铝合金挤压型材几种常见缺陷解析
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法(DOC)
一、缩尾在某些挤压制品的尾端,经低倍检查,在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象,称为缩尾。
时常可以见到一类缩尾或者二类缩尾两种情况。
一类缩尾位于制品的中心部位,呈皱褶状裂缝或者漏斗状孔洞。
二类缩尾位于制品半径 1/2 区域,呈环状或者月芽状裂缝。
有时在离制品表面层 0。
5-2mm 处浮现连续的或者不连续的不合层裂纹或者裂纹痕迹,有人把它称为第三类缩尾。
普通正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长,软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层,反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端,堆积在挤压筒死角或者垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾;当残料留得过短,制品中心补缩不足时,则形成一类缩尾。
从尾端向前,缩尾逐渐变轻以至彻底消失。
1、残料留得过短或者制品切尾长度不符合规定;2、挤压垫不清洁,有油污;3、挤压后期,挤压速度过快或者蓦地增大;4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫);5、挤压筒温度过高;6、挤压筒和挤压轴不对中;7、铸锭表面不清洁,有油污,未车去偏析瘤和折叠等缺陷;8、挤压筒内套不光洁或者变形,未及时用清理垫清理内衬。
1、按规定留残料和切尾;2、保持工模具清洁干净;3、提高铸锭的表面质量;4、合理控制挤压温度和速度,在平稳挤压;5、除特殊情况外,严禁在工、模具表面抹油;6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上,沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区,称为粗晶环.由于制品外形和加工方式不同,可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至彻底消失。
期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区,加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高,保温时间过长,使晶粒长大;3、便金化学成份不合理;4、普通的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生,特别是 6A02,2A50 等合金的型、棒材最为严重,不能消除,只能控制在一定范围内 ;5、挤压变形小或者变形不充分,或者处于临界变形范围,易产生粗晶环。
铝型材常见缺陷及措施
铝型材常见缺陷及措施作者:白凯邱鹏来源:《硅谷》2011年第18期摘要:针对铝型材常见的缺陷,提出相应的处理措施。
关键词:铝型材;常见缺陷;措施中图分类号:TG379 文献标识码:A 文章编号:1671-7597(2011)0920158-011 概述伴随着铝型材在民用市场中的应用越来越广泛,对挤压铝合金型材表面质量提出了越来越严格的要求。
因此,提高铝合金型材表而质量是铝!Jll工工艺师们面临的需要解决急迫任务之一。
在影响铝型材表面质量的一系列缺陷中。
2 铝型材常见缺陷与处理措施2.1 车轮纹。
在挤压过程中突然中断操做,挤压速度突然改变,挤压力的大小或方向突然改变都会造成车轮纹。
这就要求维修好挤压机,使其达到所要求的精度;提前对挤压机的液压系统进行检查,确保其中没有空气截留;设计精密的挤压速度,使挤压速率均匀;在挤压过程中除非绝对必要的情况,否则不能停止挤压。
长舌型模具的长舌偏斜也可能造成车轮纹。
这就需要增加模垫、使用独立的焊合室或者直接重新设计模具。
2.2 气泡桔皮。
在铝合金建筑型材挤压中,经常会出现沿挤压型材长度方向表面上布满大小不等的皮下气泡,严重影响产品成材率。
如果铝铸锭内部有气体,这些气体在挤压时和后续的热处理时会发生膨胀,使表面鼓起形成气泡起皮,这会严重影响商品的表面美观与质量。
这些气体有可能是铝铸锭内部本身含有的气体,也有可能是在挤压过程中被卷入的空气。
这就要求在选用原材料时,选用无杂质的铝棒,铝材入库时严格检查程序,加强投产前的检查,确保铝棒中无氧化物、缺陷。
定期检查挤压机对中,防止挤压机对中不良造成空气进入。
及时更换盛锭筒内衬,防止因盛锭筒磨损或大肚造成空气进入。
减慢墩粗进度,防止墩粗过快而造成空气进入。
2.3 叠层。
叠层这种缺陷影响了铝制品表面的美观,降低了机械力学性能。
外力的作用可以使型材叠层处开裂,从而变成废品。
如果铝棒质量有渣质、折叠或分层等铸造缺陷,挤压出来的铝型材可能存在叠层缺陷。
挤压型材常见缺陷
铝合金常见缺陷铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能;③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
6063牌号挤压工艺-常见问题解决办法
6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2、机械性能不合格2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能;③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法铝合金挤压是一种常见的金属加工方法,可以制造出各种形状复杂、尺寸准确的铝合金材料。
在挤压过程中,可能会出现一些缺陷,如裂纹、畸变、气泡等。
这些缺陷对最终产品的性能和质量产生重要影响。
因此,对铝合金挤压缺陷进行分析和质量控制非常重要。
首先,我们来分析一些铝合金挤压可能出现的缺陷:1.裂纹:裂纹是挤压过程中最常见的缺陷之一,可能是由于材料的拉伸、压缩或应力过大引起的。
裂纹通常位于材料的边缘或内部,严重影响材料的强度和耐久性。
2.畸变:挤压过程中,材料受到强烈的变形力,可能导致其形状发生畸变。
这可能是由于模具设计不当、材料不均匀或挤压温度过高等原因引起的。
畸变会影响产品的精度和外观质量。
3.气泡:在挤压过程中,可能会产生气泡,这通常与气体溶解度、挤压温度、模具设计等因素有关。
气泡会降低材料的强度和断裂韧性。
为了控制和避免上述铝合金挤压缺陷,可以采取以下质量控制方法:1.优化模具设计:合理的模具设计可以减少挤压过程中的应力集中和变形,降低裂纹和畸变的风险。
通过对挤压参数和材料性能的充分了解,可以设计出适合的模具几何形状和尺寸。
2.选择合适的挤压温度:挤压温度对铝合金挤压过程中的材料流动性和冷却速率具有重要影响。
选择适宜的挤压温度可以避免材料的过度损伤和缺陷的产生。
3.控制挤压速度:挤压速度对挤压过程中的应力分布和微观组织形成有影响。
过高的挤压速度可能引起过度的应力和快速冷却,增加裂纹和畸变的风险。
因此,需要控制挤压速度,使之适应材料的性质和模具的要求。
4.严格控制材料质量:合格的原材料是制造高质量铝合金挤压材料的基础。
需要严格遵守材料规格和标准,进行材料化学成分和物理性能的检测,确保材料的可靠性和稳定性。
5.加强挤压过程监控:挤压过程中需要不断监控挤压力、温度、速度等参数,及时反馈调整,并进行质量检验。
通过合理的挤压工艺和检测控制方法,可以最大限度地避免缺陷的出现。
以上是针对铝合金挤压缺陷的分析及质量控制方法的简要介绍。
铝合金挤压型材缺陷明细表
目录前言21.铝及铝合金挤压制品的表面缺陷3Q001 工作带条痕(条纹)2Q002 组织条纹3Q003 氧化物条痕4Q004 纵向焊合线5Q005 横向焊合线6Q006 挤压模划痕7Q007 挤压模裂划痕8Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕9Q009 振动纹或颤痕10Q010 划伤12Q011 擦伤13Q012 凹坑14Q013 毛刺(金属豆)15Q014 裂纹(撕裂)16Q015 桔皮17Q016 气泡18Q017 皱纹19Q018 张力矫直应变痕20Q019 杂物卷入21Q020 压痕22Q021 压陷(凹坑)23Q022 辊子滑动痕24Q023 污迹(水迹、油迹)25Q024 点蚀斑26Q025 颜色不均27Q026 黑斑28Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀29Q028 闪烁花纹302.挤压制品的组织和性能缺陷和废品31Q029 挤压缩尾(缩孔)31Q030 成层(分层)32Q031 焊合不良(不完全焊缝)33Q032粗晶环34Q033硬度不良和力学性能不合格353.挤压制品的尺寸缺陷36Q034 扭拧37Q035 扩(并)口38Q036 厚度差39Q037 不平度(间隙)40前言1.在铝及铝合金的挤压生产过程中,产生的各种缺陷,主要可分为三类,即挤压制品的表面缺陷、挤压制品的形位尺寸缺陷、挤压制品的内部组织缺陷。
2.挤压制品的表面缺陷,在生产现场产生最多,废品率也最高。
最主要的有条纹(色差)、毛刺(金属豆)、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹(或假停车痕)、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹(水迹、油迹)等。
3.挤压制品的尺寸缺陷,在生产中所占废品率也很高,主要有尺寸不合格、弯曲、扭拧、波浪、扩(并)口、间隙起标等。
4.挤压制品的组织缺陷主要有缩尾、粗晶环、成层和焊合不良等。
这些缺陷往往使整根、整批产品报废,必须注意防止,特别是工业铝材的生产中应该特别注意。
5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称(英文对照按美国AA标准和数据技术语篇)、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明,供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位:剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好,比如断裂、剪切外观等。
其原因可能是挤压机的夹杂物太多,挤压头设计不合理,挤压机调节不当等。
质量控制方法包括:挤压头设计要合理,挤压机及工艺参数设置要适当,挤压机设备应定期检查。
2.面蚀和表面瑕疵:铝合金挤压过程中,可能出现面蚀和表面瑕疵,比如气泡、黑点、斑纹等。
其原因可能是原料中含有杂质,型材表面未处理好,脱模剂过多等。
质量控制方法包括:选择高质量的原料,严格控制脱模剂的使用量,对挤压头和模具进行定期维护和清洁。
3.挤压头磨损:挤压头在长期使用过程中,会出现磨损,从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷,比如形状不规则、尺寸不准确等。
其原因可能是挤压头及模具的材质不合适,挤压头与模具接触不均匀等。
质量控制方法包括:定期检查挤压头及模具的磨损情况,及时更换磨损严重的部件。
4.型材表面氧化:铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化,影响了其美观度和耐腐蚀性。
其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施,比如采用带油脂的挤压头。
质量控制方法包括:在挤压过程中采取适当的防护措施,比如清洁型材表面,使用抗氧化剂等。
5.尺寸偏差:铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。
其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确,挤压模具磨损严重等。
质量控制方法包括:严格控制挤压机及工艺参数设置,及时更换磨损的模具。
总之,铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。
通过选择合适的原料,合理设计挤压机及模具,严格控制工艺参数,及时维护和更换设备和模具等方式,可以有效地控制和消除这些缺陷,提高铝合金挤压工序的质量。
铝合金挤压型材的缺陷处理
铝合金挤压型材的缺陷处理一、几种典型铝合金挤压表面缺陷成因分析(1) 2xxx系合金(2014 合金为例):2014合金挤压时形成的典型裂纹与轴线成45°角呈周期性分布。
经试验分析,裂纹区的材料组织过热十分明显,表层为粗大晶粒,而心部由再结晶组织转变为细晶粒组织;在晶界存在一个易熔金属的连续网络。
如果铸锭加热温度为475℃,而挤压速度较快,在挤压过程中温升超过71℃时,合金中的低熔点相就可能熔融,但这种熔融不是引起挤压型材出口温度为501℃(略低于2014 合金的共晶化合物的熔点)时观察到的表面裂纹的必要的先决条件。
由于在高温高速条件下挤压时,材料表面的温度剧增,而且大大高于心部温度,使屈服强度大为降低。
加之当金属从模孔流出瞬间,由于三向压应力状态改变而使材料的塑性大为损失,在这种较低的屈服强度与有限的塑性相结合条件上,模具工作带一面的摩擦拉应力最易引起产品表面拉裂。
(2)5xxx系合金(以5456合金为例):在5456合金挤压时也观察到了与2014合金挤压时相类似的裂纹。
裂纹与撕裂不会同时发生,看来它们是由不同的机理所引起的。
在λ<10的挤压型材的尾端也观察到了裂纹,这可能是挤压速度较快、温度较高引起相应的屈服强度降低所致。
在接近表面层的型材组织为粗晶粒和细晶粒混合物,细晶粒产生于材料的剪切带,而粗晶粒则产生于变形较小的铸锭背面。
当挤压过程接近结束时,这两种不同的组织同时受到挤压,因而在界面断裂。
(3)7xxx系合金(以7075合金为例):7075合金中存在一个低熔点S相,因而对热脆性特别敏感,而且最高挤压温度不得超过480℃。
当铸锭温度为460℃,挤压速度为7.8m/min时,7075合金型材表面由于严重初熔而引起冷杉树状缺陷。
在变形时,由于温升使挤压温度超过了480℃,从而使挤压型材产生了周期性裂纹。
(4)6xxx系合金(以6063合金为例):6063是一种最典型的挤压合金,也是用途最广泛的一种合金材料,主要用于电子、电器、家电、通讯、建筑、装修等工业部门,要求表面光洁美观,表面处理后色彩均匀。
空心铝型材挤压模具的几种修模方法
空心铝型材挤压模具的几种修模方法铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重,是保证产品成形,使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
在实际生产中,针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题,我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压,金属经过分流、焊合的过程,所以空心型材是存在焊合线的,如果金属焊合不好出现缝隙,则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个,一是分流孔、焊合室狭小,金属供流不足,金属在焊合室没有形成足够的静水压力,产品未焊合好而流出模孔,导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积,加大金属供流,使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决,后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因:模芯工作带低于下模模孔工作带,模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法:在模芯和下模之间放置隔环,使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。
同时,在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因:模具使用时间过长,模芯工作带严重磨损,出现沟槽,加大了摩擦阻力,金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法:如果型材壁厚公差允许的话,可以锉修或打磨模芯的工作带表面,降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重,且型材壁厚已达到上偏差时,可将模子预热到300℃左右,补焊模芯外形,再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏,则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹挤压型材外表面出现条纹,在阳极氧化后表现更为明显。
该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因:1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;3、型材断面图设计存在的问题,由于型材的壁厚差大,工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;4、因机台冷却能力不够,造成阳极化后黑色斑纹区域;5、铸坯本身的质地不好,影响挤压材阳极化后条纹色差。
铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法(精)
(液压英才网豆豆转载6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格:2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
6063型铝材常见不足及改善
6063型铝材常见不足之处6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能;③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
6063铝合金型材氧化缺陷原因分析及解决
6063铝合⾦型材氧化缺陷原因分析及解决6063铝合⾦型材氧化缺陷原因分析及解决1问题的提出在实际⽣产中,加⼯率⼤(ε>95%),壁厚较薄(δ≤1.5mm)的T5状态的6063铝合⾦挤压型材在经硫酸阳极氧化处理后,其表⾯会呈现有规律(⽽有时⽆规律)分布的⽩⾊斑点(或⽆光斑痕);严重时呈现深⾊斑痕——“⽩斑”。
“⽩斑”的分布规律及特征是:它是在平⾏于挤压⽅向的平⾯上⼤致等间距的、呈线状或扁四边形状或不规则星点(⽚)状的、相对于基体表⾯有微⼩深度⽽呈凹槽形的⼀种表⾯缺陷。
⽩斑通常分布于型材的⼀个或⼏个表⾯,有时会分布在型材的所有表⾯(对薄壁空⼼型材,则是分布于某⼀平⾯或曲⾯的内外两侧)。
2原因分析在现场见到,“⽩斑”形成于“碱蚀”⼯序,在经随后的稀硝酸(或硫酸)“中和”之后,并未消失;经硫酸阳极氧化处理后,⼜更加清晰地呈现出来。
笔者专门截取了两段“⽩斑”点⾯积较⼤(F=30~40mm2)的碱蚀洗(槽液中,ω(Zn2+)≥5×106)型材试样。
然后,采⽤DV-5型原⼦发射⽕花直读光谱仪分别对上述两段试样的“⽩斑”区的成分做了定量分析,其结果如下(表中数据均为质量分数):由表1的分析结果可见:“⽩斑”处Si、Mg、Zn元素的含量明显增加:⽽表2的结果表明:“⽩斑”处Si、Zn元素的含量明显增加,⽽Mg元素的含量却有所下降。
从⾦属材料腐蚀的观点看来,Mg2Si这种表⾯缺陷实质上是6063铝合⾦材料发⽣“剥落腐蚀”的结果。
剥落腐蚀是⼀种浅表⾯的选择腐蚀,腐蚀是沿着⾦属表⾯发展的,其产物的体积往往⽐发⽣腐蚀的⾦属⼤得多,因⽽膨胀。
⼀般⽽⾔,当铝与呈阴极性的异种⾦属相邻接时,“剥落腐蚀”程度上升。
在电⼦显微镜下观察发现:“剥落腐蚀”通常沿不溶组成物(如Si,Mg2Si等),或沿晶界进⾏。
2.1铸锭质量的影响6063铝合⾦的主要相组成是:α(Al)固溶体、游离Si(阳极相)和F eAl3(阳极相);当铁含量⼤于时,有β(F e Si Al)(阳极相);⽽当铁含量⼩于时,有α(F e Si Al)(阴极相);其他可能的杂质相是:MgZn2、CuAl2等。
铝合金挤压型材几种常见缺陷解析
挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策在铝型材的挤压生产中,型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上,这种的缺陷,仅有轻微手感,不仔细观察或手摸较难发现。
但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观,降低了生产效率和成品率,更是高档装饰型材的致命缺陷。
因此,对其形成机理进行分析,同时在挤压生产实践中不断地观察分析,总结其成因,及时采取措施,是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。
一、颗粒吸附成因分析1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种:1)空气尘埃吸附,燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。
2)铝棒中的杂质,如:精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3)时效炉内的灰尘附着。
4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出,使金属塑性降低,抗拉强度降低,产生颗粒状毛刺。
“吸附颗粒”的形成2、原因1)铝棒质量的影响由于高温铸造,铸造速度快,冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi,由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织,硬度高、塑性差,抗拉强度很低,在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹,而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理,手感强烈,颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾,在金相显微镜下观察,呈现灰褐色,成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响,铝棒在熔铸过程中,精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中,这些物质在挤压过程中,使金属的塑性和抗拉强度显著降低,极易产生颗粒状毛刺。
棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。
2)模具的影响在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,受压力和温度的影响,模具产生弹性变形。
6063铝合金常见缺陷
①加强风冷强度,避免摆床上型材的间隔过小,保证风冷的温度梯度;
②有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法,可完全消除黑斑。
7 条纹 挤压型材的条纹缺陷种类比较多,形成因素也较复杂,这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
7.2 组织条纹
7.2.1 主要原因 铸锭铸造组织不均匀,成分偏析,铸锭表皮下存在较严重的缺陷, 铸锭的均匀比处理不充分等,在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀,从而使型材 氧化 后的着色能力不相同,形成组织条纹。
7.2.2 解决办法
①合理执行铸造工艺,消除或减轻组织偏析;
②铸锭表面车皮;
③认真进行铸锭均匀化处理。
7.3 金属亮纹 在氧化白料中表现发亮,大多数情况下为笔直条状且宽度不定,在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
7.3.1 主要原因 由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时,金属局部温度会上升很高,另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎,然后发生再结晶,致使该处组织发生变 化,在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹,着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
③模具型孔布局不合理造成金属流动不均匀;
④导路不合适或未安装导路;
⑤润滑不合适。
9.2 解决办法
①修整模具工作带使金属流动均匀;
②采用合理的挤压工艺,在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压;
①由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用,当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时就会产生裂纹;
②挤压温度过高,金属表层抗拉强度下降,在摩擦力作用下产生裂纹;
③挤压速度过快时,金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。
6 黑斑 型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点,在型材纵向贴摆床的面上等距离分布,大小不一。
影响铝合金挤压型材表面质量不良的因素
凸线
挤压型材表面纵向凸起的小纹路。
1.模具工作带有凹坑;
2.模具工作带硬度低,氮化层剥落。
挤压
裂纹
制品表面呈周期性出现横向开裂,并深入金属内部,严重破坏了金属连续性。
1.挤压速度过快;2.挤压温度过高;
1.工具装配不正,导路、工作台不平滑等;2.模子工作带上粘有金属屑;3.运输过程中操作不当,吊具不适合。
擦伤
制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束(或组)分布的伤痕。
1.模具磨损严重;2.因铝棒温度过高,模孔粘铝;3.挤压筒内落入石墨及油等脏物;4.制品相互串动,使表面擦伤;
3.挤压速度波动太大。
震纹
挤压型材表面横向类似挤压停止痕的纹路,主要是在挤压过程中由于挤压机压力的突变,造成模具产生弹性回复,模具工作带的咬痕.
1.挤压机压力不稳定;2.铝棒在挤压筒中填充和排气不充分;3.模垫与模子之间有间隙;4.模具高温强度低。
气泡
局部表面金属与基体金属呈连续或非连续分离,表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷。
1.铝棒加热温度过高,保温时间过长、炉内气氛湿度高;2.制品中氢部脱落现象。
1.换合金挤压时,挤压筒内粘有金属形成的衬套,清理不干净;2.挤压筒与挤压垫配合不适当,在挤压筒内壁衬有局部残留金属;3.模孔上粘有金属或模子工作带过长。
划伤
因尖锐的东西(如设备上的尖锐物,金属屑等)与制品表面接触,在相对滑动时造成的呈单条状分布的伤痕。
影响铝合金挤压型材表面质量不良的因素有很多,下面主要是针对一些常见的缺陷进行了分析,并总结了产生不良的主要原因。
挤压常见缺陷
挤压拉拔过程中常见的缺陷学院:材冶学院班级:材控11-1班姓名:***学号:************一挤压缺陷挤压过程常见的缺陷有:挤压缩孔、“死区”剪烈和折叠、纵向裂纹、横向裂纹、挤压件弯曲、由拉缩引起的截面尺寸不符、残余应力大、以及粗晶环等。
挤压缩孔(图4-49)是挤压矮坯料时常易产生的缺陷,这时由于B区金属的轴向压应力小,故当A区金属往凹模孔流动时便拉着B区金属一道流动,使其上端面离开冲头并呈凹形,再加上径向压应力的作用便形成这样的缩孔。
防止的对策是正确控制压余的高度,必要时可增加反向推力。
图4-49 挤压缩孔挤压时,如果摩擦系数大和模具温度较低时,常在凹模底部形成一个难变形区,通常称为“死区”。
由于该区金属不变形,而与其相邻的上部金属有变形和流动,于是便在交界处发生强烈的剪切变形,严重时将引起金属剪裂,即“死区”裂纹(图4-50和实例94、图片8-428、429),有时可能由于上部金属的大量流动带着“死区”金属流动而形成折叠,如图4-51所示。
图4-50 “死区”附近的金属流动和受力情况图4-51 折叠的形成情况应当指出,在与“死区”交界处产生的强烈剪切变形对挤压件的组织和性能有重要影响,有关这方面的内容我们在《锻件组织和性能控制》一书中作了介绍,这里不再重复。
防止“死区”剪裂和折叠的对策是改善润滑条件和正确控制模具和坯料的温度,还可以采用带锥角的凹模,锥角的作用在于使作用力在平行于锥面的方向有一个分力,该分力与摩擦力的方向相反(图4-52),从而有利于金属的变形和流动。
根据不同的条件可以通过计算确定一个合适的锥角,以抵消摩擦的影响。
图4-52 凹模锥角改善金属流动的影响图在挤压筒内尽管可能产生挤压缩孔和“死区”剪裂等缺陷,但变形金属处于三向受压的应力状态,能使金属内部的微小裂纹得以焊合,使杂质的危害程度大大减小,尤其当挤压比较大时,这样的应力状态对提高金属的塑性是极为有利的。
但是在挤压制品中常常产生各种裂纹(图4-53)以及挤压件的弯曲、拉缩和残余应力等。
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挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策在铝型材的挤压生产中,型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上,这种的缺陷,仅有轻微手感,不仔细观察或手摸较难发现。
但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观,降低了生产效率和成品率,更是高档装饰型材的致命缺陷。
因此,对其形成机理进行分析,同时在挤压生产实践中不断地观察分析,总结其成因,及时采取措施,是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。
一、颗粒吸附成因分析1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种:1)空气尘埃吸附,燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。
2)铝棒中的杂质,如:精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3)时效炉内的灰尘附着。
4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出,使金属塑性降低,抗拉强度降低,产生颗粒状毛刺。
“吸附颗粒”的形成2、原因1)铝棒质量的影响由于高温铸造,铸造速度快,冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi,由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织,硬度高、塑性差,抗拉强度很低,在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹,而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理,手感强烈,颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾,在金相显微镜下观察,呈现灰褐色,成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响,铝棒在熔铸过程中,精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中,这些物质在挤压过程中,使金属的塑性和抗拉强度显著降低,极易产生颗粒状毛刺。
棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。
2)模具的影响在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,受压力和温度的影响,模具产生弹性变形。
模具工作带由开始平行于挤压方向,受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,类似于车刀的刀屑瘤。
在粘铝的形成过程中,不断有颗粒被型材带出,粘附在型材表面上,造成了"吸附颗粒"。
随着粘铝的不断增大,模具产生瞬间回弹,就会形成咬痕缺陷。
若粘铝堆积较多,不能被型材拉出,模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。
模具的粘铝现象见图1。
我们现在使用的挤压模具基本是平面模,在铸棒不剥皮的情况下,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,有一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内。
有的被型材拉脱,形成了颗粒状毛刺。
因此,模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
另外工模具表面的粗糙度越高、工作带表面的硬度越低,也是造成粘铝,形成颗粒状毛刺原因之一。
3)挤压工艺的影响挤压中发现,挤压工艺参数的选择正确与否也是影响颗粒状毛刺的重要因素。
经过现场观察,挤压温度、挤压速度过快颗粒毛刺就越多,原因温度高、速度快,型材流动速度增加模具变形的程度增加,金属的流动加快,金属的变形抗力相对减弱,更易形成粘铝现象;对大的挤压系数来说,金属的变形抗力相对增加了,死区相对增大,提高了形成粘铝的条件,形成"吸附颗粒"的概率增加;铸棒加热温度与模具温度之差过大,也易造成颗粒状毛刺问题。
4)空气中的尘埃、水、油污等强烈附着于铝型材表面,原因是热的铝型材遇到灰尘后粘附,发生化学反应并产生胶状物质,在时效过程中又与炉中的灰尘结合,生成较大的颗粒状毛刺,在随后的氧化、电泳、喷涂过程中不易清除。
二、减少颗粒状毛刺的措施1.提高铝棒质量,从源头抓起,对于表面质量要求高的型材,铸棒过程中要清洗炉膛,优选原料和辅料,如喷涂型材再制品禁止进入,选用优质铝锭等,加强铸造工艺过程控制,防止铸造缺陷等,提高金属高温塑性,减少发生颗粒状毛刺的几率。
2.狠抓模具质量,优化模具结构设计,较少死区金属流入,提高模具强度和刚度,减少模具挤压形变,采取合理的氮化工艺,提高工作带硬度和提高抛光质量,减少金属粘附。
3.优化工艺参数,不同的铝合金成分和型材断面,根据铝合金挤压原理,采用合理的挤压工艺温度,对挤压速度进行分段控制,减少棒温和模温的温度差,增大挤压筒与棒温差,可以进一步减少死区金属流入和铸棒表面金属氧化物和夹杂流入,从而减少夹渣和毛刺的出现。
4.对所有工作现场采取“6S”现场管理,提高环境质量,对铸棒表面清理,较少灰渣灰尘附着,杜绝"跑冒滴漏",及时清理型材表面的灰尘,尽可能减少灰尘附着浅析铝型、棒材的缩尾成因及消除方法挤压生产中,会出现型、棒材在切头、尾后半成品部分经碱蚀检查会出现俗称“缩尾”的缺陷,含有该组织的型棒材的力学性能达不到要求,存在安全隐患。
同时,生产的型棒材要进行表面处理或车削加工时,由于该缺陷的存在破坏了材料内部的连续性,会影响后续表面和精加工,严重的会造成暗纹报废或损坏车刀等,这在生产中是常见的问题,在此,本文对缩尾形成的原因和消除的方法简要做一下分析。
缩尾的分类“缩尾”分为中空缩尾和环状缩尾两种,1)中空缩尾:在挤压型、棒材尾端中心部位形成中空,横断面呈现为边缘不光滑的孔或边缘充满有其它杂质的孔,纵向呈一漏斗状(锥形),漏斗尖端朝向金属流出的方向,主要出现在单孔平面模挤压,尤其是挤压系数小、制品直径大、厚壁或者采用了有油污的挤压垫片地挤压的型材的尾部更加明显。
二.环状缩尾:在挤压分流模制品的两端(尤其是头部)呈不连续的环形或弧形,在焊合线两边则呈月牙形最为明显,各孔制品的环状缩尾对称。
缩尾的形成缩尾形成的原因:缩尾形成的力学条件是;当平流阶段结束,挤压垫片逐渐接近模时,挤压时增加并产生一个对挤压筒侧表面压力dN筒。
该力与摩擦力dT筒一起,当破坏了力的平衡条件(dN筒+dT筒)≥dT垫时,位于挤压垫片区周围的金属,向后沿边缘流入毛坯中心,便形成了缩尾。
缩尾形成的挤压条件是:1.挤压残料留得太短2.挤压垫片有油或不干净3.铸锭或毛料表面不清洁4.制品切尾长度不合规定5.挤压筒内衬超差6.挤压终了突然增加挤压速度。
缩尾的消除方法减少和防止缩尾形成的措施:1.严格按工艺规定剪切压余和锯切头、尾,保持挤压筒内衬完好,禁止挤压垫片抺油,降低铝棒挤压前温度,采用特殊的凸形垫片,采用合理的残料的长度。
2.挤压工具、铝棒表面应清洁3.经常检查挤压筒尺寸并更换不合格的工具 4.平稳挤压.在挤压后期应该减慢挤压速度,适当留压余的厚度,或采用增大残料法挤压。
压余留量应符合以下规定:挤压机(T)压余厚度(㎜)<800T ≥15㎜800—1000T ≥18㎜1200T ≥20㎜1600T ≥25㎜2500T ≥30㎜4000T ≥45mm挤压铝型材气泡、起皮的原因及消除方法气泡或起皮:在制品表面出现凸形的泡,常见于头、尾部,完整的叫气泡,已破裂的叫起皮。
一、挤压产品气泡、起皮产生的原因:1.挤压筒、挤压垫磨损超差,挤压筒和挤压垫尺寸配合不当,同时使用的两个垫片之直径差超过允许值。
2.挤压筒和挤压垫太脏,粘有油污、水分、石墨等。
3.润滑油中含有水4.铸锭表面铲槽太多,过深,或铸锭表面有气孔、砂眼,组织疏松、有油污等。
5.更换合金时,筒内未清理干净。
6.挤压筒温度和挤压铸锭温度过高7.铸锭温度、尺寸超过允许负偏差8.铸锭过长,填充太快,铸锭温度不均,引起非鼓形填充,因而筒内排气不完全,或操作不当,未执行排气工序。
9.模孔设计不合理,或切残料不当,分流孔和导流孔中的残料被部分带出,挤压时空隙中的气体进入表面。
二、消除方法:1.合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸,经常检查工具尺寸,保证符合要求,挤压筒出现大肚要及时修理,挤压垫不能超差。
2.工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥3.更换合金时,彻底清筒4.经常检查设备和仪器,防止温度过高、速度过快5.严格执行工艺规程和各项制度6.合理设计、制造工模具,导流孔和分流孔设计成1度过~3度内斜度7.严格操作,正确剪切残料和完全排气预防铝材挤压拖黑、夹渣的方法为了解决成品缺陷的拖黑、夹渣问题,减少报废量,提高成品率,工艺科进行了大量的调查工作。
通过长期的跟踪,对预防拖黑、夹渣提出以下三个方面的方法来解决:1、生产工艺控制1)剪完棒要用风管吹干净铝棒上的尘土,减少带入的煤灰量,减少拖黑、夹渣的来源;2)压余厚度要留够,太薄的压余会导铝棒死区卷入型材尾端,造成拖黑、夹渣;3)挤压速度要进行有效的控制,特别是末端要进行减速处理,防止紊流卷入表皮杂质;4)每生产一段时间(至少每次换模)要进行清缸;2、设备、装置的调整1)如挤压杆没有对中,挤压杆运动中磨损料胆,会造成料胆大肚、变形等缺陷;模座中心位,上、下、左、右要对中,严禁移动模座进行生产,上下不对中的,要联系机修进行维修;2)压饼大小要进行定期检测并换新,对于卷边的挤压饼,也会造成拖黑、夹渣等报废;3)料胆长期使用,出现大肚等变形,也会造成批量报废,此种报废在生产中出现非常多,需要引起重视,新料胆一定将胆内的脏物去除并对内胆进行抛光后才能上机安装。
3、模具设计、生产计划的调整1)对于平面模,如PM系列,需要加装导流板进行导流,这样做缩小了进料口,钳制住死区;2)料胆口必须充分包围模具分流孔,班长要对每装一套模具进行对比,如有分流孔过大的现象,不能上机生产,要转大机生产;3)生产下计划时,要根据模具部开模的原始机台(同棒径的可以通用)下计划,不要出现小棒生产大棒机台的模具;材焊缝形成的机理空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材,也是铝加工厂经常生产的品种,由于挤压机能力的不同,可能在不同的机型上生产不同的空心型材,例如,在5MN机上生产25mm×38mm扁管,8MN机上生产100mm×25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。
但在生产过程中经常遇到的问题是:由于焊缝严重,型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废,造成不可挽回的损失。
本文就有关因素进行了分析和归纳,供同行参考。
1.焊缝形成的机理金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室,由于分流桥的存在,桥底不可避免形成金属流动的刚性区,使该处金属原子的扩散结合速度较慢,金属的组织致密度降低。
所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝;但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸如黑带这样的现象。
要保证焊缝的质量,必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合,否则,将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一,因此,变形程度要大一些,特别是焊合室的金属变形量要大,以形成较大的流体静水压力。