压力铸造方法
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程压力铸造是一种常见的金属件生产工艺，通过在高压下将熔融金属注入模具中，使其在模具中凝固成型。
这种工艺可以生产复杂形状的零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
下面将详细介绍压力铸造的工艺流程。
1. 模具设计与制造首先，需要进行零件的模具设计与制造。
模具设计需要根据零件的形状和尺寸来确定模具的结构和尺寸，同时考虑到金属的液态流动特性和凝固收缩规律。
模具制造一般采用铝合金或钢材料，需要具有一定的强度和耐磨性。
2. 熔炼金属在进行压力铸造之前，需要先将金属材料进行熔炼。
常见的压力铸造金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
熔炼金属需要控制好熔炼温度和熔炼时间，以保证金属的纯净度和流动性。
3. 模具预热在进行压力铸造之前，需要对模具进行预热。
模具预热的目的是为了提高金属的流动性和凝固速度，同时减少金属与模具之间的热应力，防止模具变形或损坏。
4. 注射当模具预热完成后，将熔融金属通过注射系统注入模具中。
注射系统一般由注射机、注射活塞和喷嘴组成，通过控制注射压力和速度来实现金属的注入。
5. 压力保持在金属注入模具后，需要保持一定的压力以确保金属充填模具内部的每一个角落。
这一步需要根据金属的凝固特性和模具的结构来确定压力的大小和保持时间。
6. 凝固与冷却当金属充填模具后，开始凝固和冷却过程。
凝固和冷却的速度需要根据金属的类型和零件的厚度来确定，以保证零件的内部组织和表面质量。
7. 模具开启当零件凝固和冷却完成后，模具打开，取出成型的零件。
在取出零件之前，需要等待一定的时间以确保零件完全凝固。
8. 修整与处理取出零件后，需要进行修整和处理。
修整包括去除浇口、余料和表面氧化层，同时可以进行热处理或表面处理以提高零件的性能和表面质量。
以上就是压力铸造的工艺流程，通过这一流程可以生产出复杂形状的金属零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
压力铸造在汽车、航空航天、电子等领域有着广泛的应用，是一种重要的金属件生产工艺。
铝合金的铸造方法
铝合金的铸造方法铝合金铸造方法主要分为压力铸造和重力铸造两种。
1. 压力铸造方法（Pressure Casting）压力铸造是指将熔化的铝合金通过高压注入到金属模具中进行快速凝固的方法。
压力铸造包括冷室压力铸造和热室压力铸造两种方法。
具体步骤如下：- 铝合金材料熔化：将铝合金原料加热至熔点，通常在680C-750C之间。
- 模具准备：选择适当的金属模具，并进行涂料处理，以便提高铝合金熔体与模具表面的润湿性。
- 模具预热：根据具体合金类型和厚度，模具需要预热到一定温度，通常在200C-300C之间。
- 注射：将预热好的模具封闭在注射机中，通过高压将铝合金熔体注入模具中。
- 冷却：模具内的铝合金熔体在注射后迅速凝固，并冷却至室温。
- 模具开启和取出：冷却后，打开模具，取出铸件。
- 去毛刺和后处理：对铸件进行去毛刺和修整等后处理工艺。
2. 重力铸造方法（Gravity Casting）重力铸造是指利用重力将铝合金熔体注入模具中的方法。
相对于压力铸造，重力铸造的压力较低，适用于较大的铸件。
具体步骤如下：- 铸造准备：选择适当的金属模具，并进行涂料处理。
- 铝合金材料熔化：将铝合金原料加热至熔点，通常在680C-750C之间。
- 注射：借助于重力，将铝合金熔体通过溢流口倒入模具中。
在此过程中，可以通过控制溢流口的大小和位置来控制铸件的形状和尺寸。
- 冷却：待铝合金熔体在模具中凝固，冷却至室温。
- 模具开启和取出：冷却后，打开模具，取出铸件。
- 去毛刺和后处理：对铸件进行去毛刺和修整等后处理工艺。
值得注意的是，上述方法仅列举了最常用和基本的铝合金铸造方法，实际生产中还有其他特殊的铸造方法，如砂芯铸造、低压铸造等。
具体方法的选择会根据铸件形状、尺寸和要求等因素进行灵活确定。
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
压力铸造工艺介绍
卧式压铸机
热压室压铸机
3.压铸工艺三大要素 3.2.1 卧式压铸机工作原理
3.压铸工艺三大要素 3.2.2 立式压铸机工作原理
640~680℃
200℃左右 900~980℃
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理
因熔点高，模具寿命低，应减少使用
3.2 压铸机 3.压铸工艺三大要素
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
3.1 压铸合金
压铸合金应具备的特性： 易于压铸：流动性、收缩性、出模性等尽可能满足压铸的要求。 机械性能：强度、延伸性、脆性等满足产品的设计要求。 机械加工性：易于加工及加工表面的质量能达到产品设计的要求。 表面处理性：抛光、电镀、喷漆、氧化等要求能达到产品设计的要求。 抗腐蚀性：产品在最终的使用环境下具有一定的抗腐蚀性。
4.1 压铸各阶段4.压铸工艺的工艺参数
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4.压铸工艺的工艺参数
4.2 工艺参数的选4择.压铸工艺的工艺参数
影响充型的主要因素包括：压力、速度、温度、时间，而各个因素是相互影响和制约的。调整某一 因素，其他因素也会随之变化，因此需对这些工艺参数进行正确选择和调整才能保证生产。
2.1 定义
压力铸造
将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在 压力下结晶的铸造方法
01 ห้องสมุดไป่ตู้述
03 工艺流程
目录
02 特点 04 应用
压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。常 用压射压力为30～70MPa，充填速度约为0.5～50 m/s，充填时间为0.01～0.2 s。
近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸 工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同 时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。
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简述
压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填 充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸时常用的压力为4～500MPa，金 属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。1838年美 国人首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年出现压力铸造专利。19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发 展，不仅能生产锡铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金压铸件。20世纪30年代后又 进行了钢铁压力铸造法的试验。
压力铸造的原理主要是金属液的压射成形原理。通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力，以及速度的 切换位置来调整的，其他的在压铸型行进行选择。
特点
1、压力铸造的优点 1)生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。压铸锌合金最小壁厚仅为0.3mm， 压铸铝合金最小壁厚约为0.5mm，最小铸出孔径为0.7mm。 2)铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。压铸件尺寸公差等级可达CT3～CT6，表面粗糙度一般为Ra0.8～ 3.2μm。 3)压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简 化制造工艺。 2、压力铸造的缺点 1)压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压 铸件通常不能进行热处理。 2)压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。 3)压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。
压力铸造详解
2.3 压铸应用范围和注意点 ① 压铸是实现少无切削加工的精密铸造技术，在汽车、 航空、仪表、 国防等工业部门广泛用于非铁金属的小型、 薄壁、形状复杂件的大批量生产。 ② 铸件壁厚均匀，以3-4mm的壁厚为宜，最大壁厚应小 于8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 ③ 铸件不宜进行热处理或在高温下工作，以免铸件内气 孔中的气体膨胀而导致铸件变形或断裂。 ④ 由于内部疏松，铸件塑性和韧性差，故它不适合于制 造受冲击的零件。 ⑤ 铸件应尽量避免机械加工，以防内部孔洞外漏。
图3-4立式压铸机压铸过程示意图 1-压射冲头；2-压室；3-金属液；4-定模；5-动模；6-喷嘴；7-型腔； 8-返料冲头；9-余料
3.2.1 立式压铸优点： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大。 3.3热室压铸 热室压铸的工作过程如图3-5所示。当压射冲头3上升 时，金属液1通过进口5进入压室4，随着压射冲头下压，液 体金属沿着通道6经喷嘴7填充铸型8；冷却后压射冲头回 升，多余的液体金属回流至压室中，然后打开铸型取出铸 件。
3.压力铸造的种类
根据压力机的不同，压力铸造可分为冷室压铸和热室压 铸两大类型。而按压铸机压力传递方式可分为立式和卧式两 种。冷室压铸机的压室与保温坩埚炉是分开的，压铸时从保 温坩埚中舀取金属液倒入压铸机上的压室后进行压射。而热 室压铸机的压室和保温坩埚连成一体。 3.1卧式冷室压铸 卧式压铸机的压室和压射机构处于水平位置。其工作原 理及过程如图3-1所示。
第Ⅳ阶段为增压阶段，该阶段主要是压射正在凝固的金属 液，是形成的铸件晶粒细小，组织致密；这时压射冲头只做小 位移移动
图3-2 压铸不同阶段压射冲头的压力与运动速度的变化
卧式冷室压铸广泛用于铝合金的压铸。其压铸过程示意图如图3-3。
第六章压力铸造
压铸原理
压铸原理
压铸原理
2. 冷压室压铸机工作的基本原理 冷压室压铸机的压室与保温坩埚是分开的，压铸时由人工用 料勺从保温坩埚内舀取金属液浇入压室后再进行压铸。根据 压铸模与压室的相对位置不同，冷压室压铸机又可分为立式、 卧式、全立式三种。 (1) 立式冷压室压铸机的基本原理。压室与压射机构处于垂 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 料冲头托住，以防止金属液流入型腔。当压射冲头下压快要 接触金属液面时，反料冲头突然下降让出喷嘴入口，金属液 在压射冲头的作用下充填型腔并使压铸件在压力下冷却凝固。 压射冲头在完成金属液充填型腔并保压后返回。反料冲头上 升切断余料并将其推至压室的上沿，以便去除余料。最后反 料冲头返回，动定模分开，取出压铸件，完成一个压铸循环。
铸造工艺与压力铸造
压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 勒(Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 (Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸法 生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术、 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铅合金铸件。 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压 铸生产技术前进了一大步，铝、镁、铜等合金零件开始广泛采 用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有铸造工艺中生产速度最 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年的时间内发展成为航空航天、交通运输、仪器仪表、通信 等领域内有色金属铸件的主要生产工艺。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压力铸造种类
压力铸造种类
压力铸造是一种高效的铸造方法，它可以生产出高质量、高精度
的铸件。
压力铸造种类繁多，下面列举几种常见的压力铸造方法。
1. 热室压力铸造
热室压力铸造是一种常见的压力铸造方法，它适用于铸造高熔点合金。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过喷嘴注入模具中。
模具
通常由钢制成，可以重复使用。
2. 冷室压力铸造
冷室压力铸造适用于铸造低熔点合金。
在这种方法中，金属被加热到
液态，然后通过喷嘴注入模具中。
与热室压力铸造不同的是，注入的
金属是在一个冷却室中加热的，而不是在模具中加热的。
3. 低压铸造
低压铸造是一种适用于铸造大型铸件的压力铸造方法。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过一个小孔注入模具中。
与其他压力铸造
方法不同的是，低压铸造中的压力比较低，通常只有1-15 bar。
4. 真空压力铸造
真空压力铸造是一种适用于铸造高质量铸件的压力铸造方法。
在这种
方法中，金属被加热到液态，然后通过真空管道注入模具中。
由于真
空环境中没有氧气，因此可以避免氧化问题，从而生产出高质量的铸件。
5. 模压铸造
模压铸造是一种适用于生产大批量铸件的压力铸造方法。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过一个模具注入。
模具通常由热塑性
材料制成，可以重复使用。
以上是几种常见的压力铸造方法，每种方法都有自己的特点和适
用范围。
选择适合自己需求的压力铸造方法可以提高生产效率和产品
质量。
压力铸造工艺介绍
压力铸造工艺介绍压力铸造是一种将熔融金属通过压力注入模具中形成所需零件的工艺。
它通常用于生产具有复杂几何形状的零部件，比如汽车发动机缸体、航空航天部件和电子设备外壳等。
本文将介绍压力铸造的工艺流程、设备和应用。
压力铸造的工艺流程包括准备工作、注射、凝固和取模四个主要步骤。
首先，需要准备好模具，并在其内表面涂上涂料或涂腻子，以防止金属液渗透。
然后，将金属锭放入熔炉中进行熔化。
一旦金属达到所需温度，就可以开始注射。
注射是指将熔融金属通过高压注射机注入预先准备好的模具中。
在注射期间，金属会快速充满整个模腔，并且根据模具的形状形成所需零件。
完成注射后，金属将开始凝固。
在凝固过程中，金属会从熔融态变为固态，并逐渐获得足够的强度。
最后，完成凝固后，可以取出铸件，并进行进一步的处理和加工。
为了实现高质量的压力铸造，必须使用特定的设备。
注射机是压力铸造的核心设备。
它通常由注射缸、注射橡胶、压力缸和压力橡胶组成。
注射缸和压力缸之间通过活塞连接，活塞由液压系统提供动力。
注射缸的功能是将金属注射到模具中，而压力缸则用于施加额外的压力，以确保金属充实整个模具。
此外，还需要一些辅助设备，如熔炉、模具加热系统和模具翻转装置等。
压力铸造具有许多优点，使其成为制造业中广泛应用的一种工艺。
首先，由于金属在高压下被迫充实整个模具，因此可以得到高密度、无缺陷的铸件。
其次，压力铸造可以生产具有复杂几何形状的零件，这是其他铸造工艺无法达到的。
此外，压力铸造具有较高的生产效率和较短的周期时间，适用于大规模生产。
最后，压力铸造能够使用各种金属材料，如铝合金、镁合金、铜合金和锌合金等。
在汽车制造、航空航天和电子行业，压力铸造被广泛应用于生产各种零件。
在汽车制造领域，凭借其高度精密的加工能力，压力铸造可以生产出轻型、高强度的发动机缸体、曲轴壳体和转向器等零件。
在航空航天领域，压力铸造可以制造出复杂的涡轮叶片、喷气发动机零件和飞机外壳等关键部件。
压力铸造工艺介绍
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
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3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
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3.压铸工艺三大要素
3.2.3 热压室压铸机工作原理
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3.压铸工艺三大要素
3.2.4 各压铸的压铸特点
卧式压铸： ①结构简单，操作程序少，生产效率高，易实现自动化 ②金属消耗少； ③能量损失少，使用更为广泛。 立式压铸： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大~缺点 热压室压铸： ①生产工序简单、生产效率高、易实现自动化 ②金属消耗少、工艺稳定、无氧化杂物、铸件质量好； ③压室和冲头长时间浸泡在高温金属液中，影响使用寿命，常用 于锌合金压铸。
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2.压力铸造
2.1 定义
压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法
2.2 特点
金属液是在压力下填充型腔并结晶凝固 金属液以高速（10~100 m/s）填充型腔，金属液充型时间极短（0.1~0.2 s）
2.3 优缺点
优点
生产效率高，适合大批量生产 铸件尺寸精度高，表面光洁 铸件强度高，比普通铸件强度提高25%~30% 金属利用率高，后续加工量小
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4.压铸工艺的工艺Байду номын сангаас数
4.1 压铸各阶段
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4：保压凝固结晶时间
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程压力铸造是一种利用金属液层压力将金属液注入模具中，通过高速充填、固化和冷却工艺，快速制造完成金属零件的技术方法。
压力铸造工艺流程主要包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。
首先，进行准备工作。
准备工作主要包括选择合适的金属合金、预热模具和准备模具涂料。
金属合金的选择需要根据零件的要求来确定，常见的有铝合金、镁合金等。
预热模具是为了提高模具的表面质量和延长模具的使用寿命，通常会将模具加热到一定温度。
模具涂料的目的是为了减少金属液与模具表面的反应，提高零件表面质量。
其次，进行注液及充填步骤。
首先需要将准备好的金属液熔炼至一定温度，然后通过浇口注入模具中。
在注液过程中，需要保持金属液的稳定流动，并控制注液的速度和压力，以保证金属液充填到模具中的空腔。
然后，进行固化和冷却步骤。
在注液后，金属液会快速凝固，形成零件的基本形态。
在这个过程中，需要控制固化时间和温度，以确保零件的质量。
同时，通过冷却系统将模具中的余热快速散失，加快零件的冷却速度。
接着，进行脱模步骤。
在零件固化和冷却后，模具可以被打开，将零件从模具中取出。
通常采用分离机构或冷却夹具来辅助脱模。
脱模过程需要注意避免金属零件的损坏或变形。
最后，进行后处理步骤。
后处理是为了进一步提高零件的机械性能和表面质量，常见的后处理方法有机械加工、热处理、表面处理等。
通过这些后处理方法，可以获得满足要求的金属零件。
总之，压力铸造是一种快速制造金属零件的工艺方法，工艺流程包括准备工作、注液及充填、固化和冷却、脱模以及后处理等几个步骤。
通过合理控制每个步骤的参数，可以获得高质量的金属零件。
第三章 压力铸造
②工艺过程 合型后，液体金属浇入压室2，压射冲头1向 前推进，将液体金属经浇道压入型腔7，开型时，余 料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取 出，完成压铸循环。 以上两种压铸机压型都在压室的侧面 ③ 优缺点： A 压室简单，维护方便。 B 金属进入型腔，流程短，压力损失小，有利于 传递最终压力，便于提高比压，故使用较广 C 可压有色件，黑色金属压铸也可采用
8． 压铸件大小受到限制
由于目前生产上使用的压铸机功率还不够大，所以压铸件 的大小，重量受到限制。近年来，大型压铸机有所增加。 国内，最大200T， （王家压铸厂—160T，压铸件最大50㎏，直径达2m）
9．压铸生产费用高，但综合费用不高。
压铸生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高。它适 合于大批量生产。对大批生产分摊在每个压铸件的综合费用仍 很低。 （ 王家—附模具加工周期为2个月，加工成本几十万。）
应用：
最多为汽车拖拉机制造业，仪器，仪表，电子工业，农机， 国防工业，计算机，医疗器械制造业中。
（大部分在上海—民用件，大连锁厂）
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件 （2）汽缸盖变速箱体 （3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架 （5）管接头 （6）齿轮等
3.2 压铸机
• 压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通 过它来实现的。所以要了解压铸，必须首先了解 压铸机的主要机构，工作原理及各类型压铸机的 特点。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造设备及其工艺
压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以 确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在 同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产 效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率 及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
压力铸造工艺介绍
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年12 月13日 星期日 5时39 分40秒0 5:39:40 13 December 2020
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9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 5时39 分40秒 上午5时 39分05 :39:402 0.12.13
• 10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。12/13/
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• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12/13/
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3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
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3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
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2.压力铸造
2.1 定义
自己铸造铝件方法
自己铸造铝件方法
铸造铝件的方法可以分为两种：压力铸造和重力铸造。
以下是这两种方法的简要描述：
1. 压力铸造（压铸法）：压力铸造是一种常用的铝铸造方法，适用于生产复杂形状的铝件。
主要步骤如下：
1) 设计和制作铸造模具：铸造模具根据铝件的形状和尺寸进行设计和制作。
2) 准备熔炉和铝合金：铝合金根据需要的成分比例，加入适量的合金元素，并在熔炉中加热至熔点。
3) 注入铝液：将预热好的模具放置在机器中，然后将熔化的铝液倒入模具中。
4) 施加压力：通过机器施加压力，使铝液填充整个模具并达到所需形状。
5) 冷却和固化：待铝液冷却后，铝件会固化成所需的形状。
6) 取出铝件和清洁：将模具分离，取出成品铝件，并进行清洁和表面处理。
2. 重力铸造（重铸法）：重力铸造是一种相对简单且常用的铝铸造方法，适用于生产简单形状的铝件。
主要步骤如下：
1) 设计和制作铸造模具：铸造模具根据铝件的形状和尺寸进行设计和制作。
2) 准备熔炉和铝合金：按照需要的成分比例，加入适量的合金元素，并在熔炉中加热至熔点。
3) 注入铝液：将预热好的模具放置在垂直位置上，然后将熔化的铝液倒入模具中。
4) 冷却和固化：待铝液冷却后，铝件会固化成所需的形状。
5) 取出铝件和清洁：将模具分离，取出成品铝件，并进行清洁和表面处理。
需要注意的是，铸造过程中应遵循相关安全操作规程，确保操作者的安全并获得高质量的铝件。
此外，根据具体需求和要求，还可以采用其他铸造方法，如砂型铸造、低压铸造等。
压力铸造的工艺流程
压力铸造的工艺流程压力铸造是一种很有趣的铸造方法呢，它有自己独特的一套流程哦。
一、模具准备。
咱们先得有个好模具呀。
这模具就像是一个特别的小房子，是用来塑造我们想要的零件形状的。
模具得制作得特别精细，尺寸要精准，表面要光滑。
如果模具表面坑坑洼洼的，那压铸出来的零件肯定也不好看，就像盖房子的地基没打好，房子肯定歪歪扭扭的。
在使用模具之前，还得好好检查一下，看看有没有损坏的地方，就像出门前要检查一下衣服有没有破洞一样。
而且呀，为了让压铸过程更顺利，有时候还得给模具涂上一层特殊的涂料，这涂料就像是给模具穿上了一层光滑的小衣服，这样零件就更容易从模具里出来啦。
二、原材料准备。
有了好模具，还得有合适的原材料才行。
通常我们会用到各种金属材料，像铝合金呀，锌合金之类的。
这些材料就像是做菜的食材一样重要。
要确保材料的纯度和质量哦。
如果材料里杂质太多，就像菜里混进了沙子，那压铸出来的零件质量肯定不行。
我们得把这些原材料按照一定的比例准备好，然后把它们加热到合适的温度，让它们变成液态，就像把冰块加热变成水一样。
这个温度可不能随便乱设，太高或者太低都不行，得刚刚好才行呢。
三、压铸过程。
接下来就是最关键的压铸过程啦。
把液态的金属材料通过压力注入到模具里。
这个压力可不小呢，就像大力水手吃了菠菜一样有力。
这么大的压力能确保液态金属能够充满整个模具的型腔，把每个小角落都填满。
想象一下，就像把水用力挤进一个形状复杂的小瓶子里，要让水完全充满瓶子的每个缝隙。
在压铸的时候，设备得稳稳地工作，要是设备抖一抖或者压力不稳定，那压铸出来的零件可能就会有缺陷，就像画画的时候手一抖，画就画歪了。
四、脱模。
压铸完成后，就得把零件从模具里取出来啦，这就是脱模的过程。
这时候如果前面模具准备工作做得好，零件就会比较容易从模具里脱落。
就像蛋糕烤好了，从模具里很轻松地就能倒出来一样。
不过有时候也会遇到零件黏在模具上的情况，这就有点麻烦啦，就像小朋友的贴纸黏在手上很难弄掉一样。
压力铸造的结构
嘿，朋友们，今天咱们来聊聊压力铸造这门技术，还有它制造出来的那些结构。
这可是个挺有意思的话题，咱们就把它当成是闲聊，慢慢道来。
首先，得说说啥是压力铸造。
简单来说，就是把熔化的金属倒进模具里，然后一压，金属就按照模具的形状凝固成型了。
这有点像小时候咱们玩的那种橡皮泥，一捏一压，就能变成你想要的形状。
不过，压力铸造可比玩橡皮泥高级多了，它用的是高温的金属，而且精确度和强度都杠杠的。
咱们先从压力铸造的过程说起。
首先，得把金属熔化了，这可不是件容易的事，毕竟金属的熔点都挺高的。
熔化后的金属得保持液态，然后被倒进一个精心设计的模具里。
这个模具，就是决定成品形状的关键了。
模具得设计得既精确又耐用，因为金属冷却后，形状就固定了，想改也改不了。
接下来，就是压力的施加。
这个压力可不小，得把液态金属压得严严实实的，填满模具的每一个角落。
这样，金属冷却后，就能得到一个结构紧密、没有气泡的产品。
这个过程中，压力和温度都得控制得恰到好处，不然成品可能就会有缺陷，比如气泡、裂纹什么的。
说到压力铸造的优点，那可真是不少。
首先，它速度快，生产效率高。
因为金属冷却凝固的速度很快，所以一个接一个的产品就能迅速制造出来。
其次，它能制造出复杂的形状，那些手工或者普通铸造难以实现的复杂结构，压力铸造都能搞定。
再来，压力铸造的产品强度高，耐用性好，因为金属在高压下凝固，结构紧密。
但是，压力铸造也不是没有缺点。
比如，对模具的要求特别高，模具的制造成本也相对较大。
而且，一旦模具定了型，想改产品的形状就得重新做模具，这既费时又费钱。
还有，压力铸造适合制造小型或者中型的零件，对于大型的结构，可能就不是那么适用了。
现在，让咱们来看看压力铸造都能制造些啥。
汽车的发动机零件，比如气缸盖、曲轴，很多都是用压力铸造做出来的。
这些零件要求精度高，强度大，压力铸造正好能满足这些要求。
还有，咱们日常使用的电子产品，比如手机、电脑的外壳，也有很多是用压力铸造制造的。
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二、压铸过程原理
压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸 机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内 充满压铸模的型腔。 压铸过程有三种主要现象：其一压入，其二熔融 合金液流动，其三冷却凝固。 完成压铸过程有三大要素：一是熔融或半熔融状 态金属：二是压铸模：三是压铸机。压铸压力、压 铸速度是压铸过程主要的工艺参数。
充填速度与铸件质量 压铸特点速度快，当充填速度较高时， 即使用较低的比压也可以获得表面光洁的铸 件。 过高的充填速度会引起许多工艺上的缺点 ，造成压铸过程的不利条件： (1) 包住空气而形成气泡。因为高速度合金 液流跑在空气前面，堵住排气系统，使空气 被包在型腔内；
(2)合金液流成喷雾状进入型腔并粘附于型壁 上，后进入的合金液不能与它熔合，而形成 表面缺陷，降低铸件表面质量； (3)产生旋涡，包住空气和最先进入型腔的冷 合金，使铸件产生气孔和氧化夹杂的缺陷； (4)冲刷压铸模型壁，使压铸模磨损加速，减 少压铸模寿命．
第4节
压力铸造
*观看录像片《压力铸造设备》 *压力铸造简介
压力铸造简介
1 概述 2 压铸过程原理 3 压铸件设计
4 压铸合金及选择
压铸型
6 压铸工艺
7 压铸涂料
8 压铸件缺陷及检验
一、压铸及特点 1 压铸的实质 使熔融状态或半溶融状态合金浇入压 铸机的压室，随后在高压的作用下．以 极高的速度充填在压铸模的型腔内，并 在高压力下使熔融合金冷却凝固成形的 高效益、高效率的精密铸造方法。
充填速度的主要作用：
将熔融合金在凝固之前迅速输入型腔，是获得轮 廓清晰、表面光洁的铸件重要因素。 为了得到高的流体动压力。 充填速度的选择根据：合金的性能及铸件结构的 特点。 充填速度与压射比压、压射速度及内浇口截面积 等因素有关。
根据流体动力学等流量连续流动方程式， 可得： F。v = Fn。vc vc = vF/ Fn =π D2v / 4 Fn vc = (2 g Pb / γ)1/2 或 vc = μ (2 g Pb / γ)1/2
高压和高速
• 高压力和高速度是压 铸时液体金属充填成 型过程的两大特点， 也是压铸与其他铸造 方法最根本区别之所 在。 • 压射比压在几兆怕至 几十兆帕范国内，甚 至高达500MPa； • 充填速度为0．5— 120m/s,充时间很短， 一般为0．01－0．2s, 最短只有干分之几秒 。
2.压铸的优缺点
1．压铸压力
压铸压力—般用压射力，比压表示。压射力是由 压铸机的规格所定。它是压铸机的压射机构推动压 射冲头的力： Pr=PG•π D2/4
压射比压： Pb = Pr / F = 4 P r/ π d2
各种压铸合金选用的压射比压，MPa
四个阶段：慢速封孔；充填；增压；保压
2 压铸速度
压铸速度有压射速度和充填速度两个不同的概念。 压射速度：压铸时压射缸内液压推动压射冲头前进的速 度； 充填速度：熔融合金在压力作用下，通过内浇口导入型 腔的线速度。
①调整压射冲头的压射速度(调整压铸机上 的速度调节阀； ②调整内浇口断面的截面积； ③更换压室内径和冲头。
3 充型过程的理论
为了探明压铸时，熔融合金充填型腔 的真实情况，许多压铸工作者进行下究 工作，提出了各种充填理论。早期的典 型充填理论主要有以下三种：
影响充填速度的因素
压射速度、作用于熔融合金上的压射比压 以及合金液本身的密度、压室内径和内浇口 截面积等。 压射速度越大，则充填速度越大，合金液 上的压射比压越大，充填速度也越大．
调整充填速度的措施：
*变化压射速度和压射比压； *改变压室的内径； *增大内浇口截面积(厚度) 。
生产中通常用三种方法调整充填速度：
压铸缺点
（1）由于液体合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全 排除，常以气孔形式存留在铸件中，因此，一般压铸件不 能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热 温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影 响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件 表面显露气孔。
2)压铸的合金类别和牌号有所限制。模具材料目 前只适用于锌、铝、镁合金的压铸，而铜合金 压铸时，模具使用寿命短的问题已突出，对于 黑色金属压铸，由于黑色金属熔点高，压铸模 使用寿命短，故目前黑色金属压铸难用于实际 生产。 (3)压铸的生产准备费用较高。这是由于压铸机 的成本高，压铸模加工周期长、成本高。故压 铸只适用于大批量生产。
3．压铸的应用范围
压铸零件的形状大体可以分为六类： (1)圆盘类——号盘座等； (2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等； (3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等； (4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖 、仪表盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等； (5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔 的结构较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均 有较高的要求，材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车 的汽缸体、汽缸盖； (6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性 压铸件等。
• • • • (1)铸件的尺寸精度和表面光洁度很高。 尺寸精度为IT12—IT11级； 表面粗糙度: Ra为3．2--0．8μm，最低达0．8μm。压铸件可以不经过 机械加工或仅是个别部位加工即可使用。
• (2)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用， 又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶较较细，组织致 密。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25％-30％。
（3）可以压出形状复杂的薄壁铸件。 最小壁厚：锌合金：0.3 mm； 铝合金：0.5 mm； 铸出孔最小直径为0.7mm；铸出螺纹最小螺距0.75mm。 （ 4 ）生产效率极高。在所有的铸造方法中，生产率最 高。压铸过程的机械化、自动化程度高。
(5)可省略装配操作和简化制造工序。压铸生 产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以 便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要 求(如耐磨性，绝缘性，导磁性等)，及改善 铸件结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、 精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可 以镶嵌压铸，代替 某些部件的装配和简化制 造工序，改善压铸件的工作性能。因此，节 能省耗。