用 。如 果强 度不 足 ， 在起模 、 运砂 搬
型、 下芯 、 箱 等 过 程 中 ， 型 有 可能 造 成 破 合 铸
损 塌 落 ；浇 注 时也可 能承受 不住 金属 液 的冲 刷 和 冲击 ， 型被 冲 坏造 成 铸件 砂 孔 、 肉 、 砂 多
型铸造得 到 广泛应用 。 我 车间正 是基 于湿 型 的诸多 优点 ．采 用 了石 英砂 湿 型铸造 方法 ， 经过 不断 摸 索 、 研究 和改进 ， 已能生 产 出结 构较 为复 杂 、 现 重量 达
由于湿 型本 身存在 以上 缺陷 。这就 要求
在生产 中加 强湿 型砂各 种性 能 的控制 。使之 达 到较 好 的使用效 果 ， 同时 ， 造型设 备必 须使 砂 型 紧实 、 匀 ， 模 平 稳 ， 型腔 具 有较 高 均 起 使
维普资讯
《 重庆重 汽 科技》
２０ ０ ７年 第 １ 期
铸钢用湿型砂 的性 能分析及控制
冯小涛
【 摘要 】 本文说明了湿型铸造 的特点 ， 对铸钢用湿型砂 的主要性能进行 了分析 ， 而根据铸钢 进
生 产 的特 点 提 出 了对 型 砂 各 主要 性 能 的控 制措 施 ． 以得 到 质 量较 好 的 铸钢 件 。
关键 词
湿型
湿型砂
性能
水分
湿 压 强度
湿 透气性
紧 实率
流 动性
前 言
遇 时 ， 分 蒸 发 ， 积骤 胀 ， 使 铸钢 件产 生 水 体 易 气孔 缺陷 。
在 砂 型铸造 中 ．根据 砂型 在合 箱和 浇注 时的状 态 不 同可 以分 为湿 型 、干型 和表 面干 型三类 。 它们 的区别 主要在 于 ： 型在造好 型 湿 后 不必 烘干 ． 可直 接浇 入高 温金属 液 体 ； 型 干 在合箱 和浇 注前 要将 整个 砂型送 入 窑炉 中烘 干 ：表 面干 型只 需将砂 型 型腔表 面烘 干到 一 定深 度 即可 ， 必全部烘 干 。 不
用湿型砂做铸钢件需要注意什么
用湿型砂做铸钢件需要注意什么？一、铸钢湿型砂的特点与铸铁件相比，浇注铸钢件具有以下的特点：浇注温度高达1580℃以上，钢液对铸型的热作用剧烈且时间长；一般采用底注包浇注，金属液对铸型的冲刷力大；钢液易与造型材料发生相互作用，使铸件产生气孔、粘砂和夹砂等缺陷。
因此，对铸钢件湿型砂的要求比铸铁件高。
铸钢件湿型砂的含水量应严格控制，一般为4￥--5%，面砂的透气性应大于100，背砂的透气性应在200以上，湿压强度应大于55千帕，铸型的表面硬度应在80—90.手工造型时型砂的紧实率控制在50%--55%。
铸钢件一般采用二氧化硅含量大于96%，含泥量小于2%，耐火度度高于1580℃的硅砂，小型铸钢件可用天然硅砂，大中型铸钢件宜采用石英岩砂或人造硅砂。
有时为了解决型砂的高温稳定性问题，采用镁砂、铬铁矿砂等耐火材料配制面砂，或在普通铸型型腔表面涂刷铬铁矿砂粉、锆英石粉等快干涂料，以防止铸件产生粘砂等缺陷。
铸钢件湿型砂常用膨润或普通粘土作为粘结剂，其加入量一般为9%--11%，目前很多工厂采用活化膨润土或天然钠基膨润土，以提高型砂的热湿拉强度或抗夹砂、结疤的能力。
为了提高型砂的韧性和表面风干强度，常加入适量的桐油或糊精粘结剂。
为了提高铸型的表面强度，可在铸型表面喷涂糖浆、纸浆废液或水玻璃溶液，但喷涂后应停放一段时间或烘干后再合型浇注。
二、煤粉在型砂中的作用和应用铸铁件湿型砂里常加入一定量的煤粉，故有人称这种型砂为煤粉砂。
加入煤粉主要是为了提高铸铁件的表面质量，防止铸件产生粘砂，夹砂等缺陷。
其作用原理目前有以下几种看法：1.煤粉受热燃烧产生大量的还原性气体，防止铁液被氧化，减少或防止金属氧化物与造型材料发生化学反应。
2.煤粉在高温液态金属热作用下产生大量的气体，使金属液与铸型材料之间和大烟囱粒孔隙中的气体压力猛增，有效地防止液态金属的渗入。
3.煤粉受热软化，结焦变成胶质体，堵塞或减少砂粒的孔隙，使液态金属难以渗入。
必收藏之壳体粘砂篇，针对铸件粘砂的关键原因，提出7项改进措施
必收藏之壳体粘砂篇，针对铸件粘砂的关键原因，提出7项改进措施针对车间离合器壳体铸件粘砂问题，根据车间生产情况分析其产生的可能原因，利用质量分析方法，绘制离合器壳体铸件粘砂问题因果图，制定措施并在生产中验证，确定导致铸件粘砂关键因素，改进生产工艺，降低了铸件废品率。
一、引言车间离合器壳体采用湿型砂工艺铸造，砂芯采用覆膜砂工艺制芯，铸件返抛率高达30%，且其中10%的粘砂铸件因粘砂严重不能清除而报废。
报废的粘砂铸件粘砂部位包括内腔及铸件外表面，通过常规的补刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂状况。
二、粘砂机理铸件粘砂大致可分为机械粘砂、化学粘砂、爆炸粘砂、热粘砂[1]。
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。
两种力的对比和变化决定了铸件机械粘砂倾向，即必定有一种力促使液态金属渗入砂型孔隙，一种力阻止渗入。
渗透动力, 即促使金属液渗入砂型孔隙的力, 主要是金属液对铸型的动压力和静压力；渗透阻力, 即阻止金属液渗入砂型孔隙的力，主要有两种：一是砂型孔隙的阻力, 一是砂型孔隙中的气体压力(也称背压)。
化学粘砂就是高温金属液可能被氧化生成金属氧化物，主要产物是FeO，氧化铁与和铸型中SiO2相互产生化学反应, 生成硅酸亚铁，因其熔点低，易粘附在铸件表面上造成粘砂。
爆炸粘砂形成原理是：金属液在浇入砂型后冲击型腔表面形成高压，迫使金属液钻入型砂空隙。
若砂粒中发气物骤然发气、爆炸，但又因砂型空隙已被金属液堵住，从而在金属液中形成气泡，爆炸性气体对金属面产生压力，迫使金属液又钻入邻近部位的砂型空隙形成粘砂。
热粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高温金属液使砂型表面的型砂产生烧结所致。
三、离合器壳体粘砂原因分析通过对离合器壳体粘砂铸件统计分析发现，粘砂不严重能返抛干净的铸件，粘砂部位集中在外表面凹坑、凸台、转角部位。
而报废铸件外表面除大圆弧面及顶面都有粘砂，且内腔除砂芯刷涂部位都有粘砂（如图1、2所示），且粘砂密集、粘砂层厚。
热加工论坛—湿型砂性能对铸铁件质量的影响及控制
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型砂性能曲线
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陈扬全 " 陈立亮 " 刘瑞祥
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材料科学与工程学院凝固模拟研究室 " 湖北 武汉
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粒度 型砂粒度直接影响透气性和铸件表面光洁度#
但原砂粒度并不能代表型砂粒度 # 因为 在铸造过程 中部分砂粒可能破碎成细粉 # 另一部分可能烧结成 粗粒 # 而且不同粗细的 砂芯溃碎后也会混入旧砂 # 因 此 工 厂 将 测 定 含 泥 量 的 型 砂 用 筛 分 法 测 定 粒 度 #一 般型砂粒度 GHI 值控制在 <<!D< &
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摘要 1 研究了服务于凝固模拟的嵌入式 )*2 系统 % 基于 345678 技术开发了构造铸件的浇注系统 # 冒口 # 冷铁 等所需的基本体素 " 进而与 9:;<+#=7 等系统生成的铸件三维实体进行精确定位装配 " 从而形成 完整的铸造工 艺系统 % 实践证明该技术的应用可以方便铸造工艺的修改 " 有力地推动凝固模拟技术的实用化 % 关键词 ! 建模 $ >?8 $ 装配 $ 345678 $ 凝固模拟 中图分类号 !!"#$% 文献标识码 !& 文章编号 !"’’.@A.-B &&((C ’("@((’(@)$
粘土湿型砂的控制要点
粘土湿型砂的控制要点粘土湿型砂在铸造工艺中起着重要的作用，控制好粘土湿型砂的质量是确保铸件质量和生产效率的关键。
以下是控制粘土湿型砂质量的要点：1. 选择合适的粘土湿型砂配方：根据铸件的要求和工艺要求，选择合适的粘土种类和比例。
不同的粘土具有不同的粘结性和流动性，要根据具体情况进行选择，保证铸件的表面光滑度和精度。
2. 严格控制水分含量：粘土湿型砂中的水分含量对于浇铸过程和铸件的表面质量有着重要影响。
过少的水分会导致砂型难以成型和裂纹的产生，过多的水分则会造成砂型的变形和铸件的表面缺陷。
因此，要通过严格控制水分含量来确保砂型的强度和铸件的质量。
3. 控制粘度和流动性：粘度和流动性是粘土湿型砂的两个重要指标，直接影响到砂型的成型性能和浇注的顺利进行。
通过控制粘土的粒度分布、粘接剂的种类和比例等因素，调整粘土的粘度和流动性，确保砂型的成型质量和铸件的形状精度。
4. 保证砂型的干燥性能：粘土湿型砂在使用前需要进行干燥处理，以去除多余的水分。
因为湿度高的砂型易造成铸件内部气孔，降低铸件的强度和表面质量。
因此，在干燥处理过程中，要严格控制砂型的干燥温度和时间，确保砂型的干燥性能。
5. 严格控制砂型质量：粘土湿型砂的质量对于铸件的成型质量和表面质量至关重要。
因此，要定期进行砂型的质量检测，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
对于不合格的砂型，要及时进行处理或更换，以保证生产的正常进行。
6. 做好砂型的储存和保管：在使用粘土湿型砂的过程中，要做好砂型的储存和保管工作。
砂型应放置在干燥、通风的环境中，避免接触水分和其他污染物。
同时，要定期检查砂型的保存状态，及时处理发现的问题，以保证下次使用时的质量。
通过以上的控制要点，可以有效地提高粘土湿型砂的质量，确保铸件的表面质量和生产效率的提升。
粘土湿型砂在铸造工艺中扮演着重要的角色，其质量的控制直接影响到铸件的成型质量和表面质量。
为了保证粘土湿型砂具备良好的流动性和粘结性，需要在配方设计、水分控制、粘土颗粒分布、干燥处理、质量检测以及储存保管等方面进行精细的控制。
湿型砂铸铁件防粘砂材料的评述
湿型砂铸铁件防粘砂材料的评述（080428）于震宗（清华大学100084）摘要本文的作者们对国内现有的多种湿型砂防粘砂材料做出评论，并简略介绍几种实用的检测技术，供铸造工厂型砂技术员参考。
关键词型砂试验室煤粉无煤粉辅料混配辅料A Review On the Anti-Burn on Materials of Green Molding Sand for Iron CastingsY u Zhenzong (Tsinghua University 100084)Abstract This paper presents the recommended suggestions of authors for the simple quality testing methods of sea coal and substitution products. for the reference of technique personels.Keywords Sand Laboratory Sea coal Non-coaldust Additive Blended Additive1.前言预防湿型铸件表面粘砂的根本要点是控制型砂的透气性和砂型的孔隙大小。
具体措施是选用粒度合宜的砂粒，控制型砂中含有适量的微粒；注意型砂的流动性和紧实程度。
在生产铸铁件时还向型砂中添加煤粉，不但能够防止铸件表面粘砂，而且改善铸件表面光洁程度。
除煤粉以外，国内市场还销售有多种抗粘砂材料，常令铸造工厂不知如何选择。
本文将论述湿型砂用煤粉的作用，煤粉各种性能的控制范围和大致测定方法。
还对国内一些抗粘砂材料做出评论。
本文供工厂中型砂技术员参考。
只简略介绍有关检测步骤。
文章中有关煤粉性能数据来自以前各种资料，与目前情况可能有明显改变，不拟逐一更正。
2. 煤粉用湿型砂生产铸铁件时，煤粉可以防止铸件表面粘砂，改善表面光洁程度。
此外，还可以减轻夹砂结疤倾向，防止铸件产生皮下气孔，改善铸件尺寸稳定性。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是铸造过程中常见的一种问题，它会对铸件的质量和生产效率产生不利影响。
本文将从铸件粘砂的原因及处理方法两个方面进行探讨，旨在帮助读者更好地理解和解决这个问题。
一、铸件粘砂的原因1. 砂型的湿度不合适：砂型湿度对铸件的粘砂问题有着重要影响。
如果砂型过湿，铸件在浇铸过程中会释放水蒸气，导致砂型表面产生气泡，进而使砂型与铸件接触面积增大，易发生粘砂现象。
2. 砂型的砂粒粘结力不足：砂型砂粒粘结力不足也是粘砂的一个重要原因。
当铸件在砂型中充填时，砂粒之间的结合力不够强，容易引起铸件与砂型的粘砂。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型的强度下降，使得铸件在浇注过程中容易与砂型发生粘结。
4. 砂型表面粗糙度不合适：砂型表面粗糙度对粘砂问题也有一定影响。
如果砂型表面过于光滑，铸件与砂型接触的表面积就会减小，减少了铸件与砂型之间的摩擦力，容易发生粘砂现象。
二、铸件粘砂的处理方法1. 控制砂型的湿度：合理控制砂型的湿度是解决粘砂问题的关键。
通过加热或通风等方法，使砂型中的水分蒸发，保持砂型的适当湿度，从而减少粘砂现象的发生。
2. 提高砂型的砂粒粘结力：可以通过调整砂型中的粘结剂含量或改变粘结剂的种类来提高砂型的砂粒粘结力。
同时，加强砂型的压实度和硬度也可以有效减少粘砂问题。
3. 控制铸造温度：合理控制铸造温度可以有效降低粘砂现象的发生。
通过调整浇注温度和浇注速度等参数，使铸造温度保持在适当范围内，减少铸件与砂型的粘结。
4. 改善砂型表面粗糙度：改善砂型表面粗糙度可以减少铸件与砂型之间的粘附力，降低粘砂的发生概率。
可以通过调整砂型颗粒的大小、表面涂覆剂的种类和涂覆剂的涂布量等方式来改善砂型表面的粗糙度。
5. 使用防粘剂：在砂型中添加适量的防粘剂可以有效地减少粘砂问题的发生。
防粘剂可以形成一层保护膜，减少铸件与砂型之间的接触面积，从而降低粘砂的概率。
铸件粘砂问题是铸造过程中常见的一个难题，但通过合理控制砂型湿度、提高砂型的砂粒粘结力、控制铸造温度、改善砂型表面粗糙度和使用防粘剂等方法，可以有效地解决这个问题。
铸造湿型砂的检测要求与质量控制
湿型砂检测项目1、含水量型砂含水量高，铸件的针孔、气孔、呛火、胀砂、夹砂、水爆炸粘砂等缺陷增加。
在保证型砂的使用性能的前提下，应尽可能降低水分。
一般在造型机处含水量在2.5~4.0%之间，手工造型可以再放宽一点，紧实率/含水量的比率应控制在10~12：1。
型砂的含水量只是型砂中所含自由水的绝对数量，并不反映型砂的干湿程度。
如果型砂含有大量吸水粉尘，那么含水量高达5%，可能型砂还会显得太干，起模困难，这在许多中小型铸造企业都存在这种情况，一方面是没有人去管理，有些企业型砂反复使用10多年，连简单的除尘都不做，一方面是因为用的原材料不好，原砂是就近购买，膨润土和煤粉也没有什么要求。
2、紧实率型砂的干湿程度可以用紧实率来表示。
无论型砂的粉尘含量多少，它都有一个适宜的紧实率，只是含水量不同。
一般手工造型紧实率控制在46%左右，射压、挤压、静压造型紧实率控制在30~40%，夏季略高一点。
型砂检测一般宜在造型机处取样，在混砂机处取样应补偿运输和储存过程中的水分流失。
有些高压造型或气冲造型的砂型，3次锤击的试样并不能代表实际生产情况，有时候可能需要经过10次之多的锤击制样，具体应做对比确定次数，由此制作的试样其他方面的数据也会有明显变化。
3、透气率型砂必须具有良好的透气能力，以免浇注过程中发生呛火和铸件产生气孔缺陷。
透气能力也不能过高，否则会造成铸件表面粗糙和机械粘砂。
大多数型砂要求透气率在80~140，手工使用的面砂透气率可以低至60。
4、湿压强度目前国内的试样筒工作表面粗糙，耐磨性差，较易磨损，使测得强度值偏低，透气率偏高，制样器不宜放置在木桌上，在水泥台上也需垫上6mm以上的橡胶板，否则测得的湿压强度可能会偏低25%左右。
有条件的可以自己制作试样筒，工作表面硬度HRC65~70，表面粗糙度Ra≤0.20μm。
具体造型时需要的湿压强度，丹麦DISA挤压线推荐200±20Kpa，德国BMD和瑞士GF推荐180~220 Kpa，东久公司推荐无箱射压110~140 Kpa，新东公司水平无箱射压推荐80~140 Kpa，具体还得根据铸件的厚薄程度作适当调整。
粘土湿型砂特点及缺陷分析与控制
粘土湿型砂特点及缺陷分析与控制摘要：湿型砂作为现阶段主要的铸铁件生产手段，在铸造中占主要的地位，只有控制好型砂性能才能有效的保证铸造生产过程的稳定性，提高铸件质量。
本文介绍了有关粘土湿型砂的特点和生产过程中需要注意的问题，对生产过程中经常遇到的铸件缺陷作了分析并提出了防止措施。
关键词：粘土湿型砂膨润土煤粉缺陷一、粘土湿型砂概述用粘土粘结砂作造型材料生产铸件，是历史悠久的工艺方法，也是应用范围最广的工艺方法。
在并种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘上湿型砂仍是最重要的造型材料，英适用范用之广，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能与之比拟的。
据报适，美国钢铁铸件中，用粘上湿型砂制造的占80%以上；日本钢铁铸件中，用粘上湿型砂制造的占73%以上。
1、粘土湿型砂特点湿型铸造法的基本特点是砂型（芯）无需烘干，不存在硬化过程。
英主要优点是生产灵活性大，生产率髙，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化: 材料成本低：肖省了烘干设备、燃料、电力及车间生产而积：延长了砂箱使用寿命等。
但是, 采用湿型铸造，也容易使铸件产生一些铸造缺陷，如：夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻：对型砂质量的控制更为有效：加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一左保证：先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型的质量较高，促进了湿型铸造方法应用范I羽的扩大。
2、湿型粘土砂的组成湿型砂是由原砂、粘上、附加物及水按一泄配比组成的。
(b}粘土粘上是湿型砂的主要粘结剂。
粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性，烘干后硬结，具有F 强度。
而硬结的粘上加水后又能恢复粘结性和可塑性，因而具有较好的复用性。
粘土主要是由细小结晶质的粘上矿物所组成的上状材料。
铸造工作者通常根据所含粘上矿物种类不同将所采用的粘上分为铸造用粘上和铸造用膨润土两类。
膨润丄主要是由蒙脫石组矿物组成的，主要用于湿型铸造的型砂粘结剂。
铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施
铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。
清铲粘砂层时可见金属光泽。
机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。
机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。
笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。
1、铸件和模样设计如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。
因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。
对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。
2、模样(1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。
模样的工艺设计常出现以下错误：一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。
二是模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。
由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂。
由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。
三是直浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。
四是起模斜度<>(2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。
由于静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。
3、砂箱砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。
膨润土在粘土湿型砂中应用的几个应注意的控制要点
膨润土在粘土湿型砂中应用的几个应注意的控制要点膨润土在粘土湿型砂中应用的几个应注意的控制要点韩秀山(浙江天开矿业有限公司，浙江磐安 322312)膨润土在铸造业中主要应用于粘土粘结砂中，因为膨润土具有粘结力强、可塑性高、脱膜好、透气性优、高温湿态条件下物理化学性能稳定等特点。
粘土粘结砂作造型材料生产铸件，本是历史悠久的工艺方法，在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂仍是最重要的造型材料，其适用范围之广，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能与之比拟的。
近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺，也都是以使用粘土湿型砂为前提的，粘土湿型砂适应造型条件的能力极强。
随着科学技术的发展，各产业部门对铸件的需求不断增长，同时，对铸件品质的要求也越来越高。
也使粘土湿型砂面临许多新的问题，促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。
前不久，笔者走访了国内一些铸造单位，发现铸件的废品较多，特别是一些小规模铸造单位，主要问题是有气孔等缺陷。
问题主要产生在生产新铸件、更换其他厂家膨润土和长期使用旧砂期间，有必要对膨润土和旧砂的控制要点进行强调。
1 膨润土在粘土粘结砂中的作用及变化铸造用膨润土主要有钠基膨润土和钙钠膨润土两类，钠基膨润土是由天然钠基膨润土或人工钠化膨润土加工而成，以其复用性好和湿压强度高而受铸造行业欢迎。
因具有良好的可塑性，可遏止铸件出现夹砂、结疤、掉块、砂型塌方等现象，加之成型性强、型腔强度高，便于金属行业浇铸湿态或干态型模，是精密铸件首选的型砂粘结剂。
钙钠膨润土由天然基钙钠膨润土加工而成，是轻型铸件普遍采用的型砂粘结剂。
它以实用和铸件清砂便捷而受用户欢迎。
和其他粘结剂相比，膨润土有一个重要的特点，就是它具有一定的耐热能力。
只要加热温度不太高，脱除了自由水的膨润土只要加水，仍能恢复粘结能力。
膨润土的粘结能力只有在加水以后才能表现出来。
膨润土失去粘结能力，也与它的脱水有关。
型砂仪器在预防湿砂型铸件表面缺陷预防中的作用
型砂仪器在预防湿砂型铸件表面缺陷预防中的作用一.粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。
机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例:1.砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。
例一、江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。
例二、内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。
使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。
平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。
为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。
因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。
一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。
有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。
2.铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。
例一、北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。
型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。
粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。
安徽某阀门总厂使用的"煤粉"是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。
使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。
铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。
优质煤粉要求灰分≤10%，挥发分30~37%，焦渣特征4~5级。
型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。
铸件表面粘砂的原因和解决方法
铸件表面粘砂的原因和解决方法哎呀，说起铸件表面粘砂这事儿，我可是深有体会。
记得有一回，我在工厂实习的时候，就遇到了这么一个头疼的问题。
那会儿，我们正在做一批汽车发动机的铸件，结果出炉的时候，发现铸件表面粘满了砂子，那画面，简直了，就像刚从沙滩上挖出来的土豆一样。
首先，咱们得搞清楚，为啥铸件会粘砂。
其实，原因挺多，但最常见的就是砂型太干，或者是涂料没涂好。
你想啊，砂型要是太干，砂子就容易脱落，然后粘在铸件上。
涂料没涂好，那就更别提了，砂子就像找到了新家一样，牢牢地粘在上面。
那会儿，我们师傅一看这情况，眉头一皱，就知道事情不妙。
他先检查了砂型，发现砂型确实有点干，然后又看了看涂料，发现涂得也不均匀。
师傅说，这事儿得一步步来解决。
首先，他调整了砂型的湿度，让砂子保持在一个合适的湿度范围内。
这就好比是做菜，水多了不行，水少了也不行，得刚刚好。
然后，他又重新调配了涂料，确保涂料的粘度和流动性都合适。
这涂料啊，就像是给铸件穿上了一层保护衣，既能保护铸件不粘砂，又能让它表面光滑。
接下来，师傅还调整了浇注的速度和温度。
这浇注速度啊，就像倒水一样，太快了，水花四溅，太慢了，水又倒不出来。
温度呢，太高了，铸件容易变形，太低了，砂子又容易粘在上面。
所以，这速度和温度都得控制得刚刚好。
经过师傅这么一调整，再出炉的铸件，那叫一个光滑，就跟镜子一样，一点砂子都没有。
我们这些实习生看了，都忍不住啧啧称赞。
所以啊，解决铸件粘砂的问题，其实就跟做饭一样，得讲究火候和配料。
砂型、涂料、浇注速度和温度，这些因素都要考虑进去。
只要把这些细节都处理好了，那铸件表面粘砂的问题，自然就迎刃而解了。
最后，我想说的是，虽然这只是一个小小的生产问题，但它教会了我一个道理：不管做什么事情，细节真的很重要。
就像我们写文章一样，细节描写得越丰富，文章就越生动，越能打动人心。
所以，不管是铸件，还是写作，都得多注意细节，这样才能做出好作品。
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粒度 ，取每天做完含泥量的旧砂做为旧砂粒度 ，
高透气 性湿型砂铸件表面粘砂控 制
杜 文科
（ 广西玉柴机器股份有限公 司铸 造厂 ， 广西 玉林 ５７０ ） ３ ０ ５
摘要 ： 介绍 了生产 Ｈ ２ ０ Ｔ ５ 气缸 盖铸件 的型砂 系统构成 ， 对铸件 表面粘砂 缺陷进行分析认为是机械粘砂 ， 采取提高铸型硬
度， 控制含泥量在工艺上限 ， 原砂 ＳＯ 量相对偏低时 ， ｉ 加入一定 比例 的细新砂等措施 ， 有效解决 了问题 。
ｓ ｒ ｃ ｅ ｅ ｔ ｏ ｈ ａ ｔ ｇ ｗ ｓ ａ ａ ｙ ｅ ｎ ｔｗ ｓｃ ｎ ｉ ｄ ｔ ａ ｈ ｅ ｅ ｔ ｓｍｅａ ｅ ｅ ｒ ｔ ｎ Ｂ ｎ ｒ ａ ｉ ｇ ｔ ｅ ｍｏｄ ｕ ｆ ｅ ｄ ｆ ｃ ｓ ｆ ｅ ｃ ｓｉ ａ ｎ ｌ ｚ ｄ ａ ｄ ｉ ａ ｏ ｆ ｍｅ ｈ ｔ ｅ ｄ ｆ ｃ ｔｌ ｎ ｔａｉ ． ｙ ｉ ｃｅ ｓｎ ｈ ｌ ａ ｔ ｎ ｒ ｔ ｗａ ｐ ｏ
１．％～ ３０ Ａ） １．～ ３５ Ｂ） ２５ １ ． ％（ 和 ３０ １ ． ％（ 两个 区域 ， 进
行 连 续 大批 量生 产 对 比。从 生产 结 果来 看 ， Ｂ区
域透气性的平均值 比 Ａ区域透气性 的平均值下
降约 １ ０个单位。对 比开箱后铸件表面的粘砂情 况可见 ， Ｂ区域优于 Ａ区域 。
砂 。按其 形 成 原 理 ， 砂 分 为 机 械粘 砂 、 学 粘 粘 化
砂、 热粘砂等 。 用湿型砂生产铸铁件 ， 由于铁液 中 含有大量的碳 ，不会产生大量 Ｆ２ ｅ 等金属氧化 ０
物 ， 型 中含 有 足够 的煤 粉 ， 注 时产 生 的还 原 砂 浇
性 气氛 也可 防止金 属 氧化 物 的产 生 ， 以一 般 只 所 会 产生 机械 粘 砂 。 因此 ， 对产 生机 械 粘砂 的主要 因素进 行分 析 如下 。
的牌号 为 Ｈ ２ ０的柴 油机 气缸盖铸件为例 ， Ｔ５ 对 高透气性湿型砂铸件表面粘砂问题进行 了探讨。
１ 生 产 情 况
１１ 生产设 备 ．
采用 国产气冲造型线混线生产平浇 Ａ缸盖 和侧浇 Ｂ缸盖两种机型的铸件 ， 两种缸盖产量所
占比例约为 ４ ６ ：。两种铸件均为实体芯射芯 ， 其
关键词 ： 粘砂 ； 铸型硬度 ； 含泥量 ； 粒度分布
中图分类号 ：Ｇ ５ Ｔ ２１ 文献标识号 ： Ｂ 文章编号 ：０ ３ ８ ４ （０ ３ Ｏ 一 ｏ ７ ０ １０ — ３ ５ ２ １ ）ｌ ０ ６ — ４
Ｄ ：０ ９ ９ ．ｓ．０ ３ ８ ４ ．０ ３ １ ０ ＯＩ １． ６ ￣ｉ ｎ１０ — ３ ５ １． ． １ ３ ｓ ２ ０ ０ １ Ｓｕ ｆ ｃ ｔ ｌ ｅ ｅ ｒｔ ｎ Ｄｅ ｅ ｔＣｏ ｔｏ ｆＣａ ｔ ｇ ｏ ｕ ｅ ｔ ｇ ｅ ｍｅ ｂｌｙ Ｇｒ ｅ ｒ ｅ Ｍｅ ａ ｎ ｔａ ｉ ｆ ｃ ｎ ｒ ｌ ｓｉ ｓ Ｐｒ ｄ ｃ ｄ ｗｉ Ｈｉｈ Ｐ ｒ ａ ｉｔ ｅ ｎ ａ Ｐ ｏ ｏ ｎ ｈ ｉ Ｍｏｌｉｇ Ｓ ｎ ｄｎ ａ ｄ
械 粘砂 。
２ 试 验 结 果 与 分析
铸件 表面出现牢 固粘附砂粒 的现象称为粘
从控制机械粘砂 的 目的来选择合适 的含 泥 量， 则需要依据各生产线实际能力而定。以本生
６ 现 铸 ２ｌ／ ８ ｌ 代 铁 ｏ３１
产线为例 ， 铸件表 面粘砂 的主要原因在于型砂透
气性 过 高 ， 论分 析 需要 偏 高 的含 泥量 。为验 证 理
得顶面大平面 的铸型硬度最高 ，硬度值在 ９ 左 ２ 右； 铸件前 、 后端面（ 砂箱宽向两侧 ） 次之 ， 硬度值 在 ８ 左右 ； ５ 铸件排气面（ 砂箱长向两端 ） 最差 ， 硬
度值在 ８ 右。 ０左
由于型砂质量 、 型机性 能等 的波动 ， 造 每箱 机处的紧实率为 ３～ ０ 透气性大于 １０ 湿压强 ０４ 、 ２、
的铸件混线进行生产 ， 这种生产模式导致芯砂大 量混入造型线砂处理系统 ，造成型砂透气性高 ， 甚至高达 １０以上 ，导致铸件表面粘砂严重 ， ５ 难 以控制。面对这一问题 ， 笔者以缸盖生产线生产
砂处理线配备滚筒筛、 圆盘机、 沸腾冷却床等 相关设备 ， ２台双转子混砂机 ， 混砂量为 １ 辊。 ．ｔ １／ 熔炼设备为 ７ 冲天炉和工频炉。 ｔ
盖 ， 他各物料和控制参数不变 ， 其 各连续大批量
生 产一 个 月 以上 ， 析型 砂 系统各 关 键参数 的变 分 动情 况 ，两 种 芯砂 的透 气 性对 比如 图 ２所 示 ， 图 中 ２ １— ０ １ 前采 用 Ａ种 砂 ， 后采 用 Ｂ种 ０ １ １— ８之 之
砂。
这一假 设 ， 据实 际情 况 ， 型砂 含泥量 分 为 依 将
表 面 光洁 。
作者简 介 ： 杜文科 （９ ０ ） 男 ， １ ８ 一 ， 甘肃 泾川人 ， 业于华 中科技 大 毕
学材料成 型及控 制工程专业 ， 工程 师， 主要 从事现场 生产及质 量
管理等工作。
（） １型砂性能 ： 含泥量为 １． １． 造型 ２ ％～ ３ ％、 ５ ５
２１／ 代 铁１７ ０３ １现 铸 ６
和砂 型 透气 性 两方 面 。含 泥量 过 高 ， 在相 同 紧实
砂混入了旧砂系统。 结合该生产线生产铸件 的产 量 以及型 、 芯砂 比例分析 ， 混入的芯砂 主要以 ５／ ０
１０目的冷芯 硅砂 为主 。 ０
度的条件下型砂水分升 高 ， 流动性变差 ， 造型时 边角或结构复杂部位铸型硬度差 ， 铸件表面很容 易产生粘砂缺 陷； 含泥量过低 ， 使型砂透气性升 高， 铁液更容易渗入砂粒之间 的孑 隙 中， Ｌ 产生机
随着科学技术的不断发展 ， 人们对铸件质量
的要求不 断提高 ， 而且对于铸件质 量 ， 人们如今 关注的已不仅仅是废 品率 、 尺寸精 度 、 材料性能 等常规项 目，铸件外观质量也越来越受到重视 。 提升铸件外观质量 ， 不仅仅要在铸 件清理 、 表面 处理方面开展工作 ， 更重要的是要在制芯 、 造型 、 熔炼等方面进行有效控制 。 对于流水线作业的铸 造车间来说 ， 如果生产工序对铸件外观质量不能
４５ １ 型 、 ．： ， 芯砂 比约 １ ： 。 ０ １
批量生产 的铸件表面质量情况 ， 发现铸型硬度提
高后 的铸件表面粘砂率大大降低 。
２２ 型砂 含 泥量 ．
侧 浇 Ｂ缸盖 采用 全砂 芯组 芯造 型 ， 铸件 所有 内腔 、 形 均 由实体 砂 芯形 成 。砂铁 比约 ２５ １ 外 ．：，
ｂ ｉ ｇ ｒ ｌｔ ｅ ｙ ｌｗ ｒ ａ ｄ Ｓ ｎ， ｅ ｄ ｆ ｃ ａ ｅ ｎ ｅｆ ｃｉ ｅｙ ｅ ｉ ｎ ｔ ｄ ｅ ｎ ｅａ ｉ ｌ ｏ ｅ ， ｎ Ｏ ｏ ｔ ｅ ｅ ｔ ｓｂ ｅ ｆ ｔ ｌ ｌ ｖ ｈ ｈ ｅ ｖ ｍｉ ａ ｅ ．
Ｋｅ ｒｓ： ｔｌ ｅ ｅｒｔ ｎ ｍｏｄ ｈ ｒ ｎ ｓ ；ｌｙｃ ｎｅ ｔｇａｎｄｓｒ ｕｉｎ ｙ ｗｏｄ ｍｅａ ｎ ｔａｉ ； ｌ ａｄ ｅ ｓ ｃａ ｏ ｔｎ ；ｒｉ ｉ ｉ ｔ ｐ ｏ ｔｂ ｏ
有效控制 ， 仅靠后期 的清理工序来保证 ， 则会造 成待清理的铸件积压 。
目前 ， 国内很 多生 产线 都将 多 种不 同砂铁 比
中平浇 Ａ缸盖采用全套热芯盒覆膜砂射芯工艺 ，
利用 Ｚ ６ ０ ８４ Ｃ热芯盒射芯机制芯 ； 侧浇 Ｂ缸盖为
全 套 冷芯 盒射 芯工 艺 ， 用 Ｌ ６ 芯机 制芯 。 利 Ｂ ５冷
度 为 ０１～ ． ａ ．１０１ ＭＰ 。 ４ （ ） 型 紧实 度 ： ２铸 用湿 型砂 硬 度计 检 测 ， 型腔 底 面大平 面不低 于 ９ ， 腔侧 面不低 于 ７ 。 ０型 ５ （ ） 注 工艺 ： 注 温度 为 １３０ １４ ０℃ ， ３浇 浇 ８ ～ ２
浇 注时 间为 １ ～ ０ｓ ２ ２ 。 １３ 型砂 、 砂 比例 ． 芯
２ １ 砂型 硬度 ．
从 开 箱后 的铸 件 表 面粘 砂情 况 看 ， 砂 主要 粘
集 中在铸件前 、 后端面Байду номын сангаас排 气面 ， 铸件顶面大平
面较 好 。造 型后 砂 型各 部位 的硬 度 有差 异 ， 造 而
型机的能力对砂型各处的硬 度均匀性起决定作
用 。 以笔 者 公 司 现有 的气 冲 造 型线 生 产 的 Ａ种 缸 盖 为例 ，利 用 湿型 硬度 计对 砂 型进 行 检测 ， 测
１２ 生产 工 艺及 参数 ．
采用冲天炉＋ 工频炉双联熔炼 ，对铸件表面
收稿 日期 ：０ ２ ０ — ４ ２ １— ７ １ 修定 日期 ：０ ２ １— ５ ２ １ — ２ ２
的质量 的要求是 ： 经开箱 、 粗清 、 退火后 ， 表面无 大面积连续粘砂（ 如图 ｌ 所示 ）抛丸处理后铸件 ，
ＤＵ Ｗ ｅ — ｅ ｎ ｋ
（ ａ ｇｉＹｕ ｈ ｉ ｃ ｉｅｙＣｏ。ｔ．Ｙｕｉ ５ ７ ０ Ｃ ｉａ Ｇｕ ｎ ｘ ｃ ａ ｈｎ ｒ ． ｄ ， ｌ Ｍａ Ｌ ｎ ３ ０ ５， ｈｎ ）
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由此得 到 初 步结论 ， 于高 透气 性 的砂处 理 对 系统 ， 含泥 量控 制 取工 艺上 限利 于机 械粘 砂 的控
制。 ２３ 芯砂粒 度及 ＳＯ， ． ｉ 含量
由图 ２ 可见 ，两种砂的型砂透气性有差别 ， 其 中砂 Ｂ的透气性 比砂 Ａ的透气性低 ２ 个 单 ０ 位左 右 。