精益生产十大工具
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产工具有哪些？精益十大工具解读
精益生产工具有哪些？精益十大工具解读精益生产工具有哪些？上海企业管理咨询有限公司为您解读以下精益十大工具。
1.现场5S/6S管理与目视化现场5S/6S管理与目视化工具的培训、学习，通过顾问的课堂练习及现场改善指导，学员可以快速掌握6S及可视化的管理的工具与方法，并掌握如何根据企业自身的实际情况，制定出切实可行的推进计划，打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。
2.VSM价值流管理VSM价值流管理运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
3.SMED快速换模SMED快速换模法将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。
快速换模法同时也常指快速切换。
快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
4.防错改善在生产制造过程中，无意识中会产生各种过程失误，制造过程不同，其失误的种类也会有区别，一般都会表现在人、机、料、法、环、测的不同层面上。
为了解决或预防这些失误的产生所以要导入防错技术。
防错的导入和使用，避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”，提升产品质量和作业效率。
5.标准作业标准作业是：以人的动作为中心，以没有浪费的操作方法和顺序进行作业的方法。
在目前看来，是最优的方法。
标准作业的编制标准，就是必须满足“成败、安全、易做”。
标准作业其实有两大目的：告诉员工“Dorightthings”（政策）以及“Dothingsright”（程序），知道哪些事能做或不能做，以及对的事情又该怎么才能做好。
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
精益生产：精益专家的十大改善工具
精益生产：精益专家的十大改善工具1. 大野耐一圈在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造系统，今天称之为丰田生产系统。
其中大野拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题的方式已广为人知。
2. 帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达。
3. 石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。
4. 甘特图亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。
5. 戴明环戴明环又称为PDCA环。
爱德华戴明以其在日本教授和传播PDCA的质量改进方式而闻名。
更准确的说，应归功于Walter Shewhart，他是统计学的先驱者同时也是戴明的老师, PDCA 即源自于他的构想。
6. 田口方法田口玄一教授采用费雪的试验设计的思想来设法理解变异参数的影响，而不仅仅采用平均值。
7. 马斯洛需求层次亚伯拉罕马斯洛是美国的心理学家，以其人类需求层次理论而闻名。
8. 奥巴量尺一位身高四英尺（约1.3米）名叫奥巴的日本精益专家，他以坚持目视化工厂中的任何物品不能比他的视线高而闻名。
其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。
这又被称为“4英尺法则”或“1.3米法则”。
9. 海因里奇原则海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。
10. 卡诺模型当我们返回持续改进的起点，我们需要再次询问“什么是顾客所需要的?”. 狩野纪昭教授的模型帮助我们有效地回答这个问题，下图代表顾客之声（可述说的）和被称为顾客之思（隐含的需求）。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产十大工具是一组被广泛应用于制造业和服务业的有效管理工具。
这些工具旨在帮助企业以更高效、更具竞争力的方式运作，并有效地解决业务瓶颈和问题。
下文将具体介绍这十大工具以及它们的应用。
1. 价值流图价值流图是一种通过绘制业务流程图，展示和分析整个价值流的工具。
它旨在帮助企业对整个过程进行可视化，了解每个步骤的价值、浪费和瓶颈。
价值流图可以帮助企业识别出改进的机会并帮助调整生产和流程以提高效率和降低成本。
2. 流程控制图流程控制图是一种工具，用于跟踪制造过程中的问题，并确定哪些步骤会导致产品不合格。
它可以帮助企业确保产品质量符合标准，从而减少生产成本并提高客户满意度。
3. 5S5S是一种整理、整顿、清洁、清理和自律的系统，旨在实现更高效的工作环境。
5S有助于企业整理工作场所、减少浪费和提高工作效率。
4. 正确的第一步正确的第一步是一种方法，能够最大程度地减少错误和缺陷，从而提高产品质量。
这种方法将焦点放在最初的步骤上，并指导员工如何在工作前准备自己和工作条件。
5. 单件流单件流是一种制造方法，旨在减少生产过程中的浪费、减少库存和减少制造时间。
它可以帮助企业以更高效的方式生产各种产品，并根据客户的需求提供服务。
6. 智能制造智能制造是一种制造技术，旨在将传统的制造过程与先进的计算机技术结合起来，以实现更高效、更可靠且更精确的生产。
智能制造的目标是提高质量、降低成本并增强企业的竞争力。
7. 按需制造按需制造是一种生产模式，在该模式下，生产和服务是根据客户需求实时产生的。
按需制造可以大大减少库存，避免过剩的库存和减少过时产品，从而提高效率和降低成本。
8. JidokaJidoka是一种制造方法，旨在通过自动化控制制造过程和机器上的检测，实现实时可视化生产过程。
Jidoka可帮助企业有效地识别和纠正制造过程中的错误，并最大限度地减少损失和产品缺陷。
9. KaizenKaizen是一种改进方法，旨在不断优化生产过程。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。
2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。
3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。
4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。
5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。
6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。
7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。
8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。
9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。
10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
10个必备精益生产管理工具
10个必备精益生产管理工具精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，这里分享10个精益生产管理工具，希望对大家有所帮助！1.OEE设备综合效率衡量一个制造过程损失的综合指标只需要将以下三个指标进行相乘即可：设备利用率（停机问题）；设备效率（节拍问题）；质量率（缺陷问题）。
100%的OEE则意味着完美的生产：无停机，高节拍和无缺陷。
2.防错通过预防和探测缺陷以便实现最终（客户端）的零缺陷。
3.根本原因分析找到问题的根本原因，而非表面现象：比如5-Why方法。
通过纠正措施消除问题的根本原因，使得问题更好更彻底地解决。
4.标准化作业基于最佳实践的，细化到每一个步骤的，可以归档的作业流程，可以用动态文件来支持必要时的更新。
5.SMART目标设定以下目标：Specific具体化的，Measurable可衡量性的，Attainable可达成的，Relevant与战略相关的，Time-Specific与时间期限相关的。
6.Takt Time节拍时间基于顾客需求的生产节拍：节拍时间=计划生产时间（有效时间）/顾客需求数量。
如果按照顾客节拍进行生产，既能够满足顾客又可以减少浪费。
7.可视化工厂通过使用电子看板，控制器，物理看板等装置来实现工厂的可视化，透明化，并且还可以增强信息的沟通。
如果将制造过程的状态快速有效的展现给大家，可以减少不必要的浪费。
8.价值流图将当前和未来的生产流进行可视化的对比，以便可以寻找改进空间的方法。
能够解决暴露当前过程的浪费，同时以便绘制出未来改善路线图。
9.六大损失在制造过程中往往会存在六大生产率损失：机器故障，计划外停工，需要换线，损坏，速度降低，质量缺陷。
10.SMED快速换模一种可以将换模时间减少到10分钟以下的技术。
快速换模使得小批量在生产时，大大减少了换模时间的损失，降低了库存，加大了客户响应。
精益生产的十大工具[].doc
![精益生产的十大工具[].doc](https://img.taocdn.com/s3/m/6b5039b10740be1e640e9a01.png)
精益生产的十大工具[1]1精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
?【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具
【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具立即加星标，第一时间看好文01红牌红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。
02看板用在5S的看板作战中，使用的物品的放置场所等基本状况的表示板。
它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。
因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视化管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。
03信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道：作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。
04操作流程图操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。
在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。
原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。
05错误演示板错误演示板，一般它是结合不良实物各图片表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。
一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，什么是违规操作。
06提醒板提醒板，用于防止遗漏。
健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。
07区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。
08警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。
09告示板告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道的工具。
10生产管理板生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。
推行精益生产管理的十大改善工具
推行精益生产管理的十大改善工具实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的，以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于曰本，其基本思想是°只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品"这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2、 5S与目视化管理5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具；5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时屡露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养=3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段n看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板，看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
4、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的杲有效管理工具；生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据，这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准：精益生产要求的是"一切都要标准化：5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高；不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理n6、运用价值流图来识别浪费(VSM)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；拿握实际绘制.价值流图"的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序,7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
精益生产10大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段.看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征.精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程.精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
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工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具
今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。
其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。
作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？
其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。
项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。
供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。
所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。
中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。
当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。
一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。
为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。
先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。
我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。
一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。
于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。
我为什么要跟大家分享这个故事呢？其实我想说的就是精益的核心价值并不是高大上工具，而多数工具都是常识和经验的总结。
好，下面我把精益的10大工具罗列在这里跟大家交流：
工具1：5S
工具2：可视化管理
工具3：快速问题解决
工具4：全员生产维护
工具5：标准化作业
工具6：改善
工具7：防错
工具8：看板
工具9：快速切换
工具10：制约管理TOC
结合这10个工具，我来跟大家用通俗易懂的语言，也就是咱们唠家常嗑来说说这10个工具，你觉得高大上吗？
工具1：5S<返回SQE供应商质量平台，回复5S，更多关于5S的讲解一网打尽>
说到5S，大家都能背出来整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，也正是这5个词的日语首字母都是S，所以叫5S。
后来欧美人学过去后翻译成自己的英文单词，生搬硬套地搞了5个首字母S的英文单词：SweepAway/Sort/Spotless/Standardise/Sustain，恰恰就是这生搬硬套将日本人的这5S的味道改变了，甚至有些公司画蛇添足把Safe安全也加进去，构成6S，更有甚者还有8S，10S，反正就是首字母是S跟生产有关都加进来。
从我的经验来看，凡是S数目超过5个的供应商，生产现场都一塌糊涂！
有时候，经典往往是经不起画蛇添足的，世间画龙点睛之事少之又少！
5S的第一项任务就是要整理，也就是首先你要搞清楚你在这工作什么是必须的，什么是偶尔用的，什么是从来不用但却占用你的空间的。
这就是整理，跟你在家收拾屋子一样的，10年都没穿过的裙子，你觉得在接下来的10年你还会心血来潮去穿吗？扔了吧，整理到位！
整顿，就是将保留下来的物品按照使用方式和频次制定相应的摆放位置，并做好指示用于识别和确认，并且方便拿取。
清扫，顾名思义，日本人想说的就是定期打扫，其实没有别的意思。
在你工作的范围内，凡是整顿好的东西都要保持干净，整齐的状态就这么简单。
清洁，用白话说就是清楚，整洁！就是说哪儿是干什么的，能干什么，都要做好标识，让别人知道。
比如商场里面的公厕，电梯等的标识就算是清洁的一个例子。
素养，就是建议工人能够以PDCA的思想不断地将现在的5S状况优化优化再优化。
说了这么多，如果你经常在家做饭，厨房那点事足以让你成为一个优秀的5S专家，都是常
识。
工具2：可视化管理<点击这里学习可视化管理>
这里的可视化除了信息的有效传递外，最重要的就是用数据来激励员工。
比如：我们今天要生产1000量车，现在已经生产了999量，大家加油哦！目前我们的质量状况是0PPM，大家一定要保持哦，这样月底就可以拿质量绩效奖金了哦。
本周我们交付的产品交付及时率是98%，已经超出了我们上个月的平均水平，周末经理请吃日本料理哦！这就是可视化的目的，就跟你在京东上买东西，京东会不断提醒你东西到哪了，这让你心中总有一种期待是一样的。
除了上述的激励以外，可视化还有个目的就是当异常产生的时候，每个人都可以按照指示去执行工作：找谁汇报，找谁处理，找谁帮助。
工具3：问题解决<点击这里学习8D和三现主义>
日本人的问题解决最核心的思想是：三现主义，就是我们一定要到现场去，拿着现物，去探索现实。
这里的现实主要以数据为载体。
记得我的前任经理是个日本人，当年我们给客户生产的一款轴出了问题，这个经理亲自在现场用千分尺连续测试了1000件产品，这是真的1000件，然后他把数据汇总起来开始分析，最终还真的从根本上解决了这个问题。
一开始他亲自测的时候，我们都觉得他傻，但是当他把数据汇总出来，用数据将问题指向真因的时候，我们都惊呆了。
除了三现主义外，日本人还一直把戴明的那套PDCA奉为圣经，他们在现场严格执行：不接受不良，不生产不良和不接受不良的宗旨，在工艺设计的时候，就会用防错的方法将这三不原则融入其中。
工具4：全员维护
这一点的实施和5S的区域管理很像，日本人推崇全员参与生产维护保养。
他们会制定标准的作业指导书，让工人积极地将一级的基础的维护保养完成。
工具5：标准化作业<点击这里学习标准化作业相关知识>
这一工具也是精益的核心工具，这一工具的思想来源就跟我们玩的游戏：三人四脚比赛一样，由工艺人员找到最好的最安全最高效的作业方法，节拍时间，作业手顺，手持量都严格科学定义，保证整个产线节拍一致。
工具6：改善<点击这里学习改善知识>
改善也是精益很重要的一门科学，因为改善的精髓在于自下而上，也就是改善多源于一线工人的提案。
这是非常好的，尊重员工意见，尊重员工想法，必定工人是距离产品最近的个体，也只有他们最清楚什么样的生产是他们想要的。
工具7：防错Poka-Yoke<点击这里学习防错知识>
防错这个词的发明真的很伟大，因为它从人性的源头杜绝了错误的产生。
同时防错也对产品设计提出了更高层次的要求。
在产品设计上，我更倾向于日本的设计。
防错设计是标准化作业的保证，同时还是不接受/不制造/不流出不良这三不的接地气的实现。
工具8：看板<点击这里学习看板相关知识>
作为精益生产中最简单也是最不容易实现的一个工具就是看板。
看板思想源于超市的仓储，也是拉动式生产的关键环节和工具。
用看板来拉动和指挥生产线的启动停止就省去了传统生产计划信息传递的低效，错误风险。
看板的思想跟我们家里面冰箱存储是一样的，啥东西没了就去买啥。
工具9：快速换模具<点击这里学习快速换模具SMED>
这个精益工具，主旨是在节约时间。
对于生产型企业，时间就是金钱，如果一条产线的工装模具切换需要消耗1～2天的时间，可想而知浪费是多么严重。
快速换模具的思想跟我们小时候学的一片课文，华罗庚的文章《泡茶》思想如出一辙。
就是在换模具的时候能把准备工作提前做了同时不影响正常生产的，那就做掉。
这说起来容易，但做起来还是很难的，因为涉及到工具，配件的一致性和互换性。
工具10：制约管理
关于制约管理，我只想提一个概念就是：缓冲库存。
顾名思义，在我们生产的过程中，必然会出现瓶颈工序。
即使你排布的工艺产线十分合理不存在内部瓶颈，在与客户需求对接的时候，必然也会出现瓶颈。
在出现瓶颈的时候，我们需要做的就是在瓶颈工位和上一道工位之间建立缓冲库存或者在你们仓库和客户仓库之间建立缓冲库存。
当缓冲库存建立起来后，你们的产线就能够实现按照额定节拍生产了。
不然客户给你的订单不断波动势必会导致你内部无法按照正常的额定节拍生产。
如果没有缓冲库存，你们会出现两种境遇：
1.由于你们的节拍不足导致客户停线。
2.由于你防止停客户的线，最终在自己的家里建立了一个安全库存，导致大批量产品堆积造成浪费。
以上就是精益10大工具的分享，由于篇幅关系无法深入分享每一个工具的详细实施过程，希望接下来慢慢跟大家一吐为快！。