国内常用粘合剂

我国合成胶粘剂生产企业比较分散，有2000多家，并有数百家专门生产通用品种如脲醛树脂胶粘剂、聚醋酸乙烯胶粘剂、聚丙烯酸树脂胶粘剂等。

脲醛树脂、酚醛、三聚氰胺—甲醛胶粘剂：主要用于木材加工行业，使用后的甲醛释放量高于国际标准。

聚丙烯酸树脂：主要用于生产压敏胶粘剂，也用于纺织和建筑领域。

近年来，国内企业从国外引进数条压敏胶粘制品生产流水线，推动了国内聚丙烯酸树脂生产技术的发展。

聚氨酯胶粘剂：能粘接多种材料，粘接后在低温或超低温时仍能保持材料理化性质，主要应用于制鞋、包装、汽车、磁性记录材料等领域。

近几年，国内聚氨酯胶粘剂年产量以平均30%的速度增长。

国内现约有170家工厂在生产100多种不同规格的此类胶粘剂。

热熔胶粘剂：根据原料不同，可分为EVA热熔胶、聚酰胺热熔胶、聚酯热熔胶、聚烯烃热熔胶等。

目前国内主要生产和使用的是EVA热熔胶。

聚烯烃系列胶粘剂主要原料是乙烯系列、SBS、SIS共聚体。

环氧树脂胶粘剂：可对金属与大多数非金属材料之间进行粘接，广泛用于建筑、汽车、电子、电器及日常家庭用品方面。

国内生产环氧树脂胶粘剂工厂有100多家，分布较分散，年产量约为1万吨。

有机硅胶粘剂：是一种密封胶粘剂，具有耐寒、耐热、耐老化、防水、防潮、伸缩疲劳强度高、永久变形小、无毒等特点。

近年来，此类胶粘剂在国内发展迅速，但目前我国有机硅胶粘剂的原料部分依靠进口。

合成胶粘剂：主要用于木材加工、建筑、装饰、汽车、制鞋、包装、纺织、电子、印刷装订等领域。

目前，我国每年进口合成胶粘剂近20万吨，品种包括热熔胶粘剂、有机硅密封胶粘剂、聚丙烯酸胶粘剂、聚氨酯胶粘剂、汽车用聚氯乙烯可塑胶粘剂等。

同时，每年出口合成胶粘剂约2万吨，主要是聚醋酸乙烯、聚乙烯酸缩甲醛及压敏胶粘剂。

木材加工用胶粘剂：用于中密度纤维板、石膏板、胶合板和刨花板等。

建筑用胶粘剂：主要用于建筑工程装饰、密封或结构之间的粘接。

随着建筑行业发展，高层建筑、室内装饰的发展需要，建筑用胶粘剂用量急剧增加。

2000年我国建筑用胶粘剂消费量约60万吨以上。

但专家认为，我国此类胶粘剂的产品结构需调整。

在国内，建筑装饰用胶粘剂如聚醋酸乙烯、聚丙烯酸、VAE乳液等基本上可满足需要，但建筑用密封胶粘剂、结构胶粘剂还需部分从国外进口。

密封胶粘剂：主要用于门、窗及装配式房屋预制件的连接处。

过去用桐油与石灰拌制后作为密封剂，现在规定两层以上楼房必须用合成胶粘剂。

高档密封胶粘剂为有机硅及聚氨酯胶粘剂，中档的为氯丁橡胶类胶粘剂、聚丙烯酸等。

在我国，建筑用胶粘剂市场上，有机硅胶粘剂、聚氨酯密封胶粘剂应是今后发展的方向，目前其占据建筑密封胶粘剂的销售量为30%左右。

建筑结构用胶粘剂：主要用于结构单元之间的联接。

如钢筋混凝土结构外部修补，金属补强固定以及建筑现场施工，一般考虑采用环氧树脂系列胶粘剂。

汽车用胶粘剂：分为4种，即车体用、车内装饰用、挡风玻璃用以及车体底盘用胶粘剂。

目前我国汽车用胶粘剂年消耗量约为4万吨，其中使用量最大的是聚氯乙烯可塑胶粘剂、氯丁橡胶胶粘剂及沥青系列胶粘剂。

制鞋用胶粘剂：年消费量约为12.5万吨，其中氯丁橡胶类胶粘剂需要11
万吨，聚氨酯胶粘剂约1.5万吨。

由于氯丁橡胶类胶粘剂需用苯类作溶剂，而苯
类对人体有害，应限制发展，因此为满足制鞋业发展需求，采用聚氨酯系列胶粘剂将是方向。

包装用胶粘剂：主要是用于制作压敏胶带与压敏标签，对纸、塑料、金属等包装材料表面进行粘合。

纸的包装材料用胶粘剂为聚醋酸乙烯乳液。

塑料与金属包装材料用胶粘剂为聚丙烯酸乳液、VAE乳液、聚氨酯胶粘剂及氰基丙烯酸酯胶粘剂。

电子用胶粘剂：消耗量较少，目前每年不到1万吨，大部分用于集成电路及电子产品，现主要用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅胶粘剂。

用于5微米厚电子元件的封端胶粘剂我们可以自己供给，但3微米厚电子元件用胶粘剂需从国外进口。

2000年我国合成胶粘剂需求量约240万吨，其中汽车、电子、包装、建筑领域的应用有较大增长。

有机硅、聚氨酯、环氧树脂等高性能胶粘剂以及热熔胶、VAE乳液、丙烯酸乳液等环保安全型胶粘剂有较大增长。

针对我国合成胶粘剂行业实际情况，业内人士认为，今后发展重点，一是发展低甲醛释放量的脲醛树脂胶粘剂。

此类胶粘剂产量目前约占总产量的1/3，但生产工艺水平一般，必须进一步改进技术和降低生产成本。

二是发展聚酰胺胶粘剂。

聚酰胺胶粘剂在汽车、建筑、制鞋、包装领域有广泛的应用前景，这是一种很有发展前途和具有较大潜在市场的品种。

三是有机硅胶粘剂。

当前世界发达国家在建筑行业主要采用有机硅密封胶粘剂，并逐步成为主导品种。

四是汽车用聚氯乙烯可塑胶粘剂。

在汽车生产中，聚氯乙烯可塑胶粘剂已是主要的胶粘剂，2000年国内需求量约为2万吨。

五是热熔胶粘剂。

热熔胶粘剂主要用于服装、包装及印刷领域，国内产量较少，部分依靠进口。

六是环氧树脂胶粘剂。

目前国产电子及建筑用环氧树脂胶粘剂质量较差，主要依赖进口。

七是安全玻璃用聚乙烯醇缩丁醛胶粘剂。

此类胶粘剂主要用于建筑与汽车行业。

压敏胶粘剂
胶粘带是胶粘剂中特殊类型,即将胶液涂于基材上加工成带状并制成卷盘供应的,包括溶剂活化型胶粘带、加热型胶粘带和压敏胶粘带。

例如医学上日常用的橡皮膏和电气绝缘胶即属于压敏胶粘带.
压敏胶带的组成
①压敏胶粘剂，
②基材
③底层处理剂
④背面处理剂
⑤隔离纸
压敏胶的主要成分包括橡胶型和树脂型，如聚丙烯酸酯或聚乙烯基醚两类，基材要求均匀，伸缩性小的且对溶剂浸润性好，包括，(1)织物类的如棉布，玻璃布或无纺布等，(2)塑料薄膜类如PE，PP，PVC和聚酯薄膜，(3)纸类如牛皮纸，玻璃透明纸等，基材原度在0.1-0.5mm之间.
底层处理剂的作用是增加胶粘剂与基材间的粘附强度,以便揭除胶粘带时不会导致胶粘剂与基材脱开而玷污被粘表面,并使胶粘带具有复用性。

常用的底层处理剂是用异氰酸酯部分硫化的氯丁橡胶,改性的氯化橡胶.
背面处理剂一般由聚丙烯酸酯,PVC,纤维素衍生物或有机硅化合物等材料
配制而成的.可以起到隔离剂作用.双面胶粘带如须加一层隔离纸如半硬PVC薄膜,PP薄膜或牛皮纸.
压敏胶的粘附特性
压敏胶不需加热，用指压即可粘接，是一种抗剥离强度的胶粘剂，其粘附特性为四大要素：T(快粘力)
压敏胶的配合
1、天然橡胶基体的压敏胶：例如医用橡皮膏和电工绝缘胶带。

2、合成橡胶基体的压敏胶：常用丁苯橡胶，聚异丁烯和基橡胶作主要成分，例如透明压敏带是聚异丁烯弹性体的高分子与半液体按一定比例混和后涂于透明基材上的。

3、烯类聚合物压敏胶带。

主要是聚乙烯苯醚和聚丙烯酸酯两类。

热熔胶粘剂
热熔型胶粘剂，简称热熔剂，以热塑性树脂为基体。

它通常为单组份，具有很快的固化速度，对于各种材料，其中包括一些用其它胶粘剂难以胶接的非极性塑料，都具有良好的浸润性和较高的胶接强度。

它原料来源丰富，价格低廉，因此已成为最有发展前途的胶粘剂之一。

按照基体的化学组成，热熔剂可分为乙烯-醋酸乙烯共聚体型(简称EVA型)、聚酰胺型、聚酯型和聚氨酯型等多种，其中最主要的是EVA型。

热熔剂的固化与其它类型的胶粘剂不同，它不产生交联反应，也不依靠胶液溶剂的挥发达到固化的目的，而仅是从加热熔融状态通过冷却过程自然恢复到固态。

因此，热熔胶的胶接效果是依靠它在熔融状态时对胶接表面良好的浸润性，以及由此所产生的冷却固化状态下的胶接强度来实现的。

热熔胶粘剂是熔化时使用的热塑性粘接材料，当冷却时变为固体，并有一定的强度。

这种热塑性100%固体的物质，熔点范围为65-100°C。

从理论上看，任何一种热塑性塑料都可做成热熔胶粘剂，不过常用的十几种热熔胶粘剂在79.4°C或更高一些温度下理想的固体，然后急剧熔化成为低粘度液体，易于涂布并能润湿被粘接表面，随后冷却便迅速固化。

使用热熔胶粘剂时，除了常规的物理性质和强度外，一定要考虑软化点、熔融粘度、熔体指数、结晶性、粘性、热容、热稳定性等因素。

热熔胶粘剂用的原材料一般并不是新开发的，然而适当配方的树脂与处理树脂所用设备的配合，则与热熔胶粘剂工艺的成功很有关系。

虽然目前用的热熔胶粘剂熔化温度为79.4°C，但也有在更高的温度(149-288°C)下使用的。

除了热塑性聚合物之外，还加入其他一些成分，用以改善热熔胶粘剂的工艺性、粘接性和使用性。

例如稳定剂用于防止氧化；增粘剂改善粘接强度；石蜡降低粘度改变表面性质；各种填料可提高粘度、熔点和粘接强度。

热熔胶粘剂仅以制造商的编号或指定的名称出售，并无通用的标志，这与许多其他胶粘剂是一样的，因此，不同牌号类似的热熔胶粘剂的比较是很困难的。

热熔胶粘剂最重要的特性之一就是使用温度，如果热熔胶粘剂熔化温度低，则使用温度必然低，这是个缺点。

低熔点的热熔胶粘剂在有负荷时随时会发生蠕变。

热塑性塑料有粘性液体的某些特点，毫无例外，在有负荷时不能保持尺寸稳定性。

因此热熔胶粘剂主要用作不承受负荷的定位。

热熔胶粘剂的主要缺点是强度低，耐热性差。

与其他胶粘剂不同，热熔胶粘剂的固化过程是可逆的，多数热熔胶粘剂在77°C开始丧失强度，最大剪切负荷容量一般约3.4MPa。

最近用热熔胶粘剂粘接未处理的高密度聚乙烯，搭接剪切强度达到4.3MPa。

热熔胶不含溶剂、无污染、固化迅速、粘接面广，适用于连续化生产，便于贮存和运输，安全方便。

主要分为通用型热熔胶、热熔压敏胶和热熔粉。

目前，
通用型热熔胶主要应用于包装，书箱的无线装订，也有少量用于制鞋、建筑和电器等部门。

其中EVA热熔胶约占90%以上，也有少量使用PET和PA(聚酰胺)热熔胶。

热熔胶和热熔压敏胶使用的主体原料是EVA、SIS和石油树脂等。

目前，中国的市场情况是：
1.EVA树脂需求量每年约8000-9000吨，现只有北京有机化工厂拥有一套EVA树脂生产装置，基能力为4000吨/年，因设备及价格等原因，现在没有生产VA含量高(在28%以上)的用于热熔胶的EVA树脂，现在所有的EVA树脂几乎都需要从国外进口，主要是美国杜邦、艾克森，日本三井、住友，德国拜耳，法国阿托等公司。

进口价格(FOB)约为1100-1200美元／吨，国内市场销售价(进口产品)约1200-1300元／吨。

北京有机化工厂正在着手改造设备，准备生产高VA含量的EVA树脂，以满足热熔胶市场的需要。

2.SIS树脂：目前需求量每年约1500吨左右，湖南岳阳石油化工总厂现有一套SIS树脂生产装置，其能力为1000吨/年，于1997年投产，由于质量不够稳定和色泽有些发黄等原因，难以满足用户要求，1998年生产量不足1000吨，大部分需要从国外进口，主要是美国杜邦、荷兰壳牌等公司，进口价(FOB)约2100-2200美元/吨，国内销售价(进口品)约2300-2500元／吨，岳阳石化总厂的SIS产品销售价为1800元/吨。

SBS树脂也部分用于热熔压敏胶，用来制造一些较低档的卫生巾、尿布和自贴商标等。

目前，有二套SBS生产装置，岳阳石化总厂5000吨／年，北京燕山石化总公司2000吨/年。

无论在产品数量还是质量上均能满足用户的需求，其销售价为9000元/吨左右。

3.石油树脂：目前，热熔胶粘剂需用的石油树脂量约为5000-6000吨/年，齐鲁乙烯鲁华化工厂、抚顺石油化工研究院和上海附近地区有一些生产厂
家,1998年用于热熔胶的生产销售量不足3000吨，大部分还必须从国外进口，主要是日瑞翁、出光，美国艾克森、伊斯曼等公司，进口价(FOB)一般为
1000-1100美元/吨，国内销售价(进口品)为1100-1200元/吨，国产C5石油树脂销售价为6000元/吨左右。

据了解，上海金山石化公司与美国艾克森公司合资建立的上海金山石油树脂有限公司将生产C5、C9以及C5与C9的共聚物三种石油树脂，其生产能力约25000吨/年，预计2000年一季度投产。

北京燕山石化总公司与美国大力神公司合资建立的北京赫克力士(Hercules)化工有限公司，将生产C9加氢石油树脂，其生产能力约1000吨/年，他们都将于2000年年底投产，这三家合资企业的建成投产，为中国热熔胶的发展可提供原料保证。

溶剂型胶粘剂
天然橡胶、合成橡胶、合成树脂都能溶于有机溶剂，制成胶液、树脂溶液或清漆。

此外，还有许多纤维素衍生物，例如硝酸纤维素、乙基纤维素和醋酸丁酸纤维素也可用于制备溶剂型胶粘剂。

溶剂型胶粘剂也可由环化橡胶、聚酰胺和聚异丁烯制备。

低分子量的聚氨酯和环氧树脂也可使用溶剂。

另一方面，高分子量化合物或预聚物都需要溶剂，以便容易施工。

溶剂或含少量溶剂的树脂基料都可用于粘接热塑性树脂和薄膜，甲苯就是一例，它能软化和溶解聚苯乙烯模塑塑料，以使软化的部分能粘接在一起。

酮类可用于以同样方法粘接聚乙烯薄膜。

少量树脂可使溶剂增稠，以便有足够量的溶剂停留在被粘物要溶解的部位。

然而，应当注意，模塑塑料的溶剂粘接能引起溶剂开裂，当部件老化时使结构脆弱。

另一类溶剂型分散体是有机溶胶，在这种类型中，氯乙烯共聚物树脂分散在不挥发的增塑剂和溶剂中。

溶剂挥发之后再将剩下的胶膜加热到177°C。

热有助于树脂在增塑剂中溶胀，当冷却到室温时，便得到坚韧柔软的薄膜。

溶剂型胶粘剂所用的主要聚合物列入表一。

表1 溶剂型胶粘剂和溶剂型或水基胶粘剂所用的主要聚合物
溶剂型
硝酸纤维素环化橡胶
醋酸丁酸纤维素聚异丁烯
溶剂型或水基
天然橡胶聚乙烯醚
丁苯橡胶聚偏氯乙烯共聚物
丁基橡胶聚酰胺
氯丁橡胶沥青
丁腈橡胶尿素-甲醛树脂
再生胶苯酚-甲醛树脂
聚醋酸乙烯与共聚物间苯二酚-甲醛树脂
氯乙烯共聚物聚丙烯酸和聚甲基丙烯酸
溶剂型胶粘剂比水基胶粘剂价值高，通常用于制备比水基胶粘剂耐水性好、粘性大和初始强度高的粘接件。

溶剂型胶粘剂也能润湿油面和某些塑料，而且比水基胶粘剂好得多。

使用有机溶剂，所用的设备一定要防爆，在处理和操作时，也要采取其他一些预防措施。

此外，对于接触溶剂蒸气的操作人员，必须通风排除毒物。

在表面处理使用有机溶剂时，同样存在这种问题。

胶粘剂的分类
1、按基体材料分：
胶粘剂合成胶粘剂热固性树脂胶粘剂环氧树脂胶、酚醛树脂胶和聚氨酯胶氨基树脂胶、不饱和聚酯胶
有机硅树脂胶
杂环聚合物胶
热塑性树脂胶粘剂丙烯酸酯胶
聚醋酸乙酯胶
聚乙烯醇胶
橡胶胶粘剂氯丁橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶
硅橡胶、丁苯橡胶
特种胶粘剂热熔胶、密封胶、压敏胶、导电胶等
无机胶粘剂磷酸盐胶粘剂
硅酸盐胶粘剂
天然胶粘剂植物胶：淀粉胶、糊精胶、阿拉伯树胶和松香胶
动物胶：虫胶和皮骨胶
矿物胶：沥青胶、地蜡胶和硫磺胶
接应用分：结构胶、非结构胶和特种胶，其中，结构胶要求受力部件的胶接头承受应力和被粘物相当或接近。

胶粘剂的组成
1.胶粘剂：又称粘合剂、接着剂，将经过表面处理的两个或两个以上胶粘材料牢固地连接在一起，并且具有一定力学强度的化学性质。

例如，环氧树脂、磷酸一氧化铜、白乳胶等。

2、固体材料(基料)：决定胶接头的主要物理化学力学性能。

例如，环氧树脂和酚醛树脂等。

3、固化剂：
a)固化：液体的胶粘剂通过物理化学方法变成固体的过程。

物理方法有溶解挥发、乳液凝聚、熔融体冷却；化学方法使胶粘剂聚合成高分子物质。

b)固化剂：固化过程所使用的化学物质。

4、固化促进剂：能促进固化反应速度，缩短反应时间的化学物质，又称催化剂。

5、增韧剂：能提高胶粘剂固化物的韧性，主要是酯类和弹性化合物。

6、填料：能提高接头的力学强度。

7、其它辅助材料：着色剂、溶剂(稀释剂)、防老剂和偶联剂等。

胶粘剂的选择
1、选择胶粘剂的原则
(1)考虑胶接材料的种类性质大小和硬度；
(2)考虑胶接材料的形状结构和工艺条件；
(3)、考虑胶接部位承受的负荷和形式(拉力、剪切力、剥离力等)；
(4)考虑材料的特殊要求如导电导热耐高温和耐低温。

2、胶接材料的性质
(1)金属：金属表面的氧化膜经表面处理后，容易胶接；由于胶粘剂粘接金属的两相线膨胀系数相差太大，胶层容易产生内应力；另外金属胶接部位因水作用易产生电化学腐蚀。

(2)橡胶：橡胶的极性越大，胶接效果越好。

其中丁腈氯丁橡胶极性大，胶接强度大；天然橡胶、硅橡胶和异丁橡胶极性小，粘接力较弱。

另外橡胶表面往往有脱模剂或其它游离出的助剂，妨碍胶接效果。

(3)木材：属多孔材料，易吸潮，引起尺寸变化，可能因此产生应力集中。

另外，抛光的材料比表面粗糙的木材胶接性能好。

(4)塑料：极性大的塑料其胶接性能好。

(5)玻璃：玻璃表面从微观角度是由无数部均匀的凹凸不平的部分组成.使用湿润性好的胶粘剂,防止在凹凸处可能存在气泡影响.另外,玻璃是以si-o-为主体结构,其表面层易吸附水.因玻璃极性强,极性胶粘剂易与表面发生氢键结合,形成牢固粘接.玻璃易脆裂而且又透明,选择胶粘剂时需考虑到这些.
3、胶粘剂的特点和选择
(1).连接各种弹性模量和厚度不同的材料尤其是薄材料；
(2).胶接表面光滑，气动性良好；
(3).密封性能好，腐蚀性能好；
(4).延长胶接件的使用寿命和减轻胶接件重量；
(5).劳动强度低，成本少，生产效率高；
(6).非导电胶耐热抗震绝缘，其中：
a、改性环氧树脂柔韧性的大小顺序为：环氧-聚硫>环氧-聚酰胺>环氧-胺固化剂；
b、改性酚醛柔韧性的大小顺序为：酚醛-聚酰胺>酚醛-聚醋酸乙烯酯>酚醛-环氧；
c、主要胶粘剂的耐热性：
最高耐热温度胶粘剂最高耐热温度胶粘剂
800-1000无机315有机硅
540聚苯并咪唑(短时) 260酚醛-环氧
480聚酰亚胺(短时) 200酚醛-丁晴；环氧-酸酐
400酚醛树脂(短时) 150环氧-胺
360聚苯并咪唑，聚酰亚胺80热熔型，环氧-尼龙
d、固化温度对环氧胶强度的影响
固化条件三乙烯四胺二甲胺基代丙胺
固化温度ºC 25 95 145 40 95 145
固化时间3天15天30分30分16H 16H 5H 30分
MPa 8.2 11.9 22.4 24.2 4.9 5.9 22.8 28.6
e、胶粘剂的强度特点
胶粘剂抗剪抗拉剥离绕曲扭曲冲去蠕变疲劳
Epoxy 0 # * * * * 0 *
酚醛树脂0 # * * * * 0 *
氰基丙烯酸酯0 # * * * * 0 *
尼龙0 0 # 0 0 0 # 0
聚乙烯酸甲酯0 0 # 0 0 0 # 0
聚乙烯酸丁酯# # # 0 0 0 # 0
有机硅树脂* * # 0 0 0 * 0
热固+热塑(橡胶) 0 0 0 0 0 0 0 0
0良好，#中等，*差。

胶接工艺
胶接工艺主要包括接头设计、表面处理、配胶和涂胶、固化和质量检测。

1胶粘剂的配置和涂胶
1.1配胶：
配胶质量直接影响胶接件的胶接性能，必须准确称取各组分的重量(误差不超过2-5%)。

胶粘剂配制量多少，应根据涂敷量多少而定，且在活性期内用完。

配制过程中，应由专人负责，作好详细的批号、重量、配胶温度及其他各种工艺参数记录。

必须搅拌均匀。

1.2涂敷工艺
1.2A
涂敷前工艺：稀释可以降低胶粘剂粘度，改善胶液涂敷性，但延长胶接周期，使固化时间延长，甚至导致固化不便而影响胶接质量；填加填料，可以提高胶液粘度等和胶接强度；如果配制气温降低，可以采用水浴加热或烘和预热的办法，使搅拌均匀，便可降低胶液自身粘度。

1.2B涂敷方法：
a刷涂法：用一般刷子涂胶于胶接表面上，其缺点是难以控制胶层厚度且涂敷不均匀现象。

b刀刮法：将胶液倒在胶接表面上，用平刀片或玻璃棒制胶，胶层厚度凭经验来控制。

其涂敷质量不够稳定，只能在平面胶接面上施工。

c滚涂法：用胶辊使胶接件均匀地涂上胶液的方法，调节胶辊间隙或压力可以控制胶层厚度，胶辊越光滑，胶层越均匀越薄。

d喷涂法(静电喷涂法)：在高压静电场内，使带电胶液从喷枪的放电边缘落在胶接面上。

胶液粘度控制在15-40S;胶液具有介电性，体积电阻为
106-107Ω.cm；此法可保证胶层厚度一致，胶液损失小。

e熔融法：将热熔胶加热进行刷涂等。

2胶粘剂的固化工艺
2.1固化方法胶粘剂的固化通过物理方法，如溶剂的挥发，乳液凝聚和熔融体冷却与化学方法。

(1)热熔胶：高分子熔融体在浸润被粘表面之后通过冷却就能发生固化。

(2)溶液胶粘剂：随着溶剂的挥发、溶液浓度不断增大，渐达到固化具有一定强度。

(3)乳液胶：由于乳液中的水逐渐渗透到多孔性被粘物中并挥发掉，使乳液浓度不断增大，最后由于表面张力的作用，使高分子胶体颗粒发生凝聚。

当环境温度较高时，乳液凝聚成连续的胶膜，而环境温度低与最低成膜温度(MFT)，就形成白色的不连续胶膜。

乳液胶主要是聚醋酸乙烯酯及其共聚物和丙烯酸酯的共聚物。

(4)热固性胶粘剂
热固性树脂的多官能团单体或预聚体进行聚合反应，随着分子量的增大同时进行着分子链的变化和交联，形成不溶不熔的凝胶化或叫基本固化。

在一定范围的延长固化时间和提高固化温度并不等效，降低固化温度难以用延长时间来补偿。

因为胶粘剂和被粘物表面之间需要发生一定化学作用，这就是需要足够高的温度才能进行。

2.2固化压力：
有利于胶粘剂对表面的充分浸润；有利于排除胶粘剂固化反应产生的低分子挥发物；有利于排出胶层中残留的挥发性溶剂；有利于控制胶层厚度；粘度大的胶粘剂往往胶层较厚，固化压力的调节控制胶层的厚度范围。

在涂胶后放置一段时间，这叫做预固化。

待胶液粘度变大，施加压力，以保证胶层厚度的均匀性。

2.3固化温度
固化温度过低，胶层交联密度过低，固化反应不完全；
固化温度过高，易引起胶液流失或使胶层脆化，导致胶接强度下降。

加热有利于胶粘剂与胶接件之间的分子扩散，能有利于形成化学键的作用。

(1)烘箱直接加热法：用鼓风装置，使其均匀传热。

(2)外加热法：使热量迅速传到胶层内部，大大缩短固化时间。

声波加热法：对具有粘弹性的胶粘剂、无溶剂胶液受热固化，不适用于热固性刚性胶。

(来源：胶粘技术网)。