防错控制程序
29防错控制程序(1)
防错控制程序1目的本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3术语和定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时：炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。
4.4生产部门负责对防错点检。
5工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
纠正和预防措施控制程序
3.5 改进: 提高绩效的活动(活动可以是循环的或一次性的）。
3.6持续改进: 提高绩效的循环活动。
3.7 客户抱怨：客户反馈的不满意信息，连续的客户信息反馈可能导致客户抱怨。
3.8客户投诉：客户（包括最终客户）向公司相关窗口就有关产品、环境、职业健康、RoHS不合格的申诉信息；
纠正和预防措施控制程序
编制：
审核：
批准：
序号
核人
批准人
为了消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格发生,采取有效的纠正和预防措施以确保质量、环境、职业
健康安全及RoHS管理体系的有效。
适用于各阶段物料、产品、过程、体系实际或潜在不合格的纠正及预防措施的制定、实施与验证。
3.术语
6.7 效果验证
6.7.1 发出部门担当根据提交的预计完成时间按照本程序第6.4.5 a)、b)条款的要求对不合格的纠正与预防措施的实施效果进行验证，验证完后，将验证结果记入纠正和预防措施改善单的“改善效果验证”、“再次验证”栏对应处签名确认。
6.7.2 在验证中若发现对策效果不佳时，应重复6.3—6.4作业。
6.8.3.1如顾客投诉和使用现场失效，包括退货零件，品质部需进行分析，并且采取问题解决和纠正措施以防止再次发生。
6.8.3.2品质部负责向顾客并且在组织内部传达试验／分析的结果，具体见《客户投诉管理程序》。
《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
4.5 行政部：在出现环境及职业健康安全问题时发出《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果；
作业流程
责任部门
管理表单
异常产生部门
被审核部门
防错控制程序
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/ 预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
???5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
IATF16949防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
防错控制程序完整版
防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
防错管理程序
1 目 的
为确保不设计、不制造、不流出、不接收不合格品而在产品设计、过程设计和管理流程设计时采
取防止人为疏忽、疲劳、故意等方面错误的措施，落实“第一次就将事情做对”的理念，从而提升 管理水平和质量水平，实现零缺陷，特制定本程序。
2 范 围
2.1 适用于汽车质量管理体系。
2.2 本管理程序适用于 ■A：IATF16949 □Q：ISO9001 □E：ISO14001 □OH&S:ISO45001 □其他
3 职 责
3.1 最高管理层：确定推行战略并进行力场分析、利益相关方分析，为推行提供资源。
3.2 跨功能小组：识别产品工序相关的错误、缺陷、产生原因。
3.3 体系推行小组：识别管理流程相关的错误、缺陷、产生原因。
3.4 相关部门：实施所确定的防错措施。
3.5 新产品开发部：对防错措施进行效果验证。
4 定 义
防
5 作业流程
7 记 录。
防错策划控制程序经典干货
防错策划控制程序版本A0C2-QP-08 生效日期1.2.范围：适用于新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
起点：工艺方案评审时；终点：工装设备停产后。
3.定义：防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
4.职责：见《防错策划过程职责矩阵表》。
5.工作流程：流程谁做什么时候做/频次做什么输出结果/记录表单1防错装置的识别2防错装置的评审3防错装置使用验证责任工程师工艺方案评审时漏工序的防错漏件的防错左右件的防错防反的防错多种状态的防错安全方面的防错防错装置清单质量工程师量产问题分析时责任工程师结构设计评审时确认防错清单中所识别的内容都能在工装设备上实现所有防错及标识都应在PFMEA、控制计划中对应体现，问题点评审表责任工程师工装设备投入使用前3.1 组织项目团队各相应人员进行现场验证，按防错装置清单验证并形成问题点清单问题点清单操作者质检员开班生产前3.2操作者对工装设备进行防错装置使用验证，质检员进行确认夹具点检记录表模具点检记录表6.反应计划：序号过程失效描述反应计划1 防错失效反应计划：发现人员→责任工程师→责任工程师组织评审并制定整改方案→制定计划组织整改编制审核标准化批准过程输入输出具体资料内容●编制/主办○会签/评审/参与◇审核/◆批准备注技术开发中心关联公司分供方代表冲压工程师焊接工程师工艺工程师质量工程师资源策划工程师项目经理职能经理主管技术副总监技术总监常务副总业务部制造部质量部财务部采购部人力资源物流部基建办√防错装置清单●●●√问题评审表●√夹具点检记录表●√模具点检记录表●传递流程：系统拥有者组织编制→涉及岗位的部分负责人会签→技术总监批准→过程拥有者组织将文件汇编成册。
错误更正和预防控制程序
错误更正和预防控制程序1. 引言本文档旨在制定一套错误更正和预防控制程序，以确保组织的运营过程中能够及时发现、纠正和预防错误，提高运营效率和质量。
2. 错误的定义在本文档中，错误指任何与组织运营相关的不符合预期或有潜在负面影响的情况。
3. 错误更正程序3.1 错误的发现任何员工或利益相关方在发现错误时应立即向上级报告，并将错误详细描述，包括错误的性质、时间发生以及可能的影响。
3.2 错误的分析与确认上级或专门指定的团队将对报告的错误进行分析和确认。
他们将评估错误的实际影响，确定纠正错误的紧急性和方法。
3.3 错误的纠正一旦错误被确认，相关负责人将制定纠正计划，并确保纠正措施的实施。
纠正计划应包括具体的措施、时间表和责任人。
3.4 错误记录与跟踪所有错误的纠正过程都应记录下来，包括错误的描述、纠正措施和实施情况。
这些记录可用于追踪错误处理的效果和改进措施的需要。
4. 预防控制程序4.1 错误的风险评估组织应定期进行错误的风险评估，以了解可能出现的错误类型和风险程度。
风险评估结果将帮助组织采取相应的预防措施。
4.2 预防措施的制定基于错误的风险评估，组织应制定相应的预防措施和标准操作程序。
预防措施应明确具体的操作步骤和责任人。
4.3 预防控制的执行与监督组织应确保制定的预防控制措施得到全面的执行，并定期进行监督和检查。
如果有预防控制措施失效的情况，应及时纠正并改进措施。
5. 结论通过实施错误更正和预防控制程序，组织将能够及时识别和纠正错误，减少运营风险，并提高整体运营效率和质量。
ISO45001纠正预防措施控制程序
1.0目的采取有效的纠正和改进措施，以防止类似不合格现象再发生, 实现体系的持续改进。
2.0适用范围适用于质量/环境/安全体系纠正和改进措施的制定、实施与验证。
3.定义3.1 纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不良情况的原因所采取的措施。
3.2 标准化：将要求以书面的形式规定。
4.0职责4.1 品质部：负责日常质量监督，行政部负责环境/安全监督，在出现问题时发出《品质/环境/安全改善对策书》《品质/环境安全不合格处理报告》，并跟踪验证；4.2 当质量/环境/安全内部体系审核出现不合格时，由审核员发出《不合格项报告》并实行跟踪验证；4.3 当质量/环境/安全管理评审或其他情况出现不符合时，由管理者代表或指定品质部发出《纠正措施报告》，并进行跟踪验证；4.4 各部门接到《纠正措施报告》应及时制定并实施相应的纠正措施和改进措施；；4.5 管理者代表在纠正措施的实施过程中起监督、协调作用。
5.0工作程序5.1.采取纠正措施的时机5.1.1.产品于进料接收、制程检验及最终检验时，发现质量、环保不符合要求或不合格时；5.1.2.经客诉反应或投诉之质量不合格现象；5.1.3.质量/环境/安全内部审核出现不符合时；5.1.4.质量/环境/安全相关方投诉时；5.1.5.环境污染物排放监测结果超出标准或超出公司规定值时；5.1.6.质量/环境/安全管理评审出现不符合时；5.1.7.造成环境污染和环境事故；5.1.8.其他不符合质量/环境/安全方针、目标（指标）或体系文件要求的情况。
5.2.不符合事实填写5.2.1.当出现5.1.1的情况时，由品质部填写《纠正措施报告》中的异常描述，传递给相关部门，要求相关部门依紧急程度在8-48小时内进行原因分析，确定纠正措施后回应，并将结果报告管理者代表。
5.2.2.当出现5.1.2的情况时，由品质工程师填写《纠正措施报告》中抱怨内容描述栏，定出责任部门，再由责任部门填写《纠正措施报告》并实施纠正，品质部负责跟踪验证并将结果反馈到投诉接受部门。
纠正和预防措施控制程序
1 目的1.1 规定纠正和预防措施的职责、原则和控制过程，确保质量问题得以及时有效的解决或防止实际和潜在的不合格。
2 范围2.1 适用于本公司在其质量管理体系、过程、产品、服务方面存在的和潜在的不合格或缺陷的控制与改进。
3 定义3.1 预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.2 纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.3 防错：生产和制造过程设计和开发以防止制造不合格产品或产品（零件或过程）不合格时，能进行自动识别的装置或设施。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 销售部4.5 计划部4.6 物流部5 一般原则5.1 顾客或第三方对浙江XXX质量管理体系或过程审核所发现的质量问题，由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及被审核区域的负责人报告。
5.2 顾客或第三方对浙江XXX产品审核所发现的质量问题，由质量部和研发部以及客户代表共同制订纠正和预防措施,由产品研发部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及质量部负责人报告。
5.3 检验和试验发现的质量问题，由质量部经理组织进行必要的分析，确定落实具体的纠正措施，并验证落实纠正措施的有效性。
5.4 客退缺陷的产品，由销售部客户代表将有关不合格/缺陷信息提供给质量部和研发部进行试验/分析，提出纠正措施建议.由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向研发部经理、管理者代表和其他有关的负责人报告。
5.5 客户对于包装、运输、文件等非产品质量的投诉，由客户代表将相关信息书面提交给有关部门进行处理，相关部门在制订纠正和预防措施后返回销售部，并由客户代表提交给客户。
5.6 市场反馈，服务报告和顾客抱怨的信息，由质量部经理组织有关部门进行分析，提出和评估纠正和预防措施建议。
5.7 对于根本原因已明确的问题，使用《纠正和预防措施表》进行跟踪，对其它根本原因较复杂未明确的质量问题，需使用《8D报告》的格式进行改进。
纠正与预防措施控制程序(IATF16949)
修改记录1、目的1.1对存在或潜在的不合格品（项）采取纠正或预防措施，以消除已发生或潜在的不合格的原因，把再发生的可能性减少到最低限度。
1.2降低制程及产品不良率。
1.3对于客户产品及服务有不符合体系要求及品质要求，提出纠正和预防措施，以预防问题再发生。
2、范围2.1 从原材料进货，生产过程到产品售后服务全过程中的不合格品（项）。
2.2 对供方的产品及质量体系审核。
2.3 统计分析发现的潜在质量问题。
3、名词解释3.1纠正措施：为消除已发现的问题点所采取的措施，目的在于防止问题的再发生；3.2预防措施：为消除潜在问题的原因所采取的措施，目的在于防止问题的发生；3.3潜在不合格：未发生但可预见发生的不合格；3.4防错：防止错误发生而采取的措施，一般具有简单易行、可靠适用，有一定的强制性，可不断改善等特征，并且是过程的一部分；4、职责4.1产品实现过程中发现的不合格或潜在不合格的产品或过程，由发现部门提出，经由质量部确认后交责任部门处置，质量部追踪处置结果。
4.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由销售部、生产部统一受理，转质量部处理完毕后经由销售部、生产部向客户提交报告。
4.3质量审核中发现的不符合项，由审核小组提出，内审由受审部门处理，结果向审核小组报告；第二方审核由质量部统一受理，结果由质量部向客户报告；第三方审核由管理者代表统一受理，处理结果由管理者代表向第三方报告。
4.4统计数据发现目标实施中的不合格和潜在不合格，由各相关部门负责处理，结果经由部门主管汇总向总经理报告。
4.5管理评审中发现的不合格和潜在不合格，由相关部门负责处理，结果由管理者代表汇总向总经理报告。
5、流程图6.1问题发现：在与质量相关的各项活动中，当发现潜在的或既发的不合格时，即可提出纠正和预防的要求。
通常分别用下述表单提出，并发行至相关部门。
6.1.1产品实现过程中发现的不合格或潜在的不合格的产品或过程，由发现部门提出相应的不合格信息，由质量部填写“产品类纠正与预防措施表”；6.1.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由生产部将客户反馈的不合格报告传送给相关部门；6.1.3质量审核中发现的不符合项，由审核员填写“不符合项报告”；6.1.4管理评审和日常检查中发现管理中的不符合项，由审核员填写“其它类纠正与预防措施表”；品审核、5S检查、安全检查等。
05 防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
防错管理程序(含表格)
本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。
2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。
4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。
4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。
6.相关文件：
7.相关记录：。
纠正预防措施控制程序
1、目的通过对已发生或潜在性不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的质量改进，使类似问题发生可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格品再次发生和潜在不合格发生。
2、适用范围本程序适用于公司不合格过程、不合格品和质量管理体系有关的不合格采取的纠正和预防措施。
3、术语及定义3.1 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施，使其满足规定的要求。
3.2防错：在产品的设计和制造过程中，采用消除错误的技术，防止制造不合格产品。
防错方法一般有：改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装置、目标管理、看板管理、颜色管理等。
3.3 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施，防止不合格的再发生。
3.4 预防措施：为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施，防止不合格的发生。
3.5潜在不合格：指现在尚未发生，但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务等不合格。
4 、职责4.1质量部门：是纠正预防措施的归口管理部门，负责组织纠正和预防措施的制定、跟踪和验证；外部质量信息的收集、反馈和汇总分析；对质量问题及不符合项进行收集和趋势汇总分析。
4.2技术部门：负责纠正、预防措施涉及有关的技术文件的更新。
4.3各部门/车间：负责本部门不合格项的原因分析和纠正预防措施的制定和实施。
参与纠正、预防措施的制定，负责相关措施的实施。
4.4 供应商管理部门:负责督促供方不合格项的原因分析及纠正、预防措施的制定和实施；4.5分管领导：负责纠正、预防措施的批准、协调和监督。
5工作流程描述5.1纠正措施流程：5.2预防措施流程：5.3工作要点描述6、支持性文件《持续改进程序》《不合格品管理程序》7、记录8程序变更记录。
IATF16949纠正和预防措施控制程序(含附属表单)
XX 汽车部件股份有限公司纠正和预防措施控制程序文件编号：XX2.0603—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的通过对不合格或潜在性的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的改进，使类似问题发生的可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格再次发生和潜在的不合格的发生，使质量、EHS管理体系有效运行。
2 范围适用于本公司对不合格的纠正措施及对潜在不合格的预防措施的控制管理。
3术语和定义3.1纠正措施：为消除不合格的原因并防止再发生所采取的措施。
3.2预防措施：为消除潜在不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
3.3纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.4防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
3.5不合格：指现在已经发生的、可知道的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格的情况。
3.6潜在不合格：指现在尚未发生、但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格情况。
3.7重大质量问题：a）直接影响公司信誉（如造成主机厂生产中断）；b）经济损失5000元以上的质量问题信息；c）与本公司产品相关的政策法规及标准。
3.8 内、外部可靠性试验：指公司内可靠性台架试验，主机厂做的台架试验或道路试验。
4 职责4.1质控部是质量管理体系的纠正和预防措施的管理部门，并负责对纠正和预防措施实施后的验证。
4.2质控部负责组织对不合格品进行评审，召集相关部门制订不合格品纠正和预防措施。
并负责对退货产品进行综合试验/分析，负责制订纠正和预防措施并验证。
4.3质检科负责不合格品的纠正和预防措施的验证。
4.4各责任部门负责与本部门有关的纠正和预防措施的制订和实施。
3过程分析(乌龟图)：5工作流程和内容6 相关文件6.1 XX2.0706—2020《文件控制程序》6.2 XX2.0908—2020《管理评审控制程序》6.3 XX2.0821—2020《不合格品控制程序》6.4 XX2.0707—2020《记录控制程序》6.5 XX2.0905—2020《内部体系审核控制程序》6.6 XX2.0902—2020《信息沟通控制程序》6.7 XX3.1001—2020《有效问题解决控制程序》6.8 XX3.1002—2020《防错管理办法》7 附件无。
纠正预防措施控制程序(含流程图)
1.纠正/预防措施报告
2.纠正/预防措施报告一览表
各相关单位针对各项不良原因进行分析。必要时由工程部协助进行分析。
纠正/预防措施报告
；
1．各责任单位对于所提出的不合格事项,制订出纠正措施。
2．措施内容一定要具有可操作
性,责任到人,且设定完成期限.
问题确认部门
进料检验
来料批退
QA
制程检验
相同不合格现象出现3次或以上,或超过3%不合格时;
SPC发现制程不稳定或制程能力<1.33时
QA
最终检验
当每天抽检，不合格超1%时
QA
顾客投诉及退货
顾客有书面投诉并须书面回复；Fra bibliotek客退货QA
内外部监视
质量管理体系内审、第二及三方审核、管理评审发现有不符合及决议事项
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为确保本公司的产品发生异常时，采取适当的纠正预防措施，消除存在或潜在的不合格因素，以提高产品品质，特制定本程序。
2.范围:
适用于本公司在生产和服务所发生的不合格及潜在不符合的处理。
6.8本厂通过质量目标达标率、内部质量审核、管理评审等方式，对系统进行不断的完善与提升,以达成持续改进之目的和效果。
6.9报告之格式，原则上使用纠正/预防措施报告，如回复客户之投诉则使用8D报告(如客户有特别要求，则使用其他格式之报告)；原材料出现异常，需供应商进行纠正处理，由品管填写《进料品质异常单》发放给供应商，并由供应商采取纠正预防措施并回复，最后由品管负责追踪及验证。
纠正预防措施控制程序
纠正预防措施控制程序纠正预防措施控制程序1.目的本程序规定了本公司各体系运行过程中出现不符合规定要求的事项或不符合规范要求的不合格产品后，采取纠正和预防措施的方法和要求，同时也规定了对潜在的不合格采取措施的方法和要求。
2.适用范围本程序适用于本公司所有活动所采取的纠正和预防措施的控制3.职责3.1管理者代表或其授权人员有责任对所有纠正和预防措施进行监督和协调指导。
3.2纠正和预防措施由品质部或相关职能部门负责协调、监督和检查其执行情况。
3.3纠正和预防措施涉及的部门的负责人均须负责组织原因分析，纠正和预防措施的制定和实施。
3.4相关部门经理和/或公司高层管理负责纠正与预防措施的结果评审。
4.术语定义纠正措施：为消除现有不合格或其它不希望情况产生的原因以防止再次发生所采取的措施。
包括：纠正、原因分析、措施和举一反三。
预防措施：为消除潜在不合格或其它不希望的原因以防止其发生所采取的措施。
防错：使用过程或设计特征来防止制造不合格产品。
显著性不合格：指现在已经发生的、可知道的产品质量/交付/服务等不合格的情况。
潜伏性不合格：指现在尚未发生，但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务合格。
5.作业程序作业流程图5.1纠正和预防措施的信息来源5.1.1纠正和预防措施的信息源于：a.产品、过程中的不合格记录及统计报表（产品质量统计报表、售后服务总结报告、供应商供货质量统计报表等）。
b.管理评审报告。
c.用户投诉或顾客信息反馈。
d.供应商供货不合格记录。
e.其他不符合质量方针、目标或质量体系文件的信息等。
f.内部质量审核及其他审核时发现的不合格5.1.2上述信息均应以书面形式进入纠正和预防措施程序。
如记录、报告、反馈单等。
5.2不合格信息的评审5.2.1品质部负责收集和汇总各种实际的、潜在的不合格信息。
对信息的正确与完整性进行评审。
对于正确的不合格信息，应根据不合格对最终产品的性能的影响程度、可能造成经济与信誉损失，对问题的严重性进行评价，而后决定是否采取纠正和预防措施。
纠正与预防措施控制程序
1.目的
本程序规定为消除现有的或潜在的质量体系不合格原因，防止不合格再次发生或发生所需采取的任何形式的纠正和预防措施。
2.适用范围
适用于对不合格品、不合格项及潜在不合格原因所采取的纠正和预防措施。
3.术语
3.1 纠正措施：为消除现有不合格或其它不希望情况产生的原因，以防止再次发生所采取的有效
措施。
3.2 预防措施：为消除潜在不合格或其它不希望情况的发生，以防止其发生所采取的有效措施。
3.3 防错：使用过程或设计特征来防止制造不合格品。
4.职责：
4.1 品质部负责确认纠正和预防措施是否有必要发出，确认后发放编号，并负责纠正和预防措施
记录的集中归档及保管。
4.2 纠正和预防措施的发出部门负责纠正和预防措施监控、跟踪、验证。
4.3 责任部门负责协调有关部门制定并实施纠正和预防措施。
4.4 外部顾客质量及服务问题投诉到品质部或公司其他部门时，由接收到的部门将投诉信息转给
销售部，由销售部填写《客户抱怨处理报告》发给品质部，品质部组织分析原因并负责协调相关部门制定，实施并验证纠正和预防措施，纠正和预防措施完成后回复给客户。
4.5 发出部门与责任部门可以为同一部门。
5.工作流程及内容。
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1.目的
本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2.适用范围
防错适用于以下情况：
2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3.职责
3.1 产品实现策划时
生产部负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
3.2 过程设计（包括设计变更）时：
技术研发部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
3.3生产部门负责对防错点检。
3.4品质部负责对防错应用的确认、验证。
4.术语和定义
4.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
5.工作程序和内容
5.1 产品过程开发阶段防错装置的设立
5.1.1 在产品先期策划时，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立，《防错设计原则》后附。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置:
a）涉及性能、安全方面的；
b）风险系数和严重度高的；
c）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。
5.1.2 在产品实现过程验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.1.4生产部在策划生产线防错装置时，本着确保质量、降低成本和提高效率的原则进行设置。
5.2 防错控制
5.2.1 技术研发部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错验证指导书，生产部门建立【防错清单】，内容应包括：
a）防错装置名称、数量、编号（与控制计划对应）；
b）防错功能描述；
c）防错实施反应计划；
d）防错验证的结果；
e）防错能力；
f）验证方法；
g）验证频次；
h）纠正方法；
i）出现失效情况下的临时替代方法，临时替代方法应包括：
1）人工操作或者其他操作作为短期替代方法，但是需要100%人工检验；
2）100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；
3）应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯;
4）备用方案由技术研发部门确定。
备用方案下生产的零件，应能确保所生产的不合格零件，不流入下道工序；
5）备用方法的关键点必须在防错标识牌红色的一面，简单而清晰的展现出来；
6）防错装置失效后，所采取的措施应在【防错点检表】中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
5.2.2防错作业指导书应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。
应在现场工位展示，并易于作业者得到。
5.3 防错标准样件的管理
a）检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
b）标准样件必须正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）。
5.4 防错的使用
5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.4.2 作业者按照规定的频次，为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。
当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班1次或每班2次。
5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见“附件1”。
5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按【防错点检表】作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。
5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：
a）立即停机（作业者有权停止生产）；
b）将防错标识牌翻转到红色的一面；
c）向班组长汇报；
d）上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
5.4.6技术研发部、生产部对防错装置失效进行原因分析，制定纠正措施预防措施，执行《改进、纠正和预防措施控制程序》，进行闭环管理。
5.5 防错的持续改进
5.5.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。
在应用防错后，技术研发部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
5.5.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。
技术研发部应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
6.相关文件
6.1防错设计原则
6.2防错验证指导书
7.相关表格
7.1【防错清单】7.2【替代方法清单】7.3【防错点检表】
8.附件及附录
8.1防错装置标识牌（绿色为正面，红色为反面）
8.2防错作业流程
8.3防错设计原则
附件1：防错装置标识牌
附件2：防错作业流程图
附件3：防错设计原则
附件3.1防错思路
附件3.2防错类型
1、控制系统：
如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离（当操作过程没有完成时）；此类防错不仅能预防缺陷流入后面的过程同时能预防缺陷重复出现。
2、报警系统：
向作业者发出出现错误的信号，以使作业者中断过程并解决问题；此类防错仅能预防缺陷流入后面的过程。
3、按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：
（1）接触方式：
利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体；
（2）计数方式：
在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才能被放行。
另一个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏；
（3）动作次序：
利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。
如果某个动作没有运行，或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动停止，并向操作者提供信号。
附件3.3防错装置
传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：
1、接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；
2、能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；
3、报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。
这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。