数控车削实训课件
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数控加工技术实训——PPT课件
“十三五”规划教材 机电类
数控加工基础知识
任务一 文明生产与安全操作技术
一、文明生产
• 1、应虚心听从指导人员的指导，注意听课和示范； • 2、严格遵守数控机床的安全操作规范，熟悉数控
机床的操作顺序； • 3、按指定地点工作，不得随便离岗走动，打闹嬉
戏； • 4、操作人员要穿工作服，女同学要戴工作帽，长
“十三五”规划教材 机电类
数控车削
项目二 外轮廓车削
任务一 工件安装及工序
如图所示为一短轴的零件图，其毛坯尺寸为Φ45mm×150mm，材料为 45钢。要求所有尺寸公差在±0.02mm范围内，粗糙度均为Ra3.2μm，编写 该零件的粗、精加工程序，并完成该零件的加工。
“十三五”规划教材 机电类
数控车削
显示器
MDI键盘
功能软键
功能健 翻页键 光标移动健
“十三五”规划教材 机电类
地址/数据键
编辑按键 帮助键 复位键
数控车削
项目一 数控车床基本操作
任务二 数控车床面板介绍
急停按钮 程序锁
操作方式选 择按键
JOG进给 轴选择开 关
进给倍率 主轴倍率 主轴倍率
辅助功能开关 主轴功能开关
手轮进给倍率
快速进给倍率
“十三五”规划教材 机电类
数控车削
项目一 数控车床基本操作
任务二 数控车床面板介绍
“十三五”规划教材 机电类
数控车削
项目一 数控车床基本操作
任务三 对刀（建立工件坐标系）
知识链接—机床坐标系
在数控车床上加工零件，车床的动作是由数控系统发出的指令来控制的。 为了确定机床运动部件的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标 系，这个坐标系就是机床坐标系。
数控车床实训课件(实训用)2016年
第二十三页，共52页。
3. 数 控 编 程 基 础
二 ❖ 坐标系定义
数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与主轴轴线
方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。
根据刀坐和机床主轴位置关系划分，数控车床有前刀坐和后刀坐之分，相
同的编程指令在前刀坐和后刀坐中的运动轨迹是不一样的
一个坐标轴采用绝 对编程，一个坐标 轴采用相对编程
插
Z
补
A 100
A
到
B 200 B
绝对编程：G01 X200. Z50.; 相对编程：G01 U100. W-50.; 混合编程：G01 X200. W-50.;
或者 G01 U100. Z50.;
X 第三十页，共52页。
3. 数 控 编 程 基 础
1. 数 控 车 床 简 介
七 ❖ 数控车削的特点
适应性强 精度高 质量稳定
数控车削 特点
生产效率高 实现复杂运动
经济效益好
利于管理现代化
适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上改变加工零 件时，只需重新编制程序，输入新的程序后就能实现对新的零件的加工；而不需改变机械部分和控制部 分的硬件，且生产过程是自动完成的。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产以及试制新产品提供了 极大的方便。适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以生产和迅速发展的主要原因。
七 ❖ 数控车削的特点
适应性强 精度高 质量稳定
数控车削 特点
生产效率高 实现复杂运动
经济效益好
利于管理现代化
数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机 床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高 ，加工质量稳定。
3. 数 控 编 程 基 础
二 ❖ 坐标系定义
数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与主轴轴线
方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。
根据刀坐和机床主轴位置关系划分，数控车床有前刀坐和后刀坐之分，相
同的编程指令在前刀坐和后刀坐中的运动轨迹是不一样的
一个坐标轴采用绝 对编程，一个坐标 轴采用相对编程
插
Z
补
A 100
A
到
B 200 B
绝对编程：G01 X200. Z50.; 相对编程：G01 U100. W-50.; 混合编程：G01 X200. W-50.;
或者 G01 U100. Z50.;
X 第三十页，共52页。
3. 数 控 编 程 基 础
1. 数 控 车 床 简 介
七 ❖ 数控车削的特点
适应性强 精度高 质量稳定
数控车削 特点
生产效率高 实现复杂运动
经济效益好
利于管理现代化
适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上改变加工零 件时，只需重新编制程序，输入新的程序后就能实现对新的零件的加工；而不需改变机械部分和控制部 分的硬件，且生产过程是自动完成的。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产以及试制新产品提供了 极大的方便。适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以生产和迅速发展的主要原因。
七 ❖ 数控车削的特点
适应性强 精度高 质量稳定
数控车削 特点
生产效率高 实现复杂运动
经济效益好
利于管理现代化
数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机 床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高 ，加工质量稳定。
第4章 车削实训.ppt
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相关知识点
进给箱
利用内部齿轮机构.按所需进给量或螺距进行调整.把主轴的旋 转运动传给光杠或丝杠以得到不同的进给速度或切削不同螺 距的螺纹。
溜板箱(拖板箱)
通过箱内的齿轮变换.将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向 或横向直线运动;也可操纵对开螺母.使丝杠带动车刀做纵向 进给运动.以便车削螺纹。
项目四车削实训
一、实训要求 二、相关知识点 三、实训操作
实训要求
了解车床的结构.明确各部分作用和操作方法.会操作车床。 了解金属切削基本知识:了解车削原理.能选择切削用量三要索。 了解车刀结构和车刀几何角度.掌握车刀的刃磨方法.会刃磨外圆
车刀.会安装车刀。 掌握工件的安装方法及车床附件的使用。 掌握车削基本技能:车外圆、车端面、车沟槽、车锥面、车螺纹
末经允许不得动用车床.车床开动时不得离开车床。 清除切屑要用刷子和铁钩.不得用手清除。 操作者不准戴手套.不可用手触摸转动的卡盘或工件。 主轴变速时.必须停车。
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相关知识点
车刀
常用车刀 常用的车刀按其用途不同.可分为外圆车刀、端面车刀、切断
刀、内孔车刀、螺纹车刀、成形车刀和机夹车刀等常用车刀 的形状和用途见图4-6所示。 为满足切削性能.车刀切削部分的材料必须具有高硬度 (HRC60以上)、高耐磨性、足够的强度和韧性、高的红硬性( 在高温下能保持高强度和硬度的性能)等特性
较小的副偏角
;工件刚性较差时.为了减
小切深抗力.避免产生切削振动.应取较大的副偏角。
切断时.为了保证刀头强度.保证重磨后刀头宽度变化较小.只 能取很小的副偏角.即
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进给箱
利用内部齿轮机构.按所需进给量或螺距进行调整.把主轴的旋 转运动传给光杠或丝杠以得到不同的进给速度或切削不同螺 距的螺纹。
溜板箱(拖板箱)
通过箱内的齿轮变换.将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向 或横向直线运动;也可操纵对开螺母.使丝杠带动车刀做纵向 进给运动.以便车削螺纹。
项目四车削实训
一、实训要求 二、相关知识点 三、实训操作
实训要求
了解车床的结构.明确各部分作用和操作方法.会操作车床。 了解金属切削基本知识:了解车削原理.能选择切削用量三要索。 了解车刀结构和车刀几何角度.掌握车刀的刃磨方法.会刃磨外圆
车刀.会安装车刀。 掌握工件的安装方法及车床附件的使用。 掌握车削基本技能:车外圆、车端面、车沟槽、车锥面、车螺纹
末经允许不得动用车床.车床开动时不得离开车床。 清除切屑要用刷子和铁钩.不得用手清除。 操作者不准戴手套.不可用手触摸转动的卡盘或工件。 主轴变速时.必须停车。
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车刀
常用车刀 常用的车刀按其用途不同.可分为外圆车刀、端面车刀、切断
刀、内孔车刀、螺纹车刀、成形车刀和机夹车刀等常用车刀 的形状和用途见图4-6所示。 为满足切削性能.车刀切削部分的材料必须具有高硬度 (HRC60以上)、高耐磨性、足够的强度和韧性、高的红硬性( 在高温下能保持高强度和硬度的性能)等特性
较小的副偏角
;工件刚性较差时.为了减
小切深抗力.避免产生切削振动.应取较大的副偏角。
切断时.为了保证刀头强度.保证重磨后刀头宽度变化较小.只 能取很小的副偏角.即
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第4章-车削实训课件
车.用小锤轻敲校正。然后.用扳手依次拧紧三个小伞齿轮. 以 紧固工件紧固后.取下扳手 移动车刀至车削行程左端。用手旋转卡盘.检查刀架等是否与 卡盘或工件碰撞。 车削工件的装夹部位为精加工表面时.应包一层铜皮. 以免夹伤 工件表面
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相关知识点
用四爪卡盘装夹工件 用四爪卡盘装夹工件时的基本步骤: 先将卡爪打开.用钢尺测量.使相对两爪的距离稍大于工件直径。
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相关知识点
车刀几何角度的作用及选择 前角 前角的大小影响刀具的锐利程度与强度。前角大.则刀具锋利
但强度降低。 前角的选择应根据工件材料、刀具材料及加工性质选择: 工件材料软.可取较大的前角;工件材料硬.应取较小的前角。 车削塑性材料时.可取较大的前角;车削脆性材料时.应取较小
的前角。 车刀材料的强度较低、韧性较差时.前角应取小些;反之.前角
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切削液
切削液在切削过程中起到冷却、润滑和清洗的作用。车削时 常用的切削液有两大类:乳化液.主要起冷却作用;切削油.主要 起润滑作用。应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺 要求等具体情况.合理选用切削液。选择切削液的一般原则:
根据加工性质选用 粗加工时.加工余量和切削用量较大.会产生大量的切削热.使
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相关知识点
车刀的几何形状与角度 以外圆车刀(图4-9)为例.车刀由刀头和刀杆组成。刀头由刀面、
刀刃和刀尖组成.承担切削任务 车刀的工作角度 以上介绍的车刀角度是静止状态下的角度(即标注角度).是刃
磨车刀的重要依据。在实际切削中.车刀安装的高低、车刀刀 杆与工件轴线是否垂直对车刀角度有很大影响。因此.车刀的 工作角度与车刀安装的高低、歪斜程度有关。
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用四爪卡盘装夹工件 用四爪卡盘装夹工件时的基本步骤: 先将卡爪打开.用钢尺测量.使相对两爪的距离稍大于工件直径。
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车刀几何角度的作用及选择 前角 前角的大小影响刀具的锐利程度与强度。前角大.则刀具锋利
但强度降低。 前角的选择应根据工件材料、刀具材料及加工性质选择: 工件材料软.可取较大的前角;工件材料硬.应取较小的前角。 车削塑性材料时.可取较大的前角;车削脆性材料时.应取较小
的前角。 车刀材料的强度较低、韧性较差时.前角应取小些;反之.前角
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切削液
切削液在切削过程中起到冷却、润滑和清洗的作用。车削时 常用的切削液有两大类:乳化液.主要起冷却作用;切削油.主要 起润滑作用。应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺 要求等具体情况.合理选用切削液。选择切削液的一般原则:
根据加工性质选用 粗加工时.加工余量和切削用量较大.会产生大量的切削热.使
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车刀的几何形状与角度 以外圆车刀(图4-9)为例.车刀由刀头和刀杆组成。刀头由刀面、
刀刃和刀尖组成.承担切削任务 车刀的工作角度 以上介绍的车刀角度是静止状态下的角度(即标注角度).是刃
磨车刀的重要依据。在实际切削中.车刀安装的高低、车刀刀 杆与工件轴线是否垂直对车刀角度有很大影响。因此.车刀的 工作角度与车刀安装的高低、歪斜程度有关。
数控车削操作培训PPT课件
主偏角对切削过程的影响如下:
25
2. 副偏角的作用
工件已加工表面靠副切削刃最终形成, 副偏角κ′r影响刀尖强度、 散热条件、 刀具寿命、振动等, 减小副偏角κ′r可提高刀尖强度, 增 大散热体积, 减小表面粗糙度值, 有利于延长刀具寿命。
26
3. 主偏角κr及副偏角κ′r的选择
(1) 主偏角的选择原则 1) 在加工强度、 硬度高的材料时，为延长刀具寿命, 应选取较小的主偏角。 2) 在工艺系统刚度不足的情况下，为减小径向力，应选取较大的主偏角。 3) 根据加工表面形状要求决定, 如加工台阶轴时取κr ≥90°；如需要中间切入 工件时,应取κr =45°~60°；车外圆及端面时，取κr =45°等。
数控车削操作培训
1
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总体概述
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2
• 工件在数控车床上的装夹 • 数控车削用刀具及选用
• 数控车削用可转位刀片与夹紧方式 • 数控车削刀具系统 • 数控车削的孔加工刀具 • 数控车削切削用量的确定 • 典型轮廓的数控车削工艺 • 难切削材料的数控车削技术 • 典型零件的数控车削工艺分析
a) 飞球保持架工序图
b) 圆柱心轴
1—心轴 2、5—压板 3—定位键 4—螺钉 6—快换垫圈 7—螺母
在数控车床上还用到哪些夹具?
13
第一节 第二节 第三节 第四节
第五节 第六节 第七节 第八节 第九节
• 工件在数控车床上的装夹 • 数控车削用刀具及选用 • 数控车削用可转位刀片与夹紧方式 • 数控车削刀具系统 • 数控车削的孔加工刀具
负前角双面型
25
2. 副偏角的作用
工件已加工表面靠副切削刃最终形成, 副偏角κ′r影响刀尖强度、 散热条件、 刀具寿命、振动等, 减小副偏角κ′r可提高刀尖强度, 增 大散热体积, 减小表面粗糙度值, 有利于延长刀具寿命。
26
3. 主偏角κr及副偏角κ′r的选择
(1) 主偏角的选择原则 1) 在加工强度、 硬度高的材料时，为延长刀具寿命, 应选取较小的主偏角。 2) 在工艺系统刚度不足的情况下，为减小径向力，应选取较大的主偏角。 3) 根据加工表面形状要求决定, 如加工台阶轴时取κr ≥90°；如需要中间切入 工件时,应取κr =45°~60°；车外圆及端面时，取κr =45°等。
数控车削操作培训
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2
• 工件在数控车床上的装夹 • 数控车削用刀具及选用
• 数控车削用可转位刀片与夹紧方式 • 数控车削刀具系统 • 数控车削的孔加工刀具 • 数控车削切削用量的确定 • 典型轮廓的数控车削工艺 • 难切削材料的数控车削技术 • 典型零件的数控车削工艺分析
a) 飞球保持架工序图
b) 圆柱心轴
1—心轴 2、5—压板 3—定位键 4—螺钉 6—快换垫圈 7—螺母
在数控车床上还用到哪些夹具?
13
第一节 第二节 第三节 第四节
第五节 第六节 第七节 第八节 第九节
• 工件在数控车床上的装夹 • 数控车削用刀具及选用 • 数控车削用可转位刀片与夹紧方式 • 数控车削刀具系统 • 数控车削的孔加工刀具
负前角双面型
数控车削编程培训课件(ppt 78页)
2020/4/2统实现的，刀尖以设
定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触 并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并 自动修正刀具补偿值。
2020/4/20
第三章 数控车削编程
3.2 数控车削工艺
一、走刀路线的确定 精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺
能改变。数控车床的机床原点为主轴旋转中心与卡 盘后的主轴端面的交点，通常用符号 表示机床原 点，如图所示。
2020/4/20
第三章 数控车削编程
2．参考点 参考点是数控机床上的一个固定不变的极限点，
其位置由机械挡块来确定。数控机床参考点的位置是 由数控机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确 调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此，参考点 对机床原点的坐标是一个已知数。每次回参考点时系 统显示的数值必须相同，否则加工有误差。数控机床 参考点通常是离数控机床原点最远的极限点，通常用 符号 表示机床参考点。
2020/4/20
球头铣刀
钻头
车刀、镗刀
第三章 数控车削编程
3．对刀 对刀点：对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相
对位置的基准点。对刀点可在零件上，也可设在夹具 上，用于确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置。
对刀点的选择原则： a）在机床上对刀方便、便于观察和检测。 b）编程时便于数学处理和有利于简化编程。 c）对刀点可选择在零件上或夹具上。 d）为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对
2020/4/20
第三章 数控车削编程
3．工件原点（编程原点） 工件原点是确定被加工工件几何形体上各要素位
置的基准。数控车床编程时，工件原点应选在工件的 旋转中心上。数控车削零件的编程原点可以选择在工 件左、右端面，也可以选择在工件的纵向对称中心或 其他位置，通常用符号 表示工件原点。下图所示 的编程原点选在零件的右端面。
定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触 并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并 自动修正刀具补偿值。
2020/4/20
第三章 数控车削编程
3.2 数控车削工艺
一、走刀路线的确定 精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺
能改变。数控车床的机床原点为主轴旋转中心与卡 盘后的主轴端面的交点，通常用符号 表示机床原 点，如图所示。
2020/4/20
第三章 数控车削编程
2．参考点 参考点是数控机床上的一个固定不变的极限点，
其位置由机械挡块来确定。数控机床参考点的位置是 由数控机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确 调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此，参考点 对机床原点的坐标是一个已知数。每次回参考点时系 统显示的数值必须相同，否则加工有误差。数控机床 参考点通常是离数控机床原点最远的极限点，通常用 符号 表示机床参考点。
2020/4/20
球头铣刀
钻头
车刀、镗刀
第三章 数控车削编程
3．对刀 对刀点：对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相
对位置的基准点。对刀点可在零件上，也可设在夹具 上，用于确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置。
对刀点的选择原则： a）在机床上对刀方便、便于观察和检测。 b）编程时便于数学处理和有利于简化编程。 c）对刀点可选择在零件上或夹具上。 d）为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对
2020/4/20
第三章 数控车削编程
3．工件原点（编程原点） 工件原点是确定被加工工件几何形体上各要素位
置的基准。数控车床编程时，工件原点应选在工件的 旋转中心上。数控车削零件的编程原点可以选择在工 件左、右端面，也可以选择在工件的纵向对称中心或 其他位置，通常用符号 表示工件原点。下图所示 的编程原点选在零件的右端面。
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伺服 系统
机
辅助
床
单元
本
体 检测 反馈 系统
现代工业技术培训中心
1:数控系统
是数控机床实现自动加工的核心单元，通常由硬件（计算机）和软件（主 控制软件，如数据运算处理控制和时序逻辑控制）组成
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
2020年4月23日星期四
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
S: 主轴功能字 例如: S600 表示主轴600r/min G: 准备功能字(G00.G01.G02.G71.G70) 格式 G00: 快速移动 G00X_Z_ （X/Z值为终点坐标）
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
说明： 1 至于刀具快速移动的轨迹是一条直线还是一条折线则 是由各坐标轴的脉冲当量来决定。
程序段 指令字
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
3:指令格式
N: 程序段号（可以不连续使用，程序中可省略不写）
X/Z:尺寸字 例如X100.Z50.
T：刀具 例如：T0101表示选择1号刀（第一个01）并 建立1号刀刀补（第二个01）T0100表示取消刀补
F: 工艺功能字(进给量) 例如：F0.2 表示主轴每转 一圈刀具移动0.2mm
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
走到路线如下：
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
该指令中各项的解释如下： X循、Z循为循环起始点坐标，改点一定在毛坯之外且靠 近毛坯； Δd为背吃刀量；
e 为退刀量； ns 为精加工轮廓程序段中起始段段号； nf 为精加工轮廓程序段中终止段段号； Δu为X轴方向的精加工余量； Δw为Z轴方向的精加工余量； G71程序段的F、S、T是粗加工时的进给量、主轴转速及所 用刀具，这些可在循环之前指定。而包含在ns、nf程序段 中的F、S、T是精加工时的进给量、主轴转速及所用刀具。
数控车削
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
数车安全操作规程
1、穿工作服，扎好袖口，头发长的，将头发纳入帽内。
2、操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触 摸按键。
3、在自动加工过程中，禁止打开机床防护门。
4、刀架换刀时，必须先将刀架移至安全位置再换刀。
5、下课前要清除铁屑，擦净机床。
2020年4月23日7时37
现代工业技术培训中心
世界第一台 数控机床Biblioteka 2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
2020年4月23日星期四
2020年4月23日7时37
现代工业技术培训中心
二：数控车床结构
数控车床主要由数控系统、伺服驱动系统、机床本 体三部分构成
输 入
数
输
控
出
系
装
置
统
2020年4月23日星期四
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
2.数控技术的产生
提出：20世纪40年代，Parsons Corporation，
飞机螺旋桨叶片 诞生：美国，1952年3月，三坐标铣床。
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
飞机叶片
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
2020年4月23日星期四
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
课程安排
一：数控车削基础知识学习（约2.5h）
二：完成报告册与日志（约1h）
三：按照要求编写零件程序（约1.5h）
四：操作面板的简单应用与程序模拟（约1h）
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
数控车削基础
一：数控技术的产生——了解
二：数控车床的结构——了解
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
四：数控编程
1：右手笛卡尔坐标系
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
机床坐标系规定：①工件固定，刀具移动 ②满足右手笛 卡尔坐标系 ③正方向是增大工件与刀具之间距离的方 向
先确定Z轴：
Z坐标轴是由传递主切削动力的主轴所决定的，一般 平行于数控机床主轴轴线的坐标轴即为Z坐标轴，正方 向为刀具离开工件的方向。
2 G00指令只能用作刀具从一点到另一点的快速定位， 不能加工，刀具在空行程移动时采用。它的移动速度 不是由程序来设定的，而是机床出厂时由生产厂家设 置默认的。
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
G01：直线插补 G01X_Z_F_ G02：顺时针圆弧插补 G02X_Z_R_F_
2020年4月23日星期四
三：数车的基本控制运动——了解
四：数控编程——掌握
2020年4月23日星期四
现代工业技术培训中心
一、数控技术的产生
1.什么是数控技术
数字控制技术，简称数控（Numerical ControlNC），采用数字代码形式的信息，按给定的工作程 序，运动速度和轨迹，对被控制对象进行自动控制， 也就是说，采用数字化信号对机床运动及其加工过 程进行自动控制，控制对象是数字量。
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2020年4月23日星期四
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数控车削主要加工对象：精度要求高的回转体零
件，表面粗糙度值要求小的回转体零件，表面形状 复杂的回转体零件，带特殊螺纹的回转体零件
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三：数车的基本控制运动
在手动方式下实现数控车床主轴正反转、刀架换 刀、工作台进给等运动功能
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2：伺服驱动装置
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3：机床本体
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G71：外圆轴向粗车复合循环 主要用于轴向加工余量较大而径向加工余量较小的情况。 指令格式为： G00 X循 Z循 ； G71 U (Δd) R (e)； G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F_ S_ T_； N (ns) G00/G01…… ； …… F(f) S(s) ； …… ； N (nf)…… ；
X坐标轴垂直于Z坐标轴，一般在水平面内，正方向 为刀具离开工件的方向， X方向是以直径编程。
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2：程序结构
程序
O1145; N01 T0101; N10 M42S600 ; N20 M03; N30 G00X100.Z50.; N……… N200 M30;