2020新版风险分析的失效模式和后果分析法
潜在失效模式及后果分析FMEA新版表格2020.10.9
第2步 结构分析
第3步 功能分析
1.上一较高级别 2.关注要素
3.低一较低级别或 特性类型
1.上一较高 级别功能及
要求
2.关注要素功 能及要求
3.下一较低级别 功能及要求或特
性
AIAG - VDA DFMEA
项目： DFMEA开始时间： DFMEA修订日期： 多功能组：
FC的频度 (O)
针对FC或FM的 当前探测控制
DC
FC/FM 探测度
(D)
设计 FMEA措 标识（选 预防 施优先级 填） 措施
AP
探测 措施
责任人
计划完成 时间
第6步 改进措施
第6步 改进措施
状态：
采取基于证 据的措施
实际 完成 时间
S
O
D AP
第7步 结果文件化
第4步
失效分析
风
1.对于上一较高级 别要素和/或最终 用户的失效影响 （即：失效影响）
FE
FE的严重度 (S)
2.关注要ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的失效模式 （即：失效模式） FM
3.下一较低级别要素 或特性的失效起因 （即：失效起因）
FC
对FC的当前 预防控制 PC
VDA DFMEA
第5步 风险分析
DFMEA ID 编号： 设计责任： 保密级别：
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法
概述
DFMEA和PFMEA风险分析方法是两种工具，用于评估产品或流程的潜在风险。
DFMEA（Design Failure Mode and Effect Analysis）用于评估设计过程中潜在的失效模式和其对产品性能的影响。
PFMEA（Process Failure Mode and Effect Analysis）用于评估制造或生产过程中可能存在的问题和其对最终产品的影响。
新版风险分析方法
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的变化主要体现在以下几个方面：
整体性评估
新版方法将DFMEA和PFMEA合并为一种整体性评估方法，避免了重复的工作和信息交叉。
这样，所有可能存在潜在风险的环节都能够得到考虑。
风险优先级数值
新版方法将原有的风险优先级数值（RPN）替换为风险指数值（RI），计算公式也有所改变。
这一改变主要是为了避免在风险评
估中过于依赖数量指标，将更多的关注点转移到了实质性的问题上。
标准化模板
新版方法提供标准化的模板，使企业能够更加便捷地开展风险
评估工作。
同时，标准化模板也有助于信息整合和沟通交流。
结论
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的改进在于强调实质性
问题，提高了综合性评估的效率，方便了相关人员开展工作。
但企
业在运用该方法时，也应该继续注重对潜在风险的发现和解决，避
免依赖模板和数值评估。
2020新版风险分析的失效模式和后果分析法
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改2020新版风险分析的失效模式和后果分析法Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process2020新版风险分析的失效模式和后果分析法失效模式和后果分析(FailureModesandEffectsAnalysis)在风险评价中占重要地位，是一种非常有用的方法，主要用于预防失效。
但在试验、测试和使用中又是一种有效的诊断工具。
欧洲联合体ISO9004质量标准中将它作为保证产品设计和制造质量的有效工具。
它如果与失效后果严重程度分析(FailureModes，EffectsandCriticalityAnalysis，FMECA)联合起来，应用范围更广泛。
失效模式和后果分析是一种归纳法。
对于一个系统内部每个部件的每一种可能的失效模式或不正常运行模式都要进行详细分析，并推断它对于整个系统的影响、可能产生的后果以及如何才能避免或减少损失。
其分析步骤大致如下：①确定分析对象系统；②分析元素失效类型和产生原因；③研究失效类型的后果；④填写失效模式和后果分析表格；⑤风险定量评价。
这种分析方法的特点是从元件的故障开始逐次分析其原因、影响及应采取的对策措施。
FMEA可用在整个系统的任何一级（从航天飞机到设备的零部件），常用于分析某些复杂的关键设备。
云博创意设计MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
失效模式和效应分析（FMEA及失效模式、效应和危害度分析（FMECA）1 概述失效模式和效应分析（Failure Mode and Effect Analysis ，简称FMEA）是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA 用于识别：•系统各部分所有潜在的失效模式（失效模式是被观察到的是失误或操作不当）；•这些故障对系统的影响；• 故障原因；• 如何避免故障及 /或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析（Failure Mode and Effect and Criticality Analysis ，简称 FMECA）拓展了 FMEA 的使用范围。
根据其重要性和危害程度，FMECA 可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的，但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途FMEA 有几种应用：用于部件和产品的设计（或产品） FM EA ；用于系统的系统FMEA ;用于制造和组装过程的过程 FMEA ;服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA 可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而，为了提高可靠性，改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA 也适用于过程和程序。
例如，它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA 可用来：•协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案;•确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析;•列出潜在的故障并识别其影响的严重性;•为测试及维修工作的规划提供依据;• 为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障，但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA 及 FMECA 可以为其他分析技术，例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据FMEA 及 FMECA 需要有关系统组件足够详细的信息，以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括：• 正在分析的系统及系统组件的图形，或者过程步骤的流程图；• 了解过程中每一步或系统组成部分的功能；• 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息；• 对特定故障结果的了解；• 有关故障的历史信息，包括现有的故障率数据。
FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
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FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营
销战略、产品定位）
• 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客
的感觉现象吻合
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FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害
很高 高 中等 低
很低
轻微
很轻微
无
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果
越明确，就越容易 识别潜在的失效模 式
希望、不希望
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
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FMEA培训教材(失效模式和后果分析)
DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。
不属
于此
开/关
FMEA
C
FMEA失效模式和相应后果分析
FMEA失效模式和相应后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、分析性的过程，用于识别和评估可靠性和可维修性问题。
它主要用于评估系统或过程中的潜在失效模式及其可能的影响，以便能够采取适当的措施来预防或减轻这些失效的后果。
FMEA可以应用于各种不同领域和行业，例如制造业、医疗保健、航空航天、汽车等。
它被广泛用于提高产品或过程的质量和可靠性，并减少可能导致故障或损害的潜在因素。
FMEA的过程可以分为以下几个步骤：1.识别失效模式：通过分析系统或过程的各个组成部分和步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是组件的异常操作、材料的磨损或老化、不正确的装配等。
2.评估失效后果：对于每个失效模式，评估它可能导致的后果。
后果可以是人员伤亡、生产延误、产品质量下降、环境污染等。
3.评估失效频率：评估每个失效模式发生的频率。
频率可以通过历史数据、实验或专家意见进行估算。
4.评估探测和防范控制措施：评估已经存在的或可行的探测和防范措施，以减少失效的可能性或降低其后果。
这些措施可以包括使用更可靠的材料、改进设计、增加监控和检测设备等。
5.重新评估风险优先级：根据探测和防范措施的效果，重新评估每个失效模式的风险优先级。
优先级较高的失效模式可能需要采取更严格的措施来管理和避免。
FMEA的结果通常以表格的形式呈现，每个失效模式都有一个风险优先级，由失效频率、后果严重性和探测和防范控制措施的效果决定。
这些表格可以用于指导制定改进措施、预测潜在问题并制定应对计划。
FMEA的优点在于它能够通过系统性的分析和评估来识别和控制潜在的问题，减少了产品或过程的故障和损害的风险。
它还可以促进跨功能团队的合作，提高团队成员对系统或过程的理解和意识。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，它的结果是基于已有的信息和数据进行估算的，因此可能存在一定的不确定性。
其次，FMEA的结果仅仅是估算的风险优先级，实际的风险可能会因为未知因素而有所变化。
失效模式与后果分析FMEA
失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果，通过分析这些可能的失效模式和后果，以制定相应的控制措施，从而降低风险并提高系统的可靠性。
本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用，并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。
1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。
失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效，具体取决于分析对象。
1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。
后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。
1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果，以制定相应的控制措施，降低风险并提高系统的可靠性。
2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象，可以是系统、产品、部件或流程。
2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队，包括专家、工程师和相关部门的代表，共同参与分析过程。
2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息，包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。
2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析，识别可能的失效模式，并进行排列组合，形成失效模式清单。
2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估，分析其可能的后果，包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。
2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率，这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。
2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率，计算每个失效模式的风险优先级，确定哪些失效模式需要优先处理。
系统失效模式及后果分析(SFMEA)(APQP要求)
必须关注系统之间、子系统之间的系统元素之间的相互关系
4
将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系
5
从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）
6
确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因
7
提高可靠性或增加发现率的措施确定后，需要重新进行临时的风险分析
8
实施规定的措施并验证其有效性后，应通过确定新的RPN值来进行最终的风险评价
9
当设计发生重大更改时应对涉及的零件重新进行系统FMEA
10
把某一RPN值作为控制界限是没有意义的，因为各个系统FMEA的评价标准可能不同
系统失效模式及后果分析（SFMEA）(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
系统失效模式与后果分析（SFMEA）是用来识别在总体系统设计中潜在弱点的分析技术，SFMEA是一种自上而下的功能性分析。
检查表：
编号
中进行实施
2
重点放在系统、子系统和低一级功能级所执行功能和相联系的潜在失效上
失效模式及后果分析(FMEA)
PFMEA
范围
1）功能模块；2）方块图；3）界面图；4）过程流程图；5）关系矩阵图；
6）示意图；7）材料清单。
功能、要求 和期望
阐明项目设计意图或过程目的，有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定
潜在失效模 式
确定的方式或途径是产品或过程未能满足设计意图或过程要求，一个单一的要求可以 识别出多个失效模式；
1）概念；2）初始设计；3）设计完成；4）样件制造；5）设计/过程确认；6）制造开始。
公司LOGO
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
范围 重点
4、FMEA实施的影响
新设计、新技术或新制程 这时是完整的设计、技术或制程的FMEA
修改现有的设计或制程 这时是FMEA的焦点在修改设计或制程，以及由于在 修改过程中设计、制程而导致的相互作用
1、背景
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
FMEA的基 本结构
FMEA展开 的主题
1）功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程； 2）当功能要求不符合时的失效模式； 3）后果和失效模式的结果； 4）失效模式的潜在要因； 5）对所述失效模式的要因的措施和控制； 6）预防失效模式发生的措施。
提供公开的讨论形式
针对建议和跟踪降低风险 的措施等方面的内容；
06
为后续的提供参考
例如售后市场关切情况， 评价设计更改及开发先 进的设计；
05
01
DFMEA
04
02
建立设计改进、开发和验证 试验/分析的优先系统
通过对“顾客”的影响进 行分级列表；
新版潜在失效模式及后果分析(FMEA)1
例举本次分析的产品失效模式：
31
➢ 步骤四：失效分析
失效链 FMEA中对失效的分析包括三个不同方面 ▲失效影响（FE) ▲失效模式（FM) ▲失效起因（FC)
30
➢ 步骤四：失效分析
失效 系统和子系统的失效模式描述是功能损失或退化。 功能的失效由功能推导而来。潜在失效模式包括但不限于以下 种： • 功能丧失（即无法操作、突然失效） • 功能退化（即性能随 间损失） • 功能间歇（即操作随机开始 停止 开始） • 部分功能丧失（即性能损失） • 非预期功能（即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能） • 功能超范围（即超出可接受极限的操作） • 功能延迟（即非预期时间间隔后的操作） 例如：当向左打方向盘时，车辆向右转，这是非预期功能；
FMEA的定义和分类
FMEA的术语定义
• 失效（failure）： 是指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。 失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品而言；故障 是对可修复产品而言的。这里的失效含有这两方面的含义。
* 潜在失效模式（failure mode）： 是指可以发生，但不一定非 得发生的失效模式，这时工程技术人员对设计、制造和装配过程中 认识到或感觉到的可能存在的隐患。
24
➢ 步骤二：结构分析
3.系统结构可视化：
灯泡
3
总成
4
D
极板
5
E
+ 零件
A．灯 罩
B．电 池
C．开 关
D．灯泡总成
E．电 极
潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
失效模式与后果分析FMEA
24.12.2019
29
何为PFEMA？
一个系统化的行动团队，目的是：
确定和评价过程的潜在失效和后果
确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施 过程文件化 - 确定为了使客户满意，一个过程必须要做的事
过程
尽早发现问题的过程。
解决已存在问题的过程
24.12.2019
实施管理，责任落实到位，不允许存在失控的漏洞；
对已产生的缺陷采取改正的措施，保证差错不延续并提前消除；
必须有产品或工作可能产生的缺陷采取预防的措施，事先排除可能产生缺陷
的各种成因和例外；
人人都是管理者，管理以人为本，充分发挥每个员工的主观能动性，以零缺陷
的工作态度和行为保证产品、经营的零缺陷；
产品的联合、自主设计、开发将有大幅的增长； 设
用
更加关注顾客，注重面向用户服务的质量问题； 计
户
质量管理工作的角色调整
质量管理工作应该适应、反映此变化；
注重“两头”
质量意识向更高层次、更高要求的转化；
质量管理工作要体现预防性、前瞻性；
为在世界制造业中获得持久的竞争能力， 应明确将质量置于公司战略的核心地位；
欄位名稱 系統、零件、製程之機能 潛在失效模式
失效的潛在效果
嚴重性 等級 失效的潛在原因與結構 發生性 現行管控方法 偵測性 RPN (風險優先數) 建議對策
建議對策負責單位
採取的措施 嚴重性 發生性 偵測性
RPN (風險優先數)
25
欄位說明 闡述研究對象的作用 可能發生的不良或故障
不良發生可能導致的後果
设计FMEA的作用
24.12.2019
27
失效模式及后果分析管理办法
5。1.4。15 频度（O）：
5。1。4.15.1频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。
5。1。4。15。1频度分为1~10级,只有导致相应失效模式的原因发生，才能考虑频度分级,找出失效的方法在此则不予考虑。为了保证一致性，应采用下表中的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据,那么可以用统计数据来确定频度的级数，除此以外,可以用下表中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。
后果
判定准则：后果的严重度
严重
度数
无警告的严重危害
当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时，无警告产生.
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。
10
有警告的严重危害
当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时，有警告产生.
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员,有警告产生。
5。1。4.22 措施后的RPN：
当明确了改进措施后，估算并记录措施后的频度、严重度和探测度。计算并记录纠正后的RPN值。如果未采用什么改进措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。所有措施后的RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施,还应重复5。1。4。19至5。1.4.21的步骤。
9
非常高的
丧失基本功能，客户非常不满意。
可能100％的产品须报废或车辆/项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。
8
高的
车辆可以操作，但降低功能等级，客户不满意。
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2020新版风险分析的失效模式
和后果分析法
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
2020新版风险分析的失效模式和后果分析
法
失效模式和后果分析(FailureModesandEffectsAnalysis)在风险评价中占重要地位，是一种非常有用的方法，主要用于预防失效。
但在试验、测试和使用中又是一种有效的诊断工具。
欧洲联合体ISO9004质量标准中将它作为保证产品设计和制造质量的有效工具。
它如果与失效后果严重程度分析(FailureModes，EffectsandCriticalityAnalysis，FMECA)联合起来，应用范围更广泛。
失效模式和后果分析是一种归纳法。
对于一个系统内部每个部件的每一种可能的失效模式或不正常运行模式都要进行详细分析，并推断它对于整个系统的影响、可能产生的后果以及如何才能避免或减少损失。
其分析步骤大致如下：
①确定分析对象系统；
②分析元素失效类型和产生原因；
③研究失效类型的后果；
④填写失效模式和后果分析表格；
⑤风险定量评价。
这种分析方法的特点是从元件的故障开始逐次分析其原因、影响及应采取的对策措施。
FMEA可用在整个系统的任何一级（从航天飞机到设备的零部件），常用于分析某些复杂的关键设备。
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