精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具

今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。

其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？

其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。

项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。

供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。

当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。

一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。

为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。

我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。

一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。

于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

我为什么要跟大家分享这个故事呢？其实我想说的就是精益的核心价值并不是高大上工具，而多数工具都是常识和经验的总结。

好，下面我把精益的10大工具罗列在这里跟大家交流：

工具1：5S

工具2：可视化管理

工具3：快速问题解决

工具4：全员生产维护

工具5：标准化作业

工具6：改善

工具7：防错

工具8：看板

工具9：快速切换

工具10：制约管理TOC

结合这10个工具，我来跟大家用通俗易懂的语言，也就是咱们唠家常嗑来说说这10个工具，你觉得高大上吗？

工具1：5S<返回SQE供应商质量平台，回复5S，更多关于5S的讲解一网打尽>

说到5S，大家都能背出来整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，也正是这5个词的日语首字母都是S，所以叫5S。后来欧美人学过去后翻译成自己的英文单词，生搬硬套地搞了5个首字母S的英文单词：SweepAway/Sort/Spotless/Standardise/Sustain，恰恰就是这生搬硬套将日本人的这5S的味道改变了，甚至有些公司画蛇添足把Safe安全也加进去，构成6S，更有甚者还有8S，10S，反正就是首字母是S跟生产有关都加进来。从我的经验来看，凡是S数目超过5个的供应商，生产现场都一塌糊涂！

有时候，经典往往是经不起画蛇添足的，世间画龙点睛之事少之又少！

5S的第一项任务就是要整理，也就是首先你要搞清楚你在这工作什么是必须的，什么是偶尔用的，什么是从来不用但却占用你的空间的。这就是整理，跟你在家收拾屋子一样的，10年都没穿过的裙子，你觉得在接下来的10年你还会心血来潮去穿吗？扔了吧，整理到位！

整顿，就是将保留下来的物品按照使用方式和频次制定相应的摆放位置，并做好指示用于识别和确认，并且方便拿取。

清扫，顾名思义，日本人想说的就是定期打扫，其实没有别的意思。在你工作的范围内，凡是整顿好的东西都要保持干净，整齐的状态就这么简单。

清洁，用白话说就是清楚，整洁！就是说哪儿是干什么的，能干什么，都要做好标识，让别人知道。比如商场里面的公厕，电梯等的标识就算是清洁的一个例子。

素养，就是建议工人能够以PDCA的思想不断地将现在的5S状况优化优化再优化。

说了这么多，如果你经常在家做饭，厨房那点事足以让你成为一个优秀的5S专家，都是常

识。

工具2：可视化管理<点击这里学习可视化管理>

这里的可视化除了信息的有效传递外，最重要的就是用数据来激励员工。比如：我们今天要生产1000量车，现在已经生产了999量，大家加油哦！目前我们的质量状况是0PPM，大家一定要保持哦，这样月底就可以拿质量绩效奖金了哦。本周我们交付的产品交付及时率是98%，已经超出了我们上个月的平均水平，周末经理请吃日本料理哦！这就是可视化的目的，就跟你在京东上买东西，京东会不断提醒你东西到哪了，这让你心中总有一种期待是一样的。

除了上述的激励以外，可视化还有个目的就是当异常产生的时候，每个人都可以按照指示去执行工作：找谁汇报，找谁处理，找谁帮助。

工具3：问题解决<点击这里学习8D和三现主义>

日本人的问题解决最核心的思想是：三现主义，就是我们一定要到现场去，拿着现物，去探索现实。这里的现实主要以数据为载体。记得我的前任经理是个日本人，当年我们给客户生产的一款轴出了问题，这个经理亲自在现场用千分尺连续测试了1000件产品，这是真的1000件，然后他把数据汇总起来开始分析，最终还真的从根本上解决了这个问题。一开始他亲自测的时候，我们都觉得他傻，但是当他把数据汇总出来，用数据将问题指向真因的时候，我们都惊呆了。

除了三现主义外，日本人还一直把戴明的那套PDCA奉为圣经，他们在现场严格执行：不接受不良，不生产不良和不接受不良的宗旨，在工艺设计的时候，就会用防错的方法将这三不原则融入其中。

工具4：全员维护

这一点的实施和5S的区域管理很像，日本人推崇全员参与生产维护保养。他们会制定标准的作业指导书，让工人积极地将一级的基础的维护保养完成。

工具5：标准化作业<点击这里学习标准化作业相关知识>

这一工具也是精益的核心工具，这一工具的思想来源就跟我们玩的游戏：三人四脚比赛一样，由工艺人员找到最好的最安全最高效的作业方法，节拍时间，作业手顺，手持量都严格科学定义，保证整个产线节拍一致。

工具6：改善<点击这里学习改善知识>

改善也是精益很重要的一门科学，因为改善的精髓在于自下而上，也就是改善多源于一线工人的提案。这是非常好的，尊重员工意见，尊重员工想法，必定工人是距离产品最近的个体，也只有他们最清楚什么样的生产是他们想要的。

工具7：防错Poka-Yoke<点击这里学习防错知识>

防错这个词的发明真的很伟大，因为它从人性的源头杜绝了错误的产生。同时防错也对产品设计提出了更高层次的要求。在产品设计上，我更倾向于日本的设计。防错设计是标准化作业的保证，同时还是不接受/不制造/不流出不良这三不的接地气的实现。

工具8：看板<点击这里学习看板相关知识>