钢的退火工艺
钢的退火工艺
退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火
完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
3. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
4. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
5. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性
能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺
钢的淬火
一. 目的及应用正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度，保温一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。
二. 工艺规范
（1）常用钢号的正火加热温度及硬度值。
（2）正火保温时间的计算，可参照淬火工艺规程。
（3）正火工件的冷却一般为空冷，大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等，以获得理想的效果。
三. 操作要点
（1）正火温度工艺规范相近的工件，允许同炉处理。
（2）对表面质量要求高的工件加热应采取防止氧化或脱碳的气体保护措施。
（3）工件一般采用工作温度或稍高于工作温度装炉。若互相重叠装料，应相应延长保温时间1/4。
（4）工件应均匀放置在炉膛有效工作区里。
（5）工件出炉后，应散开放置在干燥处空冷，不得将工件堆积，不得放在潮湿处。
钢的淬火工艺
钢的淬火是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或在一定范围内发生马氏体不稳定组织结构转变的热处理工艺。
一. 淬火工件的工艺流程
一般工件：淬火→清洗→回火→喷砂（或喷丸等）表面清理→检验。
轴类零件及易变形工件：淬火→清洗→回火→校直→去应力处理→喷砂→检验。
二. 淬火前的准备
（1）核对工件数量、材质及尺寸，并检查工件有无裂纹、碰伤、缺边、锐边、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。
（2）根据图样及工艺文件，明确淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。
（3）根据淬火要求，设计选用合适的工夹具，有的工件进行适当的绑扎，在易产生裂纹的部位，采取相应的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔等。
（4）表面不允许氧化、脱碳的工件，应在盐浴炉或预抽真空保护气氛炉中加热，或采取以下防护措施：a. 涂料防护，推荐选用下列涂料配方：①10％石墨+90％润滑脂（质量分数）。②100gSiO2+5gAl2O3+25gNaSiO3+40gH2O.热涂层0.05~0.10mm，当加热温度小于1050℃时有防氧化、脱碳作用。③20gSiO2+10Al2O3g+10g长石
10gCr2O3+10gSiC+8gKSiO3+12~15gH2O0热涂层0.2~0.30mm，加热温度小于1200℃时有防氧化、脱碳作用。b. 将工件装入盛有木炭或已使用过的铸铁屑的铁箱中，加盖密封。
（5）大批工件必须作单件或小批量试淬，制订工艺后方可进行批量淬火，并在生产过程中经常抽检。
三. 装炉
（1）允许不同材质但具有相同加热工艺的工件装入同一炉中加热。
（2）装炉工件均应干燥、不得有油污及其他脏物。
（3）截面大小不同的工件装入同一炉时，大件应放在炉膛后部，大、小工件分别计算保温时间。
（4）装炉时必须将工件有规律摆放在装炉架或炉底板上，用钩子、钳子或专用工具堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏炉衬。
（5）细长工件必须在井式炉或盐炉中垂直吊挂加热，以减少变形。
（6）在箱式炉中装工件加热时，一般为单层排列，工件间隙10~30mm。小件允许适当堆放，但保温时间应适当增加。
四. 加热
1. 加热方式
（1）碳钢及合金钢工件，一般可直接装入比规定的淬火温度高20~30℃的炉中加热。
（2）高碳高合金钢及形状复杂的工件应先预热。
2. 加热温度选择。
3. 工件加热时间的计算：炉中的工件应在规定的加热温度范围内保持适当的时间，保证必要的组织转变和扩散。加热时间是指从工件装入炉，通电加热起至出炉的整个加热过程保持的时间。加热时间与工件的有效厚度、钢种、装炉方式、装炉量、装炉温度、炉的性能及密封程度等因素有关。
4. 有效厚度的选择（同时适用于退火和正火工艺）
（1）圆棒形工件以直径计算。
（2）扁平工件以厚度计算（保温系数选取上限）。
（3）实心圆锥体按离大端1/3高度处的直径计算。
气体淡化工艺
往氮化炉内不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
操作方法：
1.渗氮前的模具必须是先经过正火或调质处理过的工件。
2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有锈斑、油污、脏物存在。
3.装入炉内后，对称拧紧炉盖压紧螺栓。
4.将炉罐和炉盖进水口通入冷却水进行循环水冷。炉盖上管道外水套下端为进水，上端为出水，炉罐单独进水，单独排水，炉盖所有水管可按低进高出原则串联，由一个口进水，一个口排水。
5.升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。
排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，使炉内维持正压，待炉温降到150℃以下方可停止供氨出炉。
气体渗碳工艺
气体渗碳的目的：气体渗碳是为了增加钢件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入钢件表层的化学热处理工艺称为渗碳，渗碳钢一般采用普通碳钢、优质碳素结构钢和低碳合金结构钢，也可采用Q235钢。
开炉前的准备：
（1）渗碳工件表面不应有锈蚀、污垢、裂纹及伤痕等缺陷。
（2）工件表面不需渗碳部分可采用表面镀铜或涂防渗碳涂料防止渗碳，也可在渗碳后，对不需要渗碳的部分切削去渗碳层。镀铜层的厚度一般应大于0.03mm；防渗碳涂料的厚度一般应大于0.3mm，要求涂层致密。
（3）采用滴注式渗碳时，渗碳剂一般是甲醇（形成载气）；煤油或丙酮、醋酸乙酯（形成富化气），有条件时也可以采用其他方式的可控气氛渗碳。为取得高质量渗碳，减少碳黑，最好选用航空煤油滴注。
（4）准备好试样和中间试样。试样宜取自同批零件，试样表面不允许有锈蚀、油污。中间试样一般为Φ10mm×10钢试棒。
渗碳操作：
①开炉前检查设备（参照井式气体渗碳炉操作规程）
②根据停炉时间和炉罐情况，按工艺文件规定，进行炉罐渗碳。炉罐渗碳时间，对于新炉罐一般为6-12h，对于旧炉罐一般为2-4h左右。
③装炉：
a.将材质相同、渗碳层技术要求相同、渗碳后热处理方式相同的工件，放在同一炉生产。试样放在料筐的有代表性的位置。每炉装载量和装料高度应小于设备规定的最大装载量和装料高度。
b.为保证炉内渗碳气氛的循环畅通，使渗碳层均匀，工件间应留有纵横大于5mm的间隙。
c.料筐装入炉内时，要垂直摆放，各层料筐应齐整，不得有间隙，同时悬吊放入中间试样棒。
d.工件入炉后，将炉盖盖紧，不允许有漏气现象，滴入渗碳剂后，应保持炉内压力为
196-490Pa。将废气点燃，火苗高度为200-300mm。
④渗碳a.渗碳工艺曲线：根据材质及渗碳层显微组织的要求，由有关工艺文件规定渗碳工艺曲线，一般对于要求严格控制碳化物的低合钢钢工件，可参考工艺曲线图如(1-4)。对于不要求严格控制碳化物的低碳钢、低合金钢工件，可参考工艺曲线图(1-5)。
一般工件盐炉淬火工艺
1. 工艺流程取活（检查技术条件、数量）→鉴别材料→确定淬火操作方式→选择卡具、捆绑铁丝→烘干→加热→冷却→清理油污→回火→喷砂→防锈→校直→检验→交出。
2. 淬火加热
（1）设备：中温盐浴炉，常用盐浴的成分配比及使用范围见下表
（2）加热方式如下：
a.一般零件在烘干后，直接在淬火装炉加热。
b.零件在盐浴中加热时，应采用悬吊方式，零件之间应保持适当间隙；另外，零件与电极之间的距离应不小于30mm；零件离盐浴表面应不小于50mm；零件要与地绝缘。
3. 淬火冷却
（1）冷却介质，其成份和工作温度如下表所示：
（2）在650℃冷却介质（质量分数）能力的比较，10％NaCl水溶液>50%NaOH水溶液>180℃左右碱液>柴油>机油>180℃左右硝盐>280℃左右硝盐。
（3）冷却方式：
a.单液淬火：工件只浸入一种冷却剂中，冷却到底。
b.预冷淬火：工件在浸入冷却剂之前先在空气中适当降温以减少热应力。
c.双液淬火：工件一般先浸入水中冷却，待冷到马氏体开始转变点附近，然后立取出浸入油中缓冷，在水中冷却的时间一般按工件的有效厚度3-5mm/s计算。
d.分级淬火：工件先浸入低温熔盐中冷却，其停留时间一般等于总加热时间的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
e.热浴淬火：工件只浸入150-180℃的硝盐或碱中冷却，停留时间等于总加热时间的
1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
f.等温淬火：将工件浸入等温熔盐中进行冷却，在熔盐中的温度和停留时间根据各种不同钢号的奥氏体等温转变曲线而定，停留时间要保持至奥氏体转变结束。
4. 淬火操作对于有孔、洞、尖角、薄边、沟槽及凸缘等易裂的零件以及细长、薄板、薄壁和圆环等易变形零件，应由质量员组织三结合，共同研究防止淬裂及变形的措施，一般操作应遵守下列原则。
（1）轴形及长柱型工件要垂直进入冷却剂，并严格控制时间（有些可采用滚淬法）。
（2）板状工件要垂直进入冷却剂。
（3）筒形薄壁工件要垂直进入冷却剂。
（4）有凹面的工件冷却时将凹面向上。
（5）工件厚薄不均，应先将厚的部位浸入。
5. 回火
（1）一般零件冷却到室温进行回火，形状复杂的零件要及时回火，以防变形开裂。
（2）等温淬火的工件不回火。
6. 高速钢刀具淬火工艺
6.1工艺流程取活→检查材料→装卡→烘干→预热→加热→冷却→油（热校）或分级（清洗）或等温（清洗）→中检→回火→清洗→喷砂→防锈→校直→终检。
6.2工艺操作
（1）取活时看清图样，清查数量，检查材料，看清焊缝位置，确定淬火冷却方式，轻拿轻放。
（2）选择卡具的原则：
a.使刀具在加热过程中均匀受热。
b.细杆、易弯曲的刀具要吊挂。
c.刀具在操作过程中能保持平衡。
d.据刀具的加热部位选择合理的卡具。
f.对不能装夹的刀具，采用铁丝捆紧，注意铁丝在高温下不被拉断。
（3）在中温盐浴炉预热：
a.预热温度：800-850℃。
b.预热时间：为高温加热时间的2-3倍。
c.车刨刀坯，允许在箱式电炉中预热，时间为40-60min。
d.一般刀具预热长度超过焊缝20mm左右。
e.炉内卡具以2-4卡为宜。
（4）在高温盐炉中加热：
加热温度：
1270-1300℃（W18Cr4V）
1220-1250℃（W6Mo5Cr4V2）
1250-1270℃（W9Mo3Cr4V）
（5）冷却方式如下：
a.油冷：适用于焊形简单的刀具，如车刀、刨刀、刀头以及需要热校的刀具。方法：刀具由高温盐炉取出，适当油冷后淬入无水份油中，冷至450℃左右出油。
b.分级：适用于一般刀具。方法：刀具由高温盐炉中取出后，放入分级盐炉停留，停留时间相当于加热时间，然后空冷，分级温度550-600℃。
c.等温：适用于细杆状易弯曲刀具、片铣刀及形状复杂极易变形或开裂的刀具。方法：从分级盐浴取出后放入等温炉中停留2-3h，等温温度为（280±10）℃。
d.注意事项：
①刀具必须冷至室温后才能进行清洗。
②对于容易变形的分级刀具应清洗后及时卸下。
③淬火后的刀具应轻拿轻放，以免碰坏、碰缺。
（6）回火：在硝盐炉中进行。
a.回火温度（560±10）℃，正式回火前须对炉温进行校验。
b.时间：仪表到温后计时。装卡刀具：30min，装桶刀具：60-90min。
c.回火方式，一般刀具装回火桶或分层回火框架，短小刀具（丝锥、成形车刀、立铣刀等），采用装桶回火时，桶中需加芯子。芯子规格：Ф100mm×500mm。回火桶规格：Ф400mm×500mm。易变形杆状刀具宜采用吊挂回火；易变形片状刀且宜采用回火夹具。
d.回火次数：一般刀具三次，等温刀具四次，再次回火前刀具必须冷透至室温。
e.注意事项：
①分级或油冷的刀具当天要回火。
②回火后由操作者通知金相检验回火程度。
③对于确认为回火不足者，需要再次进行回火。
6.5 高速钢采用一次回火新工艺（机用锯条）W9Mo3Cr4V:1280℃×40s，560×1h；
W18Cr4V:1310℃×20s，560×1h；
提高淬火温度，缩短保温时间，细化高速钢晶粒，组织中出现位错马氏体，改变原单一孪晶马氏体组织，减少了孪晶马氏体相对含量，可改善高速钢强韧性。
g.脱氧操作的规程
①脱氧温度：高温炉：1280℃左右；中温炉：880-900℃
②脱氧剂：外购成品脱氧剂。
③每次加入量：1kg
④高温炉首次脱氧后送检样品，化验氧化物含量：w(BaO)≤0.5%w(FeO)≤0.5%
⑤脱氧操作时关风机，徐徐加入脱氧剂并进行搅拌脱氧后10min才能进行生产。
（3）高温盐炉测温
a.淬火前由仪表员用标准仪器校验炉温
b.金相校验炉温，金相试块：Ф10mm×15mm，加热时间：2min。
（4）可控硅的使用
a.启动前检查仪表各部位是否正常
b.启动时应合手动，可控硅控制电流不超过10A，调压器一次电流不超过150A
c.调压器长时间工作最大电流为220A
d.调节温度升温时应手动控制电流不超过15A
e.正常工作时应合自动
f.为操作方便，工作时应先使用高温，然后逐步降温使用。
（5）盐浴成份的调整
a.定期对盐浴成份进行分析，一般每月二次，根据分析结果对盐浴成份进行调整和补充。
b.定期对盐浴中的氧化物含量进行分析，根据化验结果增减脱氧次数。中温炉：每月一次；高温炉：每月二次。
c.硝盐和碱浴中的含水量对零件的冷却能力影响很大。分级硝盐槽和碱槽的含水量w(H2O)为6％。
热处理工艺规程
浙江 X X 重型锻造有限公司 热处理中心 文件名称：热处理工艺规程 文件编号：HT/GC-01-A 制定：日期：2010.9.10 审核：日期：2010.9.12 批准：日期：2010.9.15 版次：A/0 共12页受控号：生效日期：2010.9.15
热处理工艺规程 1.0热处理工艺规范 1.1退火及其目的 把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为退火。根据退火的目的和工艺特点，可分为去应力退火，再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和均匀化退火等。 退火的目的主要有以下几点： （1）降低硬度，改善切削加工性能。 （2）细化晶粒，改善钢中碳化物的形态和分布，为最终热处理做好组织准备。 （3）消除内应力，消除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力，以减小变形和防止开裂。 （4）使碳化物球状化．降低硬度。 （5）改善或消除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷，防止产生白点。 在大多数情况下，退火一般为预备热处理，通常安排在铸造或锻造之后．粗加工之前，目的是为了降低硬度．改善切削加工性能，细化组织，为最终热处理做组织准备。对于一些要求不很高的工件，退火也可作为最终热处理。消除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。 1.2均匀化退火 （1）定义： 均匀化退火也称扩散退火，是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度，经长时间保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。 （2）目的： 是使钢的成分均匀化，消除成分偏析。在高温下，钢中原子具有大的活动能量，有利于原子进行充分的扩散，从而消除成分偏析及组织的不均匀性。以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和消除铸钢件内应力，并提高其力学性能。 （3）范围： 适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。 （4）工艺： 加热温度为Ac3+150～200℃，保温时间为10～20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。由于退火的加热温度很高，保温时间又长，很容易引起晶粒长大，需在退火后进行细化晶粒的处理，如进行压力加工使晶粒碎化，或通过完全退火、正火使晶较细化。 1.3再结晶退火 （1）目的： A、消除加工硬化，降低硬度。 B、消除冷塑性变形后的内应力。 （2）范围： 主要用于冷变形加工的工件。如工件经冷冲压或拉伸后，为降低硬度，便于继续进行冷变形加工，均需进行再结晶退火，也称工序间退火。对于某些冷变形加工零件，为消除加工硬化及内应力，再结晶退火也可作为最终热处理。 （3）工艺： 再结晶退火温度 Ac1－50～150℃。碳钢的再结晶退火温度一般为600～700℃。由于再结晶温度与钢的化学成分及冷塑性变形量有关，因此应根据具体情况确定。温度太高，晶粒会明显长大；温度过低，再结晶过程不能完全进行，晶粒大小不均匀。保温后空冷。 1.4去应力退火 （1）定义：
热处理调质工艺守则及操作规程
热处理调质工艺守则及操作规程
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
热处理调质工艺守则及操作规程 １、主题内容与使用范围 本守则及规程确定了热处理调质处理(淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。 2、引用标准 API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》 3、总则 产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为一年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 ４．１、对热处理炉的要求 4．１．1、炉衬完好，无明显损坏； 4.1．2、电阻丝齐全,电极接触牢固； 4.1.3、炉底平整，无裂纹； ４.1．4、保温材料完好无损； 4．1.５、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于１4℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-１1０kw/m3左右）。热处理炉的鉴定周期不大于1年。４．１.６、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域)并且分布均匀、合理。馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表 4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃; 4．2.2、温度显示器（平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。检定周期为三个月。 ４．２．3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。(完工后,在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5．1.１、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。 5．1．2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书)是否相符。 5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mｍ，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。 5．1.４、熟悉工艺全过程,考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.５、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护,如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。 5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。 注：以上情况如果出现否定或怀疑，应暂停整改，待确定肯定以后方
离子注入和快速退火工艺处理
离子注入和快速退火工艺 离子注入是一种将带电的且具有能量的粒子注入衬底硅的过程。注入能量介于1keV到1MeV之间，注入深度平均可达10nm~10um，离子剂量变动范围从用于阈值电压调整的1012/cm3到形成绝缘层的1018/cm3。相对于扩散工艺，离子注入的主要好处在于能更准确地控制杂质掺杂、可重复性和较低的工艺温度。 高能的离子由于与衬底中电子和原子核的碰撞而失去能量，最后停在晶格内某一深度。平均深度由于调整加速能量来控制。杂质剂量可由注入时监控离子电流来控制。主要副作用是离子碰撞引起的半导体晶格断裂或损伤。因此，后续的退化处理用来去除这些损伤。 1 离子分布 一个离子在停止前所经过的总距离，称为射程R。此距离在入射轴方向上的
投影称为投影射程Rp。投影射程的统计涨落称为投影偏差σp。沿着入射轴的垂直的方向上亦有一统计涨落，称为横向偏差σ┷。 下图显示了离子分布，沿着入射轴所注入的杂质分布可以用一个高斯分布函数来近似： S为单位面积的离子注入剂量，此式等同于恒定掺杂总量扩散关系式。沿x 轴移动了一个Rp。回忆公式: 对于扩散，最大浓度为x＝0；对于离子注入，位于Rp处。在（x－Rp）＝±σp处，离子浓度比其峰值降低了40%。在±2σp处则将为10%。在±3σp处为1%。在±4σp处将为0.001%。沿着垂直于入射轴的方向上，其分布亦为高斯分布，可用: 表示。因为这种形式的分布也会参数某些横向注入。 2 离子中止 使荷能离子进入半导体衬底后静止有两种机制。 一是离子能量传给衬底原子核，是入射离子偏转，也使原子核从格点移出。设E是离子位于其运动路径上某点x处的能量，定义核原子中止能力：
精选退火工艺操作规程资料
精品文档 退火工艺操作规程 1.生产范围 罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。 2开机前准备 2.1 准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确 2.2 检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理 2.3 铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。如有漏气应清理密封槽及密封胶圈 3开机步骤及操作要点 3.1 将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导体3.2 将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓 3.3 启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真空压力表指示在工艺要求压力为止。充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。关气时应先关高压阀，后关低压阀 3.4 将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。升温至工艺要求的退火温度后，必须继续保温，保温时间按工艺规定执行 3.5 将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线要小心轻放，防止碰伤铜线 3.5 在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，必须采取充二氧化碳等补救措施。在加热过程中若气压上升超过0.1Mpa 必须放气至0.01Mpa。以防气压过大使钢罐变形 3.6 每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录 4质量要求 4.1 铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色 4.2 经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83标准的要求 5质量门题的产生原因及防止方法（见下表）
高速钢W18Cr4V的锻造及热处理
W 18Cr4V钢热处理工艺研究 摘要通过对W 18Cr4V钢的性能特点进行了分析、对W 18Cr4V 钢的锻造工艺以及对W 18Cr4V钢进行退火、淬火及回火等热处理研究，得到了在实际生产中, W 18Cr4V钢采用正确的锻造及热处理工艺处理后, 用它生产的刃具及冷作模具综合力学性能好, 使用寿命长. 关键词 W 18Cr4V钢；锻造；热处理 ;退火；淬火；回火 一、对W 18Cr4V钢的介绍 高速钢W 18Cr4V是一种高合金工具钢,钢中含有钨、钼、铬、钒等合金元素, 其总量超过 10%.特点是红硬性和耐磨性高,淬透性好,并且具有一定的韧性, 因而在实际生产中常用来制造刃具和冷作模具. 我们在产品使用中发现,决定其使用寿命的主要因素是锻造和热处理工艺的合理制定. 1、 W 18Cr4V钢的性能特点
W18Cr4V钢的化学成分见表 1。在钢中, 碳的质量分数为0. 70% ~ 0. 80%, 它一方面要保证能与钨、铬、钒形成足够数量的合金碳化物,又要有一定的碳量溶于奥氏体中,使淬火后获得碳含量过饱和的马氏体, 以保证高硬度和高耐磨性, 以及良好的热硬性。 钨是使高速钢具有热硬性的主要元素, W18Cr4V 钢在退火状态下钨与钢中的碳形成合金碳化物Fe4W2C, 淬火加热时, 一部分Fe4W2 C 溶入奥氏体,淬火后形成含有大量钨及其他合金元素, 有很高回火稳定性的马氏体。在 560℃回火时钨又以W2C形式弥散析出,造成二次硬化现象, 使钢具有高的热硬性,未溶的合金碳化物起阻碍奥氏体晶粒长大及提高耐磨性作用.。 铬对高速钢性能的主要影响是增加钢的淬透性并改善耐磨性和提高硬度。 钒与碳的结合力比钨或钼大,碳化物很稳定,淬火加热时高温下才可溶解, 能显著阻碍奥氏体晶粒长大。并且碳化钒的硬度高,颗粒细小、均匀,对提高钢的硬度、耐磨性和韧性有很大影响, 回火时钒也引起二次硬化现象.。 2 组织结构特点 W18Cr4V钢的铸态组织中有大量的莱氏体, 莱氏体中有粗大、不均匀分布的鱼骨状碳化物, 这些碳化物的存在导致高速钢在使用中容易崩刃和磨损。而这些粗大的碳化物不能用热处理的方法消除, 只能用锻造的方法将其击碎,并使它均匀分布,再用来制造各种刃具
浅谈罩式退火粘结的产生原因及控制措施
浅谈罩式退火粘结的产生原因及控制措施 罩式退火钢带粘结缺陷是指冷轧退火钢卷相邻层之间相互粘和在一起，造成钢卷开平时钢板表面变形、损伤、甚至撕裂的缺陷。 为了生产出高质量的冷轧薄带钢，有效控制粘结的产生是极其重要的生产环节。罩式退火粘结缺陷一般是在冷却阶段初期产生的，产生的机理是由于带钢卷层间在高温度、高应力下长时间相互压合，形成类似压力焊接的条件产生局部焊合，形成钢带表面粘结。 罩式退火工艺参数如加热温度、高温阶段冷却速度、保护气体种类；冷轧工艺如卷曲张力、板形、粗糙度、表面残留物；钢卷材质和规格都对罩式退火粘结产生影响，粘结程度是各方面综合作用的结果。合理控制诸因素可以减轻或消除粘结。 退火工艺对粘结的影响是直接通过温度和时间的作用，但间接地是通过钢卷中由温度场产生的热应力来影响粘结的形成。 退火工艺中采用的保护气体种类，也是
影响钢带表面粘结的因素。目前罩式退火炉使用的保护气体主要是氮氢型保护气体和 全氢型保护气体。对于强对流全氢罩式退火炉来讲，使用全氢型保护气体，由于氢气的热导率是氮氢型保护气体的数倍，加上强烈的对流热交换，可大大缩短退火周期。同时由于氢的高渗透性，全氢又可改变钢卷温度场分布，降低钢卷内外温差，使钢卷在实现光亮再结晶退火的同时有效地减少了钢卷 的粘结。为了保证产品质量应尽可能选用全氢罩式退火炉退火。 而表面残余的氧化铁粉在全氢高温还 原气氛下将被还原成微细的纯铁粉颗粒，反应式为FeO + H2 = H2O + Fe。这些微细纯铁粉颗粒在层卷间充当“焊接剂”使得紧紧压合在一起的卷层更容易“焊合”在一起，形成粘结。 降低卷曲张力，增加层间间隙，可以改善传热条件，缩小钢卷内外加热、冷却时的速度差，降低钢卷内外温差。因此降低轧钢卷取张力值，可以有效减少退火高温状态下钢卷层与层之间边部原子相互渗透而造成
热处理工艺的分类
热处理工艺的分类 金属热处理工艺大体可分为、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和四种基本工艺。 整体热处理工艺的手段 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进 行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得 一定的强度和韧性，把淬火和结合起来的工艺，称为。某些合金淬火形成后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为。 把形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为；在负压气氛或真空中进行的热处理称为，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。 表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、、激光和电子束等。 化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层 渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。 热处理是和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善的组织和应力状态，以利于进行各种冷、。
退火炉操作规程
退火炉操作规程 一、目的和适用范围 目的：为了保证公司退火工艺的正确地执行，并同时保证设备的正确操作和使用，特制定本规程。 适用范围：适用于脱退平车间使用全氢罩式退火炉机组对进行退火作业的全过程。 二、设备的主要技术参数 1、整体参数 设备名称：全氢罩式退火炉 型号：HOg 200/580 St-H2-B 最高工作温度：760℃ 最大钢卷外径：1950 mm 最大堆垛高度：5800 mm (包括对流板) 设计年产量：211000 t 生产钢种：CQ、DQ、DDQ钢 2、能源介质 ①天然气 天然气发热值………………………………………………9.77kWh / m3 压力（在T.O.P接点）…………………………………….0.3～0.4MPa ②氮气（N2） 微量氧含量…………………………………………………….≦10 ppm 露点 (60) 压力（吹扫）…………………………………..….……0.6MPa±10% (控制)…………………………………………….…0.6~0.8MPa 应急N2储量…………………………………………………..1000 Nm3 ③氢气（H2） 微量氧含量…………………………………………………………5 ppm 露点…………………………………………………..……..……...-60 ℃
供气压力………………………………………………..…0.2MPa±10% ④冷却水 悬浮物…………………………………………………..….….≤10 mg/L PH值…………………………….…………………………………＜7.43 总硬度…………………………………………………...………310mg/L 最高入口温度………………………………………………….. ≤33 ℃ 供水压力…………………………………………………….0.2~0.4 Mpa 炉台冷却用水量………………………………………………….20 m3/h 冷却罩冷却用水量（最大）……………………….…….…….110 m3/h ⑤电 供电电压…………………………………..3相380v±10% 50±1 Hz 消耗………………………………………………………..平均760 kVA 3、炉台（10座） 每座炉台： 炉台最大负荷：………………………………………….……..……….114 t 电机功率：……………………………………………….……………22 kW 风机转速：……………………………………………...590/1475/2500 rpm 风量：…………………………………………….……..最大100000 Nm3/h 风扇直径：………………………………………………….…….Φ950 mm 冷却水消耗：………………………………………………….………2 m3/h 4、加热罩（5个） 每个加热罩： 设计温度：………………………………….…………………………850℃极限温度：……………………………………….…..880℃（870℃报警）主烧嘴功率：……………………………………….…….1400 kW（8个）主烧嘴数量：…………….…8个（分两排切向均布，带自动点火装置）废氢烧嘴：……………………………….………1个（带自动点火装置）重量：…………………………………………….…………………约11.5t
高速钢刀具的热处理
高速钢刀具的热处理 张成云 摘要：随着现代制造技术的发展，高速钢刀具在切削加工中被广泛使用。本文通过对高速钢刀具材料的化学成分、性能及使用工作条件的阐述以及加工中对刀具材料的技术要求，经过严格的热处理工艺方法如;退火、淬火、和多次高温回火才能满足其技术要求和使用性能。本文参考了一些“金属材料、工艺学”教材和经过多年的实践摸索总结而成。 关键词：高速钢刀具热处理 1、引言 1.1高速钢：它是含有w、cy、v等合金元素较多的合金工具钢。如w18cv4v是国内使用最为普遍的刀具材料，广泛的用于制造较为复杂的各种刀具。如钻头、铣刀、铰刀、拉刀和其他成型刀具。高速钢俗称锋钢或风钢；称锋钢是因为用高速钢w18cv4v制造的刀具硬度能达到HRC62-65度非常锋利。称为风钢是针对热处理操作而言，一般的钢铁材料制造的刀具要想满足技术要求在加热后需借助油或水中快速冷却，而高速钢制造的刀具在有效厚度小于5mm的工件，加热后在流动的空气中（风中）就能淬上火，就能获得相当的硬度（HRC55-60）,因此而得名。 1.2刀具在工作时，由于摩擦作用，势必引起刀具刃部温度的升高，当切削速度达到一定量刃部温度能达到500-600℃。随着机械制造业的发展和制造工艺的成熟，切削加工速度的提高，刀具刃部的工作温度还可能增加。这就要求刀具材料不仅具有一般刀具材料的所必需的硬度、强度、耐磨性和一定的韧性，还要求刀具在较高的温度下具有高硬度、强度和耐磨性（俗称红硬性或热硬性）。而碳素工具钢和低合金工具钢在200℃以下可以保持其工作性能，当工具受热超过250度时，硬度就显著下降，失去切削效能。高速钢经热处理以后，其热硬性好，因此在生产实践中被广泛使用。 2.常用刀具材料 2.1高速钢常用的材料有W18Cr4V、W9Cr4V2、W6MO5Cr4V2、W12Cr4v4Mo等几种。其中以W18Cr4V钢产量最多，应用最广泛，历时最长。为世界各国所通用。
冷轧板的退火工艺
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较 冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。 冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。退火工艺流程如图2.1所示： 图2.1 退火工艺流程示意图 表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数
图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图 罩式退火工艺 罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。由于这两种全氢炉生产效率比普通罩式炉提高一倍，产品深冲性良好，表面光洁，故在全世界范围内得到迅速推广和应用。全氢
快速退火法
节能新工艺-----快速退火 在A1点附近作短时多次的循环处理，可以用在退火工具钢上的事实已为试验所证明。这种方法之所以有推荐的价值，在于所消耗的时间短(大约只合为一般退火的六分之一)，和处理后的工件质量好(得到完全粒状或绝大部分粒状的珠光体，并且游离碳化物分布均匀)，此外，尚可把多种牌号的钢一同炉处理，在生产上应用很方便。 1、常规方法：采用普通的退火方法除处理时间很长外，更主要是处理后的金相组织达不到要求。退火工件70％为粗片状珠光体及网状碳化物的组织。因而在淬火时，即使在保温时间正确的情况下，珠光体中的碳化物也并不全部溶解，成片状的形式保留到淬火之后,再加之游离碳化物呈网状分布，显著的降低了淬火零件的寿命、譬如弹性夹头(T7-T10)，过去这种工件在薄片弹性部分就常常因片状碳化物被保留而断裂。常规方法如图一所示。 图一 按照这一方法，确实可以得到满意的球状组织，并避免石墨化现象；但生产时间仍然很长，使用起来很不经济。 根据如上情况，为了缩短时间，降低消耗，节约成本。我们采用快速退火的方法。 2、快速退火法：通用的工艺方法如图二所示 图二
将钢加热到A1＋10-15℃×t(min),并作短时间的保温，除游离碳化物外，使珠光体中的碳化物部分溶解于奥氏体中，未溶解的碳化物片层受表面能的影响，逐渐破碎并趋于球状。 然后缓冷至A1-10--15℃，使之碳化物成为球状。如此，循环数次，便可达到球化的目的。依据各钢材A1点的位置及实验结果，确定循环退火的温度区间。的关系如图三及图四所示； 3、效果 3.1、缩短周期，提高效率，降低成本。 3.2、退火质量好，有利于后续加工。 3.3、有利于生产的组织。 3.4、适用范围广。
热处理名词解释
（1）退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2）正火：指将钢材或钢件加热到Ac3 或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到Ac3 或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工艺。常见的化学热处理工艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析出强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致硬化的一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。钢材淬透性好与差，常用淬硬层深度来表示。淬硬层深度越大，则钢的淬透性越好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分，特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因素有关。淬透性
拉丝、退火、绞线工艺操作规程
拉丝、退火、绞线工艺操作规程 名称：拉丝工艺操作规程 1. 设备的组成及用途 拉线机由拉线轮、电动机、传动部分 2. 生产前的准备工作 2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收 线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上 2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐 2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录 3. 操作要点 3.1 检查润滑管道是否通畅 3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上， 用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15 圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上 3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。 检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。 2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm 3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工 检验。经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录 4. 本工序量问题，产生原因及防止方法 质量问题产生原因解决方法 1.尺寸不合格 1.1 模子用错及磨损1.1 调整模子 1.2 收张张力大1.2 调节收张张力 1.3 模子堵塞1.3 经常清洗模子 2.线不圆 2.1 模子放得不正2.1 放正模子 2.2 模子不光，有尖角2.1 修理或换模 3.表面毛糙，斑点 3.1 铜杆质量不好3.1 换进线 3.2 成品模不光，角度不对3.2 换模子 3.3 定速轮不光，有槽子3.3 修理或换定速轮 4.线径局部缩小表面起 波浪节 4.1 定速轮跳动有槽子4.1 换定速轮 4.2 模子承线太短4.2 换模子4.3 收线不稳定4.3 调整收线张力 5.断线 5.1 铜材杂质多5.1 换进线 5.2 定速轮有槽，不光5.2 换定速轮 5.3 进线模破裂5.3 换模子 5.4 润滑不良5.4 加强润滑 退火工艺操作规程 1.生产范围
正火,回火,退火,淬火处理
正火，回火，退火，淬火的区别 1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温． 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢． c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力． 2.正火 将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 3.淬火
将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。 4.回火 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。 淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火１５０～２５０．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性． B 中温回火３５０～５００；提高弹性，强度． C 高温回火５００～６５０；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。
退火炉(工)安全操作规程示范文本
退火炉（工）安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
退火炉（工）安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 危险源（危害因素）分析 1.1 作业人员失误，违章作业造成人员伤害（溺水、起 重等）； 1.2 防护装置，工盘具使用不当造成碰撞，砸伤等； 1.3 电气绝缘破坏，电气漏电造成电气伤害； 2. 操作要求 2.1 操作前 2.1.1 退火工作前，穿戴好劳保用品（尤其是反毛 鞋）。 2.1.2 装炉前，应检查电炉丝是否突出，导线是否裸 露，以防漏电伤人。 2.2 操作中
2.2.1 吊运线盘时，操作者不应与线盘距离太近，重量不准超过吊具规定负荷。 2.2.2 线盘或罐体应搁放平稳，入炉时，线盘或罐体与电炉丝保持一定距离，不要碰撞或接触电炉丝。 2.2.3 应经常检查钢丝绳吊钩等安全附件，发现问题及时报修，操作时应遵循电动葫芦工安全操作规程，禁止斜吊、斜拉。 2.2.4 严禁非岗位人员串岗，冬季不准在炉前烤火取暖。 2.2.5 罐体放入或吊起水池时，要注意小心，防止掉入池中。 2.3 操作后 2.3.1 操作结束后，应把电源、水源、气源全部关闭。 2.3.2 做好操作区域环境卫生工作。 3. 应急措施
钢铁热处理退火工艺
钢铁热处理退火工艺 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火→将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 钢铁整体热处理四种基本工艺 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650摄氏度的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。
退火工艺
一、铝箔退火工艺操作规程 1 适用范围、定义及工艺参数 1.1 本规程适用于轧制箔材的分卷、分切、剪切成品、轧制卷材成品的退火。 1.2 定义 为满足成品交货的机械性能和获得无油斑表面的铝箔材而进行的热处理工序。 1.3 退火炉的主要技术参数见表22。 表22 1.4 炉子的性能见表23。 表23 2 烘炉制度 新炉使用前及旧炉子大修后，各系统工作正常情况下，必须进行烘炉，烘炉制度见表24。
表24 3 操作前准备 3.1 接料时按生产卡片核对退火箔卷的合金牌号、状态、批号、规格及数量,?并检查有无碰伤、划伤、串层，发现问题及时解决。 3.2 装炉前应按顺序记录好各卷的批号、合金、规格及重量，避免出炉时混料。 3.3 同炉退火的铝箔按要求放在料架或料筐上。 3.4 工件测温采用外径230mm左右，宽度300mm左右的铝卷模拟块。工件热电偶插在该卷端部距外圆10-20mm处，深度要求20-30mm。装炉前要采用凉透的模拟块并检查热电偶是否插紧，以及有无破损情况，确认完好时方可装炉。要求每炉必须安放四根工件热电偶，两根备用。 3.5 开动前应仔细检查加热系统、冷却系统、保护气体发生系统以及仪表等是否正常和安全，确认正常后方可随炉升温。 3.6 每次装炉前，应将炉内以及风机口所剩铝屑及脏物清除干净，否则不能装炉。 4 炉子操作 4.1 各批料的退火均为装炉后随炉升温。 4.2 成品退火加热时炉子发生故障或因停电等原因，炉料在炉子停留时间不超过1小时可以补充加热时间，如果超过1小时则应重新退火。 4.3 装炉后炉门放下时，开启上下开启装置，放下后应开动炉门压紧装置。 4.4 调整炉子定温，当温度快达到要求时，应改定温，调到要求温度下恒温，且在此温度下进行保温，并应每小时检查一次各仪表控制情况，做好记录以免仪表失灵而跑温或引起损坏，
全氢罩式退火炉安全控制
编号：SM-ZD-25258 全氢罩式退火炉安全控制Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
全氢罩式退火炉安全控制 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1概述 强对流全氢罩式退火炉（以下简称全氢罩式炉）是在原低氢罩式炉的基础上于70年代发展起来的，具有低能耗、高效率、退火产品品质优良等众多特点。国外在1984年开始大量应用于宽带钢卷的退火，至今已有近千座全氢罩式炉在世界各地建成。在奥地利的奥钢联、德国的克勒克纳冷轧厂和蒂森冷轧厂、美国的l－TV钢厂和USX钢厂等钢铁企业中，都可以见到正在工作的全氢罩式炉。 直到80年代末、90年代初，全氢罩式炉这项先进的生产工艺才随着国外生产工艺、控制技术的成熟逐步引进到国内，并迅速得到推广。国内已有鞍钢、武钢、本钢、上海益昌冷轧薄板厂、海南鹏达冷轧薄板厂等单位先后引进、建成了全氢罩式炉，生产、使用情况良好。近年建设或改造的冷轧薄板厂正在大量采用全氢罩式炉，原有的低氢罩式炉正面临被全氢罩式炉替代的局面。
常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规 1 主题容与适用围 本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 2 引用文件 GJB1694变形铝合金热处理规 YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规 《热处理手册》91版 3 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。 4 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量； 4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 5 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围； 5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃； 当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。 5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。 5.3.3堆放要求： a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm. b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。 5.3.4 装炉后需检查零件与电热原件，确定无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门； 5.3.5 加热速度：变形铝合金退火的加热速度约13℃～15℃/秒，例如加热到410℃设定时间为0.5小时。