生产过程不良处理程序
不良品处理流程和方法
不良品处理流程和方法不良品处理是指在产品制造或销售过程中，出现质量问题或不符合相关标准要求的产品，需要进行处理和处置的过程。
不良品处理流程和方法主要包括以下几个方面：1. 不良品检测和分类：在生产过程中，应建立完善的质量控制体系，通过使用各种质量检测方法和设备，对产品进行全面的检测，及时发现不良品。
同时，根据质量问题的性质和程度，对不良品进行分类，以便进行后续的处理和处置。
2. 不良品整理与记录：在检测出不良品后，需要对其进行整理和分类，并建立相应的记录。
不良品的整理工作主要包括对不良品的数量、型号、产生的原因等进行详细记录，以便后续分析和追溯。
3. 不良品分析与原因查找：不良品处理的关键是找出不良品产生的原因，以便采取相应的措施进行改进。
对于每个不良品，应进行详细的分析，包括产品设计、原材料、加工工艺等方面，并找出可能导致不良品的原因，以便进行改进。
4. 不良品处理方案的制定：根据不良品的种类和原因，制定相应的不良品处理方案。
对于一些可以修复的不良品，可以通过修复、返工等方式进行处理；对于无法修复的不良品，可以进行退货、退款等方式进行处理；对于违反相关法律法规的不良品，可以进行销毁和处罚等方式进行处理。
5. 不良品处理的实施与验收：根据制定的不良品处理方案，对不良品进行处理。
在处理过程中，需要严格按照相应的程序和要求进行操作，确保处理的合规性和可行性。
处理完成后，还需要对处理结果进行验收，确保不良品得到有效处理。
6. 不良品处理结果的分析与改进：对不良品处理的结果进行分析和评估，总结经验教训，找出不足之处。
在不良品处理过程中，应及时反馈处理结果，并采取相应的改进措施，以避免类似问题再次发生。
以上是不良品处理的基本流程和方法。
在实际操作中，还需要根据具体的情况和要求进行调整和补充。
另外，为了提高不良品处理的效率和效果，可以借助信息化工具，建立不良品处理数据库，实现不良品处理过程的信息共享和追溯。
不良品处理程序
不良品处理程序
不良品处理程序是一个公司或组织制定的一套规章制度，旨在规范
对于不良品的处理和管理流程，确保不良品能够被及时检测出来并
进行正确的处理。
以下是一个可能的不良品处理程序的步骤：
1. 不良品检测：制定标准和方法，对生产过程中的产品进行检测，
检测出不符合标准的产品即为不良品。
2. 不良品标识：对于检测出的不良品，需要进行标识和分类，以便
后续处理。
3. 不良品记录：对于每个不良品，需要记录其详细信息，如数量、
类型、生产日期等，以便统计和分析。
4. 不良品处置：根据不同情况和标准制定相应的处置方法，如返修、重做、报废等。
5. 不良品处理结果确认：经过处理后的不良品，需要进行再次检测
和确认，确保处理结果符合要求。
6. 不良品处理结果记录：记录每个不良品的处理结果，以便追溯和
分析。
7. 不良品处理结果反馈：将不良品的处理结果反馈给相关部门或人员，以便他们能够采取相应的措施。
8. 不良品处理结果改进：根据不良品处理结果的反馈和分析，不断改进不良品处理程序，以提高产品质量和生产效率。
以上是一个典型的不良品处理程序的基本步骤，具体的程序可以根据不同行业和企业的实际情况进行调整和优化。
质量异常处理流程
质量异常处理流程一、背景质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。
因此，对于企业来说，如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。
二、质量异常处理流程1. 发现质量异常生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸不符合标准、性能不稳定等等。
这些问题都需要及时发现并进行处理。
2. 报告质量异常一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。
通常情况下，报告人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。
3. 评估质量异常在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。
评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。
4. 制定处理方案根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。
处理方案应该包括以下内容：（1）对已经生产出来的产品进行检查和分类；（2）对原材料和工艺进行分析和检查；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
5. 实施处理方案制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。
实施内容包括：（1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置；（2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。
如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。
三、质量异常处理流程中需要注意的事项1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节；2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据；3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员；4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施；5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。
四、结论质量异常处理流程是企业保证产品质量的重要手段。
只有通过科学规范的流程，才能及时有效地处理质量异常，保证产品的质量和安全。
不良品的处理流程及注意事项
不良品的处理流程及注意事项1. 引言不良品是指不符合质量标准或客户要求的产品，在生产过程中难免会出现。
正确处理不良品对于企业的可持续发展至关重要，本文将介绍处理不良品的流程及注意事项。
2. 不良品的分类不良品可以根据不良程度和不良原因进行分类。
根据不良程度，不良品可以分为轻微不良和严重不良；根据不良原因，不良品可以分为人为不良和工艺不良。
2.1 轻微不良轻微不良指的是不影响产品的基本功能和质量标准的缺陷，可以通过修复或重新加工使其达到合格品标准。
2.2 严重不良严重不良指的是影响产品的基本功能和质量标准的缺陷，无法通过修复或重新加工使其达到合格品标准，需要进行退货或报废处理。
2.3 人为不良人为不良是由于人为操作失误或疏忽引起的不良品，例如操作不规范、操作员不熟练等。
2.4 工艺不良工艺不良是由于生产工艺或设备故障引起的不良品，例如设备故障、生产过程控制不当等。
3. 不良品的处理流程正确的不良品处理流程可以最大程度地减少损失和影响，以下是一个常用的不良品处理流程：3.1 检测和识别在生产过程中需要对产品进行全面的检测和识别，及时发现不良品。
可以通过设立检测点或检测工艺，使用检测设备和工具，进行抽样检测等方法。
3.2 记录和分类对每个发现的不良品进行记录，并根据不良程度和不良原因进行分类。
记录需要包括不良品的数量、照片、不良原因等信息，以便后续处理和分析。
3.3 制定处理方案根据不同的不良品情况，制定针对性的处理方案。
轻微不良可以通过修复或重新加工来达到合格品标准；严重不良需要进行退货或报废处理。
3.4 处理不良品根据制定的处理方案进行相应的操作。
对于轻微不良，可以进行修复或重新加工；对于严重不良，需要按照退货或报废的程序进行处理。
3.5 分析原因并改进处理完不良品后，需要对不良原因进行分析和总结。
通过分析原因，及时采取措施改进生产过程，避免同类问题的再次发生。
4. 不良品处理的注意事项在处理不良品时，还需要注意以下事项：4.1 及时处理发现不良品后，需要及时进行处理，避免不良品的数量和影响进一步扩大。
不良品处理程序
文件編号：DG-QP-351.目的确保不良品已鉴定、识别、隔离、处理及记录，防止不良品误用，保证物料符合质量标准要求才流入下工序以及成品满足客户要求才可交付。
2. 适用范围适用于来料、成品出货、库存及客户退货等检测出的不良品。
3. 权责4.1 不良品：不符合公司规定要求和客户要求的产品，包括物料，成品，退货等。
4.2 标识及隔离4.2.1品管部检验人员负责对不良品进行标识，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不合格品标签。
4.2.2来料、已入库成品或客诉退货的不良品由仓库进行隔离。
4.2.3制程中的不良品由生产部/制造部进行隔离。
4.3 记录4.3.1来料不良品由IQC填写好《进料检验报告》，注明来料的名称、规格型号、数量、供应商名、不良内容等。
4.3.2制程中的不良品由IPQC填写好《IPQC巡检报告》。
4.3.3成品不良品由FQC填写好《成品检验报告》。
4.3.4客诉中的不良品由相关检验人员填写好《8D报告》。
4.4 评审由品管部为主，工程部为辅评审不良品的处理方式，如“特采、返工、退货及报废”等，并将结果邮件告知相关部门或供应商。
4.4.1特采当不合格品的不合格特性不影响该产品的功能与性能，该批不合格由品质部门联络、并给工程确认。
文件編号：DG-QP-35当工程部门同意让步接收时, 即依据正常程序进行标识、转序、入库。
4.4.2 返工对不良品进行重新处理以使其满足公司规定要求或客户要求的一种措施，包括不良品的挑选、修理等。
4.4.2.1供应商来料不良品返工A.品质与PMC确认此物料若不急用于生产时，通知采购安排退回给供应商进行分析及返工。
不良品经返工后，必须由IQC对返工后产品进行重新检验,若合格则放行入库，若不合格则退货处理。
B.品质与PMC确认此物料若急用于生产时，评估是否可以本厂自行返工，若可以，告知采购和供应商返工工时，采购需向供应商收取返工工时费。
4.4.2.2 工单/库存A.品质部FQC将不良品标示并放入成品不良品区域;B.品质部助理在以下两个时间段把FQC 的检验清单(包括工单，检验数量，合格品及不良品数量等) 以邮件的形式发给PMC/采购/仓库/生产; 时间段如下:1、每天上午10:002、每天下午4:30C.仓库收到邮件后第一时间安排人员拉不良品到维修组返修；D.返工产品经重新检验合格后，依良品的正常流程进行转序；如发现其仍不合格, 经工程或QE确认后，作报废处理;4.4.2.2客诉不良品返工；A.仓库收到客人退回产品后，需将退回产品放到FQC 成品待检区内，并将收货记录或退货单给到FQC组长；B.FQC组长接到仓库收货记录或退货单后，安排FQC进行检测、确认并标示清楚不良现象，然后将不良品放入成品不良品区域;C.品质助理以邮件的方式发出退货产品的确认信息（包括产品型号，数量，不良现象等）给到所有相关部门；D.仓库收到邮件后，安排人员拉退货不良品到维修组返工；4.4.3退货品质将不良品退回仓库并通知采购安排退货，采购根据PMC确认后物料的紧急程度，与供应商协商退货时间及方式。
不良物料处理程序,不良物料标识、隔离、评审、处理流程
不良物料处理程序第一节总则第一条目的本处理程序涉及不良物料控制的职责、权限作出了规定。
执行该程序，将有效防止不良物料与合格物料混在一起从而影响对供应商的管理与维护。
第二条不良物料处理的范围1、来料检验和试验中发现的不良物料2、过程检验和试验中发现的不良物料3、装配过程中发现的不良物料第三条职责1、装配部对生产过程中挑选出来的不良物料应做好分类与标识2、装配部、品质部、技术部、采购部应对不良物料进行评审3、仓库应将不良物料放置不良区4、采购部、品质部须做好与供应商的沟通其他相关部门配合上述部门对不合格品进行处理。
第二节不良物料处理工作程序第四条不良物料标识对不良物料应立即分类标识，并填写不良物料处理单第五条不良物料隔离对不良物料进行标示后，应将不良物料和合格物料隔离开来，并送往不良品区。
第六条不良物料评审公司品质部根据不合格品产生的环节，召集采购部、装配部、技术部等部门对不良物料进行评审以确定是让步接收，还是降级或报废第七条不良物料处理应按实际情况及时对不良物料做出处理。
装配部确认是否报废、退货并填写不良物料处理单，由品质部、技术部、采购部进行确认之后方可做出下一步处理。
第三节相关部门的职权范围1、品质部（1）对于没有分类或没有标识好的不良物料有权不在处理单上签字并有权要求装配部重新挑选或再标识（2）对于采购部不签字的处理单，品质部有权要求其提供不签字的理由2、采购部对于不属实的不良物料有权不签字3、仓库对于没有提供完整的不良物料处理单的物料，仓库有权拒收相应的不良物料第四节不良物料处理单第五节不良物料处理流程图不良物料处理制度第一节总则第一条目的本处理程序涉及不良物料控制的职责、权限作出了规定。
执行该程序将有效防止不良物料与合格物料混在一起从而影响对供应商的管理与维护。
第二条不良物料处理的范围1、来料检验和试验中发现的不良物料2、过程检验和试验中发现的不良物料3、装配过程中发现的不良物料第三条职责1、装配部对生产过程中挑选出来的不良物料应做好分类与标识2、装配部、品质部、技术部、采购部应对不良物料进行评审3、仓库应将不良物料放置不良区4、采购部、品质部须做好与供应商的沟通其他相关部门配合上述部门对不合格品进行处理。
生产过程中如何处置不良品
机 否导致同一不良现象再现。
料 b、 排除法：
法
将生产要素逐个进行替换，当替换
环 到不良消失时，多半是该生产要素引
发的不良
人 c、 配对法：
机
将生产要素按一定的条件进行组合， 确认哪一种组合出现相同不良。
料
法 D.对比法： 环 将良品与不良品进行比较，找出其中
差别之处，这种差别很可能就是造成不 良的原因
度。
开拓进取的态度是作为优秀的管理人员必备的条件 之一。
不
良 品
请您们回想一下自
的 态
己属于哪一类型的
度 人呢?
处理不 良时需 要注意 事项
1. 确认不良品发生的现象和程度 自己到现场动手、动眼、 动脑
、搞清楚以下项目：
A.什么样的不良？有什么现像？
B. 发生率多少？在哪发生的？在哪 些机种上发生的？
品
对进料基本合格,但其中有一定数量
处
的不良品时,在入库或使用前由企业安排
置
人员将不良品挑选后,然后再将进料入库
的
或投入使用的过程称为进料挑选或全检.
方
特别急用的物料可由使用部门进行
法
挑选.
不 3.0 返工及返修
良
品
返工及返修是指对不良品的重新加工
处 和修理,使产品质量达到规定的要求.
置
的
那么如何进行返工及返修的管制工
态 理人员合不合格的最好“考题”之一
度 ，面对同一种不良却有四种不同的
态度。
A. 自我放弃型
不
良
这种人一旦遇上不良品，第一句话就是“算了
品
吧，做不到，不可能。”对不良品惟恐避之而不及
的 态
，对不良品的解决方法想都不想，一把将不良品 推开。
不良品处理流程
不良品处理流程不良品处理是企业生产和经营过程中不可避免的环节，对于不良品的处理需要严格按照规定的流程进行，以确保产品质量和企业形象。
本文将详细介绍不良品处理的流程和相关注意事项。
首先，当发现产品存在质量问题时，相关部门需要立即对不良品进行分类和记录。
不良品可以分为可修复和不可修复两种情况，针对不同情况需要采取不同的处理方式。
同时，需要对不良品的数量、原因、责任人等信息进行详细记录，以便后续的追溯和分析。
其次，针对可修复的不良品，相关部门需要立即启动维修和整改程序。
首先要确定维修的责任人和时间节点，确保在最短的时间内完成维修工作。
同时，需要对维修过程进行严格的监控和检验，确保维修后的产品符合质量标准。
在整个维修过程中，需要及时更新不良品的状态和相关信息，以便后续的跟踪和管理。
对于不可修复的不良品，需要根据企业的规定和政策进行处理。
一般情况下，不可修复的不良品需要进行退货或者报废处理。
在进行退货或报废处理时，需要严格按照相关流程和程序进行，确保退货和报废的产品不会对客户和市场造成负面影响。
在整个不良品处理的过程中，需要严格遵守相关的法律法规和企业规定，确保不良品处理的合法合规。
同时，需要及时向相关部门和人员汇报不良品的处理情况，以便及时调整和改进不良品处理流程。
总之，不良品处理是企业质量管理中至关重要的环节，需要严格按照规定的流程进行。
只有通过规范的不良品处理流程，企业才能确保产品质量和客户满意度，提升企业形象和竞争力。
希望各相关部门和人员能够严格遵守不良品处理流程，共同维护企业的良好形象和市场地位。
不良品处理流程的五点
不良品处理流程的五点在生产和经营过程中，不可避免地会出现不良品。
如何处理这些不良品，对企业的经济效益和声誉都有极大的影响。
下面将从五个方面介绍不良品处理的流程。
一、发现和记录不良品及时发现和记录不良品是处理的第一步。
生产过程中应建立质量控制部门，以及一套完整的不合格品管理制度和记录程序，遇到不良品应立即通过制度记录下来，记录每个批次和不良品的数量、品种、原因等信息，有助于及时了解生产质量状况和找出问题产生的原因。
二、判定不良品是否可以修复对于一些轻微的不良品，可以进行修复以降低成本。
经过修复后，再次进行检测，确保质量符合要求。
在修复过程中，还需要进行标识或特殊处理，以免混淆正常产品。
三、分离不良品对于无法修复的不良品，应及时分离出来，避免影响正常产品。
如将其放置在特定的区域或罐中，严禁混淆。
同时，还需注意保持场地的清洁和排放的安全，避免对地球造成污染。
四、分析不良品原因及时分析不良品的原因有助于引导企业迎头赶上，避免类似问题的再次出现。
通过对每个批次的不良品进行统计和分析，发现问题并采取相应的措施是非常重要的。
可以使用现代化技术手段，如先进的产品质量分析软件，对生产过程进行优化。
五、处理不良品最后，对于不能修复也无法回收再利用的不良品，需要进行适当的处置。
处理方式应根据不良品属性和特殊要求进行选定。
一般情况下，可以采用销毁、回收、拆解等方式处理不良品。
在实际运作中，不良品处理流程也可能因企业文化、质量管理体系等因素有所不同。
但无论是何种方式，都应该保证不良品的处理是规范、科学、高效的，以保证正常生产的顺利进行，提高经济效益。
希望以上几点内容对您处理不良品有所帮助，促进企业的发展。
生产不良品的处理流程及注意事项
生产不良品的处理流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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品质部门不良品处理流程
品质部门不良品处理流程在任何生产制造行业中，不良品是无法避免的。
不良品不仅会影响产品质量，还可能对公司声誉和利润造成损失。
因此，一个高效且规范化的品质部门不良品处理流程对于企业的可持续发展至关重要。
本文将介绍一个典型的品质部门不良品处理流程，确保迅速准确地处理不良品并采取相应措施。
一、不良品鉴别与登记品质部门在生产过程中负责监督并鉴别不良品。
一旦发现不良品，质量控制员将立即对其进行鉴定，并登记在不良品登记表中。
该表包括不良品的数量、问题描述、批号、制造日期以及原材料信息等。
二、不良品分类与归类在鉴别和登记后，品质部门将对不良品进行分类与归类。
分类的目的是为了更好地分析和处理不良品问题，以便采取相应的措施进行改善。
常见的分类可以根据不良品的类型、程度和原因等来进行。
三、不良品处理措施1. 修复或返工对于一些可以修复的不良品，品质部门会与相关部门协商，决定是否进行修复或返工。
一旦决定修复，品质部门将把不良品送回生产线，并与生产人员合作，进行修复操作。
修复后，再次进行严格的检查以确保其质量达标。
2. 报废处理当不良品无法修复或修复后仍无法达到质量要求时，品质部门将进行报废处理。
通常，不良品会按照公司的废品管理流程进行处理，比如销毁或合理利用废料。
在报废处理之前，品质部门需要对不良品进行记录并进行相应的审批程序。
3. 根本原因分析品质部门不仅需要处理当前的不良品问题，还需要深入分析不良品产生的根本原因。
通过对不良品数据的统计和分析，品质部门可以找出不良品问题的病因，并提出相应的改善方案。
这有助于减少不良品的发生率，并提高产品质量。
四、纠正预防措施基于根本原因分析的结果，品质部门制定纠正预防措施以确保类似问题不再发生。
这些措施可以包括提供员工培训，改进生产工艺，更新设备和工具，加强供应商管理等。
品质部门需要确保这些措施的有效性，并进行相关的跟踪和监督。
五、记录和报告品质部门需要记录所有的不良品处理过程，包括不良品数量、处理方式、原因分析以及纠正预防措施等。
不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生产线产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量;二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定;2.QC负责对线上半成品的检验和判定;三、程序：1．原材料检验及不良品控制IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录进料检验报告及给出检验结论;合格原材料方可入库,不合格品做相应标识;不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用;品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案,必要时召开MRB会议;2．制程检验及不良品控制QA负责首检,填写制程首件检验报告,确认首检合格方可进入量产;作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序;凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离;车间及时进行返工处理,做好记录;3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作;4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准;5．管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录;6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产;7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录;不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废,并制定纠正和预防措施;9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名,并集中到不良品放置区域;凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任;10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理；11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责;12．仓库对生产退换的不良品必须接收,并做好标识,按MRB会议的解决方案进行处理; 13．因不良品产生的欠料,由生产作出统计,如库存不能满足生产时,向计划部出具物料欠料单,计划员负责制定采购申请单,交采购部安排物料采购;14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题,在解决处理后拉长必须予以书面记录,每月由统计员统计反映问题最多的员工,车间予以奖励30~100元；凡提出质量异议且能给予解决方案者,所提方案一经采纳后予以50元以上奖励；凡提出异议经证实可挽回重大经济损失的员工,车间奖励100元并提交厂部,由人事部予以记录存档;15．凡因生产者人为原因导致的不良品,由生产者负60%责任,管理层对此负40%责任;视事件的影响大小罚款100~1000元;四、附流程图受报废编制：批准：生效日期：。
生产线不良或异常处理流程图
正式开出《校正 行为报告》
制订解决方案
生产、工 程、品检
监督生产线作业员按工艺文件作业情况； 用样机校正各测试位，并填写样机校位记录表； 检查各仪器设备运行情况； 每小时填写《工序质量日报表》。
《样机校 位报告》
生产、工 程、品检、 SMT
组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 理人员要有问题意识，及时迅速发现异常或不 良，能预见不良或异常产生的影响和后果。 当单项不良低于 3%时，生产管理要及时将不良品 交修理维修，修理将修好的不良品要贴修理编 号，并从第一 QC 位下机。
1. 目的 及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2. 适用范围 生产线不良或异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利 进行的各种因素。
3. 生产线不良或异常处理流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 巡线 发现生产 不良或异常
为报告》
程、 品检、 组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 《 不 合 格
SMT
理人员开出的《校正行为报告》单要如实反映问 品 控 制 程
题，不得夸大事实。
序》
作业问题应在《校正行为报告》单上描述纠正改
善措施。
设计、物料问题按《不合格品控制程序》执行。
工 程 、 生 修正工艺要求；
产 、 开 发 、 重新修订物料规格要求；
品检
修改设计存在的不完善因素。
流程
NO 评审 方案
YES
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开 发 、 品 管 、 根据方案的要求进行评审，经技术和品质评估通 品检、生产 过可实施方案，未通过可继续进行分析确认。
最新不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
出厂不良品处理流程规定
出厂不良品处理流程规定1. 引言出厂不良品是指在生产过程中或者生产完成后，经过质检人员检测发现有缺陷、不符合质量要求或无法正常使用的产品。
为了确保产品质量和客户满意度，制定和实施出厂不良品处理流程是非常重要的。
2. 流程概述1. 不良品发现2. 不良品分类和记录3. 不良品评估和判定4. 不良品处理5. 处理结果记录和反馈6. 不良品分析和改进下面将对每个步骤进行详细说明。
3. 不良品处理流程详解3.1 不良品发现生产人员反馈质检人员检测客户投诉外部合作伙伴反馈等任何一个环节出现的不良品都需要立即上报，确保不良品能够及时得到处理。
3.2 不良品分类和记录产品型号和批次号缺陷描述和相关照片（如果有）不良品数量和比例不良品的生产日期和存放位置等这些信息对于后续的评估和改进非常重要。
3.3 不良品评估和判定质检人员应对不良品进行评估和判定，确定其是否属于不合格品，并记录评估结果。
评估和判定的主要依据包括产品质量标准和规范不良品对产品使用功能的影响客户需求和合同要求相关法律法规等3.4 不良品处理根据不良品的评估结果，采取相应的处理措施修复对于能够修复的不良品，应按照修复方案进行修复。
报废对于无法修复、过期或者严重缺陷的不良品，应将其报废并记录报废数量。
退货对于返厂修理或者重新生产的不良品，应退货至生产环节，进行后续处理。
再加工对于可以再加工的不良品，应制定再加工计划，并按照计划进行处理。
3.5 处理结果记录和反馈不论是修复、报废、退货还是再加工，都需要记录处理结果。
记录内容包括处理方法和过程处理人员和时间处理结果评估和验证同时，应将处理结果及时反馈给相关部门（如生产、质检等），并根据需要通知相关人员。
3.6 不良品分析和改进对于发现的不良品，应进行不良品分析，找出造成不良的根本原因，以避免类似问题再次发生。
分析内容包括生产过程和工艺材料和供应链人员操作和培训等方面基于不良品分析结果，制定并实施相应的改进措施，以提高产品质量和生产效率。
制程不良品处理流程图
审核K 返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 减。
1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
3、 所有不良品至少3天处理一次，第一次检査发现未按要求处理的口头警告，第二次检査发现未 按要求处理申诫以上处罚。
4、 制程不良配件扔到废料框.私自处理放到报废区域.未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分；5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。
文件编号 MD-ZC-0201文件名称 制程不良品处理流程图发行日期 20140222版本 0.0品管根据公司产品质量要求判定产品不良•制程不良品 补 烧焊 孔焊接组不良品产生 包装不良品 品质异常单不良品退货单 打 磨中间仓不良品T 良品退货单不良品来源分三大块：制程内部.包装提供.中间仓 提供机加组报K 制程退回不良品，由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理. 2、 包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收.分项摆放处理. 3、 中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。
4、 如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上.并与品管签字，以便核销。
U 焊接负贵补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ,烧孔后转焊接半成品区或包装现场。
2、 机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。
3. 返修不合格重新返修。
4＞焊接不良品区第一责任人‘组长，第二责任人， 物料员。
5、机加不良品区第一贵任人：组长，第二贵任人： 调模工•备注: 编订:核对: 批准:。
机加车间不良品处理流程
作者：二十七画机加车间不良品处理流程1.目的：为规范机加车间不良产品处理程序特制定本流程，明晰过程细节和相关手续减少随意性，避免不良品流转到下工序。
2.范围：本流程适用于液压科技有限公司机加车间生产过程中的所有零部件，包括自制件和外协、外购件。
3.职责：3.1 车间质量主管领导负责或者指定相关人员对本流程编制和修改，并具有监督执行的责任和权力。
3.2 工段长、班组长有严格按照本流程并进行日常管理及报告的责任和权力。
3.3 操作人员具有严格按照本流程进行操作的责任和义务。
4.作业程序：4.1生产过程中不良产品的处理：4.1.1生产过程中出现的不良品，包括当班产生的或上工序流转下来的，操作人员发现不良品后应首先报告班组长确认，然后协调质量管理部相关检验员检验、判定。
任何人不得隐瞒、拖延不良品的报告、处置，造成不良品呆滞或因保管不善流入下工序。
4.1.2检验人员无法独立进行判定时，由相关班组长协调车间、技术、质量部门相关人员进一步确认、判定，最终判定后不良品的处置方式包括：返工、返修、让步接收或报废。
4.1.3不良品一经判定，需要立即通过《不良品标示卡》进行标示，注明规格、名称、不良原因及责任人等信息，并放置在车间、班组独立的不良品区域进行隔离管理，禁止与合格品混放。
每个班组需要自行划定不良品放置区并做好区域标识。
4.1.4经过判定的不良品，无论是返工、返修、让步还是报废，都需要填写《不合格品处置单》。
4.1.5确定报废的产品，标示清楚后，可暂存在本工段不良品放置区内，根据规定，质量管理部每周组织车间集中处理一次不良品，质量管理部相关人员将汇总给车间和仓库，车间统一做账，班组不负责账目的处理。
每周处理不良品时，各班组要将之前一周内产生的不良品集中周转到指定区域进行判定处理，无特殊情况不得拖延处理。
4.1.6确定让步使用的不良品，经判定并做好标示后，可随本批次合格品一同正常流转。
`4.1.7确定返工、返修的产品，符合本工序返工、返修的，由班组长安排返工返修；需要安排其它工序返工、返修的，车间安排其它班组负责完成，班组之间返工、返修品周转必须做好标示和交接，经过返工、返修的产品，需要协调现场检验员再次检验合格，确保符合要求才能够正常流转。
制程不良品的处置规定
制程不良品的处置规定一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制,防止不良品的混用,减少产品质量隐患及产品质量损失;二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理;大批量及严重不合格发生时,按不合格品处理程序执行;三、职责及权限：1、生产部通过自检、互检,发现的制程不良及来料不良品,应提交检验部门判定,进行退换料;生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用;2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定,并提出处理意见,控制不良品的混用;3、 PMC对不良品的出入库进行管理,及时补发料,保证生产正常进行;对库存不良品进行管制,防止误用;四、流程说明：1、制程中,各岗位操作员应进行自检和互检,工作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可用时,应办理不良品退库及补料手续;2、不良品报检：拉组长填写不良品处置单,生产主管初步判定,提出退换料要求,报检验部门确认;3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提出初步处理意见：返工、退货、报废;贵重物料及超过10件以上的物料的退换,需要分管领导签字确认;4、生产部退换料：拉组长凭检验部门签字的不良品处置单,将不良品退交回仓库;同时仓库填写出库单,按退料的同样品种、同等数量办理补料手续;5、仓库收到退料后,应及时给予补料处理,不得影响生产用料;所收到的退料分报废区、退货区及返工区存放,并分别记账管理;6、退库不良品的处理：退货物料：属于供应商物料质量问题的,采购部与供方联系,做退换处理,所有费用由供方承担;如供方需要我司协助返工的,由采购与供方协定费用报分管领导;返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能,安排返工计划,下达返工单;生产部门返工后应报检,品质部检验合格后,仓库办理入库手续;报废物料：仓库每月定期盘点清理,机加工零件需要报废的,机加工车间每月报一次,仓库统一处理;所有报废由生产部门呈报分管领导批准;五、注意事项：1、生产部发现废料或发生报废时,应在当月30日前退回仓库;延期不退还仓库,造成采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的,由生产部门负责;2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退/补料,需要生产主管说明原因,报PMC部核准,否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料;3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的,由生产部门报分管领导批准,批文在品质部备案;品质部按规定的报废率控制退换料的数量;4、出现批量性制程报废,或者超过公司允许额度的,责任部门进行追责处理,按物料的原价,对责任人进行处罚;六、制程不良品处理流程。
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生产过程不良处理程序
文件编号：Q-OP-ERP-007
1.目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。
2.适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。
2.2.B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。
3.职责：
3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。
3.2.IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。
3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。
3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。
4.程序：
4.1.生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情
况，分述如下：
4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处
理并作相应的标识。
4.1.2.IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格
区分A类不良与B类不良。
4.1.3.系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生
产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。
4.1.4.实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核
退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。
4.1.
5.审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报
废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。
4.2.成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类）
二种情况，分述如下：
4.2.1.报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、
报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废。
4.2.2.确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行
工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。
4.2.3.《报废单》审核：打印后的《成品报废单》交制造部经理、资材部经理、生管工程师、制造
副总经理进行签核，并交其中的一联给业务存档，生管工程师在签核时必须要注意报废对出货的影响，必要时需要及时通知客户或创建新的生产订单进行补投。
4.2.4.报废的系统处理：数据中心根据不同的报废性质进行相应的帐务处理：对于A类报废，数据
中心按工单入库的要求进行入库作业，入库后产生相应的成品库存；对于B类报废，数据中心采用《虚仓入库单》记录入库数量，同时使用《生产工单变更单》变更相应工单的数量。
注意，前道工序的报废必须同时变更后道工序的生产订单数量。
4.2.
5.报废品入库：对于A类报废，报废品交成品仓管员保管处理，对于B类报废，报废品交报废
品仓管员进行保存，仓库员在接收后进行单据签字。
4.2.6.报废品系统过帐：签字后的单据交数据中心进行审核记帐。
4.2.7.B类报废的订单核销：对于B类报废引起的生产损耗在生产工单完成后由数据中心进行生产
工单的材料核销，相应的参见《Q-OP-ERP-006 生产订单处理程序》。
4.2.8.A类报废品的处理：A类报废入库后，由生管工程师负责及时安排出货计划出货给相应的客
户，仓库组长每月统计未及时出货的A类报废品转发生管工程师，由生管工程师在下月的第一周内负责出货。
4.2.9.销售订单的结余处理：商务部业务员负责报废后销售订单结余的处理，一般在每月的月底，
提取当月订单的结余进行处理，特殊情况下应根据客户订单出货的要求及时处理，根据客户的不同的要求，产品报废后的订单处理包括：补充生产、滚动出货及订单关闭三种情况，具体说明参见《Q-OP-ERP-010 销售订单处理程序》。
5.参考文件：
5.1.《Q-OP-ERP 001 材料领用程序》
6.记录：
6.1.《材料严重损耗分析报告》----------------------------Q-OP-ERP-007-01
7.附件：
7.1.程序流程图
7.2.《材料严重损耗分析报告》
起草：_______________ 审核：_______________ 批准：_______________日期：_______________ 日期：_______________ 日期：_______________
Kingdee K/3系统作业流程生产过程不良退料流程Ver:01
附件2
材料严重损耗分析报告
发表时间：_____年____月____日____时____分需要回复时间：_____年____月____日____时
7.3.。