串激电机基本知识及工艺
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a. 换向器对铁芯 1250V 5mA 3S b. 铁芯对主轴 2500V 5mA 3S c. 换向器对主轴 3750V 5mA 3S
转子工艺流程之滴漆
线包滴无飞线、无汽泡、无漆瘤； 铁芯及换向器表面无漆的污染； 包封胶、无开裂、无气孔；
转子工艺流程之滴漆
检查：
转子滴漆后转子钢片表面不能有绝缘漆； 剖开转子组件检查转子内部漆包线之间绝缘漆已满；
转子绝缘端板
转子工艺流程之入换向器
检查:
换向器压装尺寸和换向器扭力要求;(压装尺寸和扭力要求因产品而 定)；
换向器钩或槽与铁芯槽的对应关系(槽对槽或槽对钩) 换向器钩无变形，云母片无裂痕；
转子工艺流程之插纸
检查:
插纸前检查端板是否歪斜; 源自文库槽绝缘纸应伸出铁芯两端长度为2.2-2.5MM; 槽绝缘纸应紧贴铁芯内壁.
转子工艺流程之精车
换向器精车后表面无明显刀纹，无飞丝 换向器精车时不撞钩; 检查转子轴无损伤;
转子工艺流程之精车
检查: 精车检查换向器的圆锥度≤0.02㎜； 精车检查换向器的片间跳动≤5μm； 精车检查换向器的圆度跳动≤10μm； 精车检查换向器的粗糙度Rz4.5-7μm;
圆度测试仪
换向器表面不能有防锈油; 防锈油在转子铁芯表面要涂刷均匀,特别是动平衡切削处，
防止生绣; 要做到轻拿轻放转子,防止相互间的碰撞,影响转子的动平
衡.
定子工艺流程之入槽绝缘纸
两端绝缘纸露出铁芯长度为2.2-2.5MM,一般 与端板平齐;
内壁绝缘纸露出铁芯极靴长度1.5MM; 绝缘纸成型好,不起皱.不弯折
检查:
槽楔伸出铁芯两端面的长度为2.2-2.5MM,位于漆包线 与槽绝缘纸之间
转子工艺流程之点焊
检查: 点焊后漆包线和换向器挂钩的变形量＜10%-25%; 点焊后换向器钩的歪斜角度≤10°; 点焊后钩的压扁度≤1/2钩厚; 点焊后挂钩处漆包线脱漆量0.5-1MM; 点焊后换向器电流痕迹高度均匀； 换向器钩焊接连接换向器面≥1/3钩长;
定子工艺流程之去漆皮
无断线，无线伤，无线架坏 漆包线去漆皮长度最少达到80%
定子工艺流程之入端子
端子插入到端板最底部，不变形，不开裂； 端子方向不能插反
定子工艺流程之铆接
端子无变形，无损坏,端子完全包裹漆包线，漆包线无压伤 端子与漆包线拉脱力≥20N
定子工艺流程之测试
a.两个线圈的电阻测试,与设定的标准电阻之差±8%; b. 匝间测试:与设定的标准波形差值≤15%,且波形不能
转子工艺流程之测试2
此处测试是转子完成所有加工工序后的最终测试, 1、测试片间电阻（检查转子是否有断线、换向器精车后槽内是否有
铜屑）； 2、测试焊接电阻（测试转子是否有虚焊、假焊）； 3、匝间测试（检查转子在前面所有加工工序中漆包线是否有碰伤.
损伤等）。
转子工艺流程之印刷防锈
不能用手直接拿换向器,防止换向器表面生锈，只能拿铁 芯或风叶;
定子工艺流程之入槽绝缘纸
端板配对正确; 端板无变形、缺料、破裂等不良; 端板厚度为2.2-2.5MM
定子工艺流程之入槽绝缘纸
线径正确.匝数正确; 张力调整器调到适当位置(线径不同,张力不同) 不能有压纸和断线现象;
定子工艺流程之入浸漆
漆包线之间不能有损伤; 线圈浸漆均匀饱满,不能有气泡.漆瘤.散线.浮线等现象; 铁芯内外壁定位端面不能有漆瘤;
转子工艺流程之点焊
正极为钨钢棒 负极为铜棒(最好选用鉻铜) 焊接前须对焊接棒的角度进行磨削,一般角度3-5度； 一般焊接到4000次左右须更换焊接棒； 严禁进行二次焊接
转子工艺流程之测试1
片间电阻±8%（根据产品设计要求）; 对角电阻±8% （根据产品设计要求）; 焊接电阻≤0.5mΩ; 匝间测试,波形不能少于4个,与标准波形的面积差≤15% 冷态绝缘电阻测试≥500MΩ; 高压测试:
转子工艺流程之压装铁芯
检查:
转子钢片冲压时不能变形，两边无起翘； 转子冲片压装尺寸，铁芯跳动≤ 0.08MM; 压装后转子的扭力检查； 高压测试2750V 5mA 3S
转子工艺流程之入端板
检查:
端板不能有开裂或缺料变形 端板齿必须与转子齿对齐,不能错位 端板的厚度为2.2-2.5MM
转子工艺流程之绕线
检查:
线径正确、匝数正确、绕法正确; 张力器调整到适当位置,保证两边线包高度的均匀性;(线径不同,张
力不同)，两边线包高度不一致将影响后面的动平衡工序； 钩线方式及挂钩正确; 不能有脱钩、断线、压纸的现象. 转子绕线后的槽满率≤65%(在设计时需考虑)
转子工艺流程之插槽楔
13 I
碳刷位置
单相串激电机的原理
甲：电流从B到E－a－b－c－d－F－A，线圈从左向右 运动。 乙：线框上换向器转到空缺处时没有电流通过，靠惯性 回复平衡位置。 丙：电流再由电刷B－F－d－c－b－a－E－A。线框又 从左往右运动。（但注意此时线框的正反已经互换了） 丁：又开始以上循环。
线圈转动至平衡处,依据牛顿惯性定理,继续旋转,电流改 变方向,改变磁场方向,从而达到换向的目的。
少于4个; c. 高压测试: 1250V 5mA 3S不击穿;
单相串激电机的主要零部件材料
金属材料:转子轴 导磁材料:硅钢片 导电材料:漆包线、碳刷、碳刷弹簧、换向器 绝缘材料:定子槽绝缘纸、定子绝缘端板、定子绝缘漆
单相交流串激电机 基本知识培训
目录
单相交流串激电机的原理 转子生产工艺流程 定子生产工艺流程 电机主要零部件材料简介
目录
火花 温升 火花 效率 振动
单相串激电机的原理
转子绕组线路简图及电流分布
+1 I
碳刷位置
I/2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 I/2
粗糙度测试仪
转子工艺流程之精车
压装风叶后的尺寸检查; 风叶不能有缺损、毛刺、变形、披锋等; 风叶端面跳动≤0.5MM； 轴向推力检查； 径向扭矩检查；
转子工艺流程之动平衡
最大切削深度≤1.5MM,不能切到漆包线; 切削长度不能超过铁芯长度的一半; 不能出现对角去重的情况; 不能出现缺齿槽的情况; 切削后齿槽内应无毛刺;
转子工艺流程之滴漆
线包滴无飞线、无汽泡、无漆瘤； 铁芯及换向器表面无漆的污染； 包封胶、无开裂、无气孔；
转子工艺流程之滴漆
检查：
转子滴漆后转子钢片表面不能有绝缘漆； 剖开转子组件检查转子内部漆包线之间绝缘漆已满；
转子绝缘端板
转子工艺流程之入换向器
检查:
换向器压装尺寸和换向器扭力要求;(压装尺寸和扭力要求因产品而 定)；
换向器钩或槽与铁芯槽的对应关系(槽对槽或槽对钩) 换向器钩无变形，云母片无裂痕；
转子工艺流程之插纸
检查:
插纸前检查端板是否歪斜; 源自文库槽绝缘纸应伸出铁芯两端长度为2.2-2.5MM; 槽绝缘纸应紧贴铁芯内壁.
转子工艺流程之精车
换向器精车后表面无明显刀纹，无飞丝 换向器精车时不撞钩; 检查转子轴无损伤;
转子工艺流程之精车
检查: 精车检查换向器的圆锥度≤0.02㎜； 精车检查换向器的片间跳动≤5μm； 精车检查换向器的圆度跳动≤10μm； 精车检查换向器的粗糙度Rz4.5-7μm;
圆度测试仪
换向器表面不能有防锈油; 防锈油在转子铁芯表面要涂刷均匀,特别是动平衡切削处，
防止生绣; 要做到轻拿轻放转子,防止相互间的碰撞,影响转子的动平
衡.
定子工艺流程之入槽绝缘纸
两端绝缘纸露出铁芯长度为2.2-2.5MM,一般 与端板平齐;
内壁绝缘纸露出铁芯极靴长度1.5MM; 绝缘纸成型好,不起皱.不弯折
检查:
槽楔伸出铁芯两端面的长度为2.2-2.5MM,位于漆包线 与槽绝缘纸之间
转子工艺流程之点焊
检查: 点焊后漆包线和换向器挂钩的变形量＜10%-25%; 点焊后换向器钩的歪斜角度≤10°; 点焊后钩的压扁度≤1/2钩厚; 点焊后挂钩处漆包线脱漆量0.5-1MM; 点焊后换向器电流痕迹高度均匀； 换向器钩焊接连接换向器面≥1/3钩长;
定子工艺流程之去漆皮
无断线，无线伤，无线架坏 漆包线去漆皮长度最少达到80%
定子工艺流程之入端子
端子插入到端板最底部，不变形，不开裂； 端子方向不能插反
定子工艺流程之铆接
端子无变形，无损坏,端子完全包裹漆包线，漆包线无压伤 端子与漆包线拉脱力≥20N
定子工艺流程之测试
a.两个线圈的电阻测试,与设定的标准电阻之差±8%; b. 匝间测试:与设定的标准波形差值≤15%,且波形不能
转子工艺流程之测试2
此处测试是转子完成所有加工工序后的最终测试, 1、测试片间电阻（检查转子是否有断线、换向器精车后槽内是否有
铜屑）； 2、测试焊接电阻（测试转子是否有虚焊、假焊）； 3、匝间测试（检查转子在前面所有加工工序中漆包线是否有碰伤.
损伤等）。
转子工艺流程之印刷防锈
不能用手直接拿换向器,防止换向器表面生锈，只能拿铁 芯或风叶;
定子工艺流程之入槽绝缘纸
端板配对正确; 端板无变形、缺料、破裂等不良; 端板厚度为2.2-2.5MM
定子工艺流程之入槽绝缘纸
线径正确.匝数正确; 张力调整器调到适当位置(线径不同,张力不同) 不能有压纸和断线现象;
定子工艺流程之入浸漆
漆包线之间不能有损伤; 线圈浸漆均匀饱满,不能有气泡.漆瘤.散线.浮线等现象; 铁芯内外壁定位端面不能有漆瘤;
转子工艺流程之点焊
正极为钨钢棒 负极为铜棒(最好选用鉻铜) 焊接前须对焊接棒的角度进行磨削,一般角度3-5度； 一般焊接到4000次左右须更换焊接棒； 严禁进行二次焊接
转子工艺流程之测试1
片间电阻±8%（根据产品设计要求）; 对角电阻±8% （根据产品设计要求）; 焊接电阻≤0.5mΩ; 匝间测试,波形不能少于4个,与标准波形的面积差≤15% 冷态绝缘电阻测试≥500MΩ; 高压测试:
转子工艺流程之压装铁芯
检查:
转子钢片冲压时不能变形，两边无起翘； 转子冲片压装尺寸，铁芯跳动≤ 0.08MM; 压装后转子的扭力检查； 高压测试2750V 5mA 3S
转子工艺流程之入端板
检查:
端板不能有开裂或缺料变形 端板齿必须与转子齿对齐,不能错位 端板的厚度为2.2-2.5MM
转子工艺流程之绕线
检查:
线径正确、匝数正确、绕法正确; 张力器调整到适当位置,保证两边线包高度的均匀性;(线径不同,张
力不同)，两边线包高度不一致将影响后面的动平衡工序； 钩线方式及挂钩正确; 不能有脱钩、断线、压纸的现象. 转子绕线后的槽满率≤65%(在设计时需考虑)
转子工艺流程之插槽楔
13 I
碳刷位置
单相串激电机的原理
甲：电流从B到E－a－b－c－d－F－A，线圈从左向右 运动。 乙：线框上换向器转到空缺处时没有电流通过，靠惯性 回复平衡位置。 丙：电流再由电刷B－F－d－c－b－a－E－A。线框又 从左往右运动。（但注意此时线框的正反已经互换了） 丁：又开始以上循环。
线圈转动至平衡处,依据牛顿惯性定理,继续旋转,电流改 变方向,改变磁场方向,从而达到换向的目的。
少于4个; c. 高压测试: 1250V 5mA 3S不击穿;
单相串激电机的主要零部件材料
金属材料:转子轴 导磁材料:硅钢片 导电材料:漆包线、碳刷、碳刷弹簧、换向器 绝缘材料:定子槽绝缘纸、定子绝缘端板、定子绝缘漆
单相交流串激电机 基本知识培训
目录
单相交流串激电机的原理 转子生产工艺流程 定子生产工艺流程 电机主要零部件材料简介
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火花 温升 火花 效率 振动
单相串激电机的原理
转子绕组线路简图及电流分布
+1 I
碳刷位置
I/2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 I/2
粗糙度测试仪
转子工艺流程之精车
压装风叶后的尺寸检查; 风叶不能有缺损、毛刺、变形、披锋等; 风叶端面跳动≤0.5MM； 轴向推力检查； 径向扭矩检查；
转子工艺流程之动平衡
最大切削深度≤1.5MM,不能切到漆包线; 切削长度不能超过铁芯长度的一半; 不能出现对角去重的情况; 不能出现缺齿槽的情况; 切削后齿槽内应无毛刺;