数控加工程序单
数控机床操作技术数控机床操作技术习题及答案
《数控机床操作技术》第2版练习与思考题答案第1章练习与思考题1(见书17页)1-1数控加工的特点是什么？答案：1．对加工对象改型的适应性强2．加工精度高3．加工生产率高4．减轻劳动强度，改善劳动条件5．具有良好的经济效益6．有利于生产管理的现代化1-2数控机床有哪些组成部分？各有什么作用？答案：数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等部分组成。
控制介质就是指将零件加工信息传送到数控装置去的信息载体。
在控制介质上存储着加工零件所需要的全部操作信息和刀具相对工件的位移信息；数控装置是数控机床的中心环节，通常由输入装置、控制器、运算器和输出装置四大部分组成；伺服系统由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成，它是数控系统的执行部分。
伺服系统接受数控系统的指令信息，并按照指令信息的要求带动机床的移动部件运动或使执行部分动作，以加工出符合要求的零件；机床本体是数控机床的主体，由机床的基础大件（如床身、底座）和各运动部件（如工作台、床鞍、主轴等）所组成，它是完成各种切削加工的机械部分。
1-3英文缩写CNC、DNC、FMS、CIMS的含义各是什么？答案：CNC—计算机数字控制，通常即指数控机床DNC—计算机直接数控，在线传输加工FMS—柔性制造系统CIMS—计算机集成制造系统1-4简述数控机床的工作过程。
答案：1.根据零件图形状、尺寸、材料及技术要求等，制定工件加工工艺；2.编写零件加工程序单；3输入加工程序；4.数控装置根据输入的程序进行一系列的运算和控制处理，将结果送往伺服机构；5.伺服机构驱动机床运动部件，使机床按程序预定的轨迹运动，从而加工出合格的零件。
第2章练习与思考题2(见书48页)2-1数控加工中的特征点有哪些？答案：机床零点、机床参考点、工件零点、编程零点、对刀点、换刀点2-2一个完整的加工程序应包括哪些内容？答案：（1）程序开始符（2）程序名（3）程序主体（4）程序结束指令（4）程序结束符2-3数控加工中加工路线的制定有何要求？答案：（1）应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；（2）使数值计算简单，以减少编程运算量；（3）应使加工路线最短，这样既可简化程序，又可减少空走刀时间。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1).
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床宏程序
数控车床宏程序FANUC数控车第一章编程代码----------------------------------------------------------1 1．准备功能G------------------------------------------------------------1 2．辅助功能M-----------------------------------------------------------6 第二章用户宏程序-------------------------------------------------------71. 运算符号---------------------------------------------------------------72．转移和循环-----------------------------------------------------------7 3．运算指令--------------------------------------------------------------8第三章宏程序编程------------------------------------------------------11 1．车V型圆锥- --------------------------------------------------------11 2．车U圆弧-------------------------------------------------------------12 3．方程曲线车削加工-------------------------------------------------13 5．车梯形螺纹36×6--------------------------------------------------14 6．蜗杆-------------------------------------------------------------------15 7．加工多件--------------------------------------------------------------17 第四章自动编程---------------------------------------------------------------21 1．UG建模--------------------------------------------------------------------21 2．创建几何体----------------------------------------------------------------24 附录--------------------------------------------------------------------------29第一章编程代码1．准备功能G00快速定位G01直线插补G02顺弧插补G03逆弧插补G04暂停G9,G60,G64准确/连续停G20英制输入G21米制输入G40取消刀具补偿G41建立左刀具补偿G42建立右刀具补偿G50坐标设定/主轴最高速设定G70精车循环格式：G70 P(ns) Q(nf)ns: 精加工形状程序的第一个段号。
数控车削加工程序单1
小结：本节课介绍了二个内容:
一、加工程序单的格式。 二、加工程序单的编制。 本课的重点是加工程序单的编制， 在编程过程中,如何使程序达到最优化是 本课难点.
作业:对上述零件编写精车加工程序单 O
断课:要想知道编出的程序是否正确合理,必须进行程序校验,那 么怎么进行程序校验?程序校验有哪些方法？我们下节课再进 行讲解．
X
N40 G26
O
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
z
20 15 10 5
N50 G00 X19 Z41 N60 G01 Z22.5 F 150 N70 G26 X
20 15 10 5
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
z
N80 G00 X17 Z41 N90 G01 Z25 F150 N100 X25 Z15 N110 G00 Z40 X N120 G01 X0 F60
N80 G00 X17 Z41
N90 G01 Z25 F150
N100 X25 Z15
N110 G00 Z4
引导程序名 指定加工程序号 设定点定位速度 设定间隙补偿量 设定刀具补偿量 主程序名 设定工件坐标系 变速,主轴正转 粗车Φ22mm
粗车Φ１９mm
粗车Φ１７mm 粗车４５ °圆锥
N120 G01 X0 F60 N130 G01 X14 N140 G03 X16 Z39 R1 N150 G01 Z25.65 N160 G02 X16.76 Z23.74 R5 N170 G01 X24 Z15 N180 Z-3.5 N190 G26 M05 N200 T21 S02 M03 N210 G00 Z0 N220 G01 X14 F50 N230 G04 F1 N240 G01 X0 F30 N250 G26 N260 T10 M30
铣工考试试题及答案(考核必备)vr
铣工考试试题（含答案）一、单项选择题1．车床上车外圆时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，（A）。
A．前角增大，后角减小 B．前角减小，后角增大C．前角增大，后角增大 D．前角减小，后角减小2．切削层公称宽度是沿（B）测量的切削层尺寸。
A．待加工表面 B．过渡表面 C．已加工表面 D．刀具后面3．当加工所需的转速超过了机床主轴的最高转速时，可以采用增速刀柄将刀具转速增大（C），扩大机床的加工范围。
A．2～3倍 B．3～4倍 C．4～5倍 D．5～6倍4．刀具不能因切削条件有所变化而出现故障，必须具有较高的（C）要求。
A．刚性 B．互换性 C．可靠性 D．精度5．进给量是刀具在进给运动方向上相对于（B）的位移量。
A．机床主轴 B．工件 C．夹具 D．机床工作台6．合成切削运动是由（A）合成的运动。
A．主运动和进给运动 B．主运动和辅助运动C．辅助运动和进给运动 D．主运动、进给运动和辅助运动7．夹紧力作用点应落在（A）或几个定位元件所形成的支承区域内。
A．定位元件 B．V形架 C．支承钉 D．支承板8．二进制数11011000转换成十进制数为（B）。
A．215 B．216 C．217 D．2189．十进制的基数为（C）。
A．2 B．8 C．10 D．1610．尖端从动件的特点是（D）。
A．与凸轮线接触 B．压力小 C．不易磨损 D．运动精确11．油箱属于（D）。
A．能源装置 B．控制调节装置 C．执行装置 D．辅助装置12．常温下，冷却方式最快的是（B）。
A．水冷 B．盐水冷却 C．油冷 D．空气冷却13．法制观念的核心在于（C）。
A．学法 B．知法 C．守法（D 用法14．良好的人际关系体现出企业良好的（D）。
A．企业文化 B．凝聚力 C．竞争力 D．管理和技术水平15．不适合采用调质处理的钢件是（C）。
A．主轴 B．齿轮 C．冲击工具 D．连杆16．机床进给结构的螺旋属于（B）A．传力螺旋 B．传导螺旋 C．调整螺旋 D．差动螺旋17．当回转体零件上的平面在图形中不能充分表达时，可用两条相交的（B）表示这些平面。
数控铣床程序编程(精)
第5章 数控铣床程序编程
(8) 数据输入/输出及DNC功能。数控铣床一般通过RS232C 接口进行数据的输入及输出，包括加工程序和机床参数等，可 以在机床与机床之间、机床与计算机之间进行 ( 一般也叫做脱 线编程 ) ，以减少编程占机时间。近来数控系统有所改进，有 些数控机床可以在加工的同时进行其他零件的程序输入。
固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床
进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。
第5章 数控铣床程序编程
2．数控铣床参考点
在数控铣床上，机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐 标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零) 操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点பைடு நூலகம்相对位 置的数值。对于编程人员和操作人员来说，它比机床原点更 重要。对于某些数控机床来说，坐标原点就是参考点。 机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机 床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都 移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确的工 件坐标系。数控铣床的坐标原点和参考点往往不重合，由于 系统能够记忆和控制参考点的准确位置，因此对操作者来说， 参考点显得比坐标原点更重要。
5.1.2 数控铣床坐标系和参考点
1．数控铣床坐标系 1) 坐标系的确定原则 我国机械工业部 1982 年颁布了 JB 3052—82 标准，其中规 定数控铣床坐标系的命名原则如下： (1) 刀具相对于静止工件而运动的原则。这一原则使编程 人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，
就可依据零件图样，确定机床的加工过程。也就是说，在编程
17
第5章 数控铣床程序编程
G47 G48 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G68 G69 G73 G74 G76 * G80 09 00 16 14 00 刀具位置增加两倍补偿值 刀具位置减少两倍补偿值 第一工件坐标系设定 第二工件坐标系设定 第三工件坐标系设定 第四工件坐标系设定 第五工件坐标系设定 第六工件坐标系设定 自设程序(宏程序) 坐标系旋转 坐标系旋转取消 深钻孔循环 左螺纹攻螺纹循环 精钻孔循环 固定循环取消 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 G99 00 10 03 09 09 钻孔循环 盲孔钻孔循环 钻孔循环 右螺纹攻螺纹循环 铰孔循环 镗孔循环 反镗孔循环 手动退刀盲孔镗孔循环 盲孔铰孔循环 绝对值坐标系统 增量值坐标系统 工件坐标系设定 返回固定循环起始点 返回固定循环参考点(R 点)
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数控程序单
WALT HSK40
夹头型号
量具
工况难度
N223
粗铣“工”字料底面
刀具号
T23(原T1)
刀具名称
Ф50面铣刀
工作台
M31
工装
雄克气动工装
刀长补
H23=60.35
半径偏置
原点号
G54.1P9/P10
原点位置
上面中心Z皮下-0.2
伸出长度
实际直径
Ф50
A0
雄克夹具夹两侧，粗铣底面（一端锯切口）.
程序切深：Z-0.15
原点位置
同上
伸出长度
实际直径
Ф3合金
A0°钻顶面销孔保证深度
Z-7.4
◆G95F0.05 S5000 (F0.1太快，2017.9.15改)
刀柄号
夹头型号
量具
工况难度
N160
Ф16 90°倒角刀铣4-5*5*5倒角
刀具号
T15
刀具名称
Ф16倒角刀
工作台
M31
工装
同上
刀长补
H15=132
半径偏置
D15=9
铣“工”字料另一内侧B面
刀具号
T12
刀具名称
Ф40方肩铣
工作台
M32
工装
小台钳
刀长补
H12=90.2228
半径偏置
原点号
G54.1P5/P6
原点位置
同OP1-0序，原点不变
伸出长度
实际直径
Ф40
T0→M32→T12
“工”字料平放小台钳口，两侧外露均等。φ40方肩铣X向走刀加工中间腰部，上侧槽B。
◆程序内有宏程序N1循环运行N2结束循环
数控加工之宏程序编程PPT课件
元 例：
宏
用 G65 P8000 L2 A10. B2.；
户 宏
调用2次程序号8000，经自变量A传递到宏程序
程 #1=10；自变量B传递到宏程序#2=2。
序
编
程
29
自变量指定Ⅰ
2024/1/26
.
单 元 宏
用 •根据使用的字母，CNC系统自动地决定自变量指定的类
户 型。
宏 程
•地址不需要按字母顺序指定。但应符合字地址的格式。
#0=0；给角度赋0初值
单 WHILE #0 LE 360；当角度≤360度时，执行循环体内容
元 宏
#1=40*COS[#0*PI/180]；用椭圆的标准参数方程求动点M的X坐标值 #2=30*SIN[#0*PI/180]；用椭圆的标准参数方程求动点M的Y坐标值
用 G01 X[#1] Y[#2] ；用直线插补指令加工至M点，即用直线段逼近椭圆
单 元
精简程序量。
宏
Hale Waihona Puke 一、基础知识用 户
1. 宏变量及常量
宏 (1) 宏变量
程 HNC-21/22T华中世纪星数控系统变量表示形式为# 后跟1～4位数字，变量种类
序 编 程
有三种： ①局部变量：#0～#49是在宏程序中局部使用的变量，用于存放宏程序中的数据
，断电时丢失为空。
2
一、基础知识
1、 宏变量及常量
2024/1/26
②全局变量：用户可以自由使用#50～#199，它对于由主程序调用的各子程序及各 宏程序来说是可以公用的，可以人工赋值。HNC-21/22T子程序嵌套调用的深度最 多可以有8层，每一层子程序都有自己独立的局部变量（变量个数为50）。
数控程序清单
数控程序清单学院机电工程学院专业机械设计制造及其自动化班级04060104学号2010040601147姓名金贺指导教师郑耀辉负责教师沈阳航空航天大学2014年6月某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计目录1零件的UG加工轨迹的生成 (3)1.1 粗铣底面外形 (3)1.2 精铣底面外形 (5)1.3 粗铣上部外形 (7)1.4 精铣第一层台阶 (9)1.5 精铣第二层台阶 (10)1.6 精铣第三层台阶 (12)1.7 粗铣第一层台阶短端 (14)1.8 粗铣第二层台阶短端 (16)1.9 粗铣第三层台阶短端 (18)1.10 半精铣三层台阶短端 (20)1.11 精铣三层台阶短端 (22)1.12 钻半数孔Φ7.85 (24)1.13 钻孔Φ3.7 (26)1.14 钻余下孔Φ7.85 (27)21零件的UG加工轨迹的生成1.1 粗铣底面外形工步号工序名称工步名称粗铣底面外形数控程序名R-2-1主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D= 10 ;L= 75 刀具悬伸长度mm加工时间min 10:01:34图2.24 R-2-1的刀具轨迹粗铣底面外形的部分程序%1001N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X33.019 Y889.098 A0.0 B0.0 S3820 M03N0050 G43 Z30.3 H00N0060 Z15.668N0070 G1 Z10.668 F250. M08某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计N0080 X32.833 Z10.682N0090 Y886.141 Z10.537N0100 Y883.141 Z10.396N0110 Y880.141 Z10.244N0120 Y877.141 Z10.093N0130 Y874.141 Z9.941N0140 Y871.141 Z9.79N0150 Y868.141 Z9.638N0160 Y865.141 Z9.487N0170 Y862.141 Z9.336N0180 Y859.141 Z9.184N0190 Y856.141 Z9.166N0200 Y853.141 Z9.167……N3110 Y883.141 Z8.388N3120 Y886.141 Z8.53N3130 Y889.116 Z8.677N3140 X-33.019 Y889.115 Z8.663N3150 Z13.663N3160 G0 Z30.3N3170 M021.2 精铣底面外形工步号工序名称工步名称精铣底面外形数控程序名F_2_1主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D= 10 ;L= 754工步号工序名称刀具悬伸长度mm加工时间min 09:50:15图2.26 F-2-1的刀具轨迹精铣底面外形的部分程序%1002N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X32.787 Y889.135 A0.0 B0.0 S3820 M03N0050 G43 Z30.3 H00N0060 Z16.3N0070 G1 Z8.378 F250. M08N0080 Y886.147 Z8.232N0090 Y883.147 Z8.09N0100 Y880.147 Z7.939N0110 Y877.147 Z7.788N0120 Y874.147 Z7.636N0130 Y871.147 Z7.485N0140 Y868.147 Z7.333N0150 Y865.147 Z7.182……N3820 Y22.147某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计6N3830 Y19.147 Z6.972 N3840 Y16.147 N3850 Y13.147 N3860 Y10.147 Z6.973 N3870 Y7.147 N3880 Y4.147 Z6.974 N3890 Y1.147 N3900 Y-1.853 Z6.966 N3910 Y-4.583 Z6.964 N3920 Z14.3 N3930 G0 Z30.3 N3940 M021.3 粗铣上部外形工步号工序名称工步名称 粗铣上部外形 数控程序名 R-1_1_1主轴转速 r ／min 3820 进给速度 mm ／min 250 轴向切深mm 径向切宽mm 刀具类型 球头铣刀 刀具尺寸 D= 30 ;L= 75刀具悬伸长度 mm 加工时间 min00:53:34图2.28 R-1_1_1的刀具轨迹粗铣上部外形的部分程序%2001N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-6.022 Y914.167 A0.0 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z20. H00N0060 Z2.3N0070 G1 Z-.7 F250. M08N0080 X-3.403 Y899.167N0090 G2 X-2.955 Y894. I-29.597 J-5.167N0100 G1 Y1.024N0110 X-2.956 Y.873N0120 X-2.891 Y.872N0130 X-2.85 Y.878N0140 X-2.759 Y.903N0150 X-2.752 Y.893N0160 X-2.643 Y.827N0170 X-2.512 Y.813N0180 X-2.381 Y.799N0190 X-2.361 Y.798N0200 X-2.23 Y.801……N3040 G1 X4.031N3050 G2 X15.447 Y899.2 I14.045 J-6.394某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计8N3060 G1 X14.577 Y899.178 N3070 X14.558 Y899.176 N3080 X14.521 Y899.17 N3090 Z8.926 N3100 G0 Z20. N3110 M021.4 精铣第一层台阶工步号工序名称工步名称 精铣第一层台阶 数控程序名 PF_1_1_1主轴转速 r ／min 3820 进给速度 mm ／min 250 轴向切深mm 径向切宽mm 刀具类型 球头铣刀 刀具尺寸 D= 30 ;L= 75刀具悬伸长度 mm 加工时间 min00:07:09图2.30 PF_1_1_1的刀具轨迹精铣第一层台阶的程序%2011N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X18. Y-13.828 A0.0 B0.0 S1273 M03N0050 G43 Z20. H00N0060 Z2.N0070 G1 Z-1. F250. M08N0080 Y1.172N0090 Y859.264N0100 Y874.264N0110 Z2.N0120 G0 Z20.N0130 X-18.N0140 Z2.N0150 G1 Z-1.N0160 Y859.264N0170 Y1.172N0180 Y-13.828N0190 Z2.N0200 G0 Z20.N0210 M021.5 精铣第二层台阶工步号工序名称某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计10工步号工序名称工步名称 精铣第二层台阶 数控程序名 PF_1_1_2主轴转速 r ／min 3820 进给速度 mm ／min 250 轴向切深mm 径向切宽mm 刀具类型 球头铣刀 刀具尺寸 D=12 ;L= 75刀具悬伸长度 mm 加工时间 min00:07:01图2.32 PF_1_1_2的刀具轨迹精铣第二层台阶的程序 %2012N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X22.8 Y-4.828 A0.0 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z20. H00 N0060 Z-.996N0070 G1 Z-3.996 F250. M08 N0080 Y1.172N0090 Y859.264N0100 Y865.264N0110 Z-.996N0120 G0 Z20.N0130 X-22.8N0140 Z-.996N0150 G1 Z-3.996N0160 Y859.264N0170 Y1.172N0180 Y-4.828N0190 Z-.996N0200 G0 Z20.N0210 M021.6 精铣第三层台阶工步号工序名称工步名称精铣第三层台阶数控程序名PF_1_1_3主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D=30 ;L= 75某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计12工步号工序名称刀具悬伸长度 mm 加工时间 min00:07:09图2.34 PF_1_1_3的刀具轨迹精铣第三层台阶的程序 %2013N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X3.05 Y-13.979 A0.0 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z20. H00 N0060 Z-2.594N0070 G1 Z-5.594 F250. M08 N0080 Y1.021 N0090 Y859.112 N0100 Y874.112 N0110 Z-2.594 N0120 G0 Z20. N0130 X-3.05 N0140 Z-2.594N0150 G1 Z-5.594N0160 Y859.112N0170 Y1.021N0180 Y-13.979N0190 Z-2.594N0200 G0 Z20.N0210 M021.7 粗铣第一层台阶短端工步号工序名称工步名称粗铣第一层台阶短端数控程序名PF_1_2_1主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D=30 ;L= 75 刀具悬伸长度mm加工时间min 00:00:29某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计14图2.36 PF_1_2_1的刀具轨迹粗铣第一层台阶短端的程序 %2021N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X18. Y845.392 A357.11 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z21.728 H00 N0060 Y844.434 N0070 Z2.752N0080 G1 Y844.283 Z-.244 F250. M08 N0090 Y859.264 Z-1. N0100 Y884.232 Z-2.26 N0110 Y899.213 Z-3.017 N0120 Y899.364 Z-.021 N0130 G0 Z18.955 N0140 Y900.322 N0150 X-18. N0160 Y899.364 N0170 Z-.021N0180 G1 Y899.213 Z-3.017 N0190 Y884.232 Z-2.26 N0200 Y859.264 Z-1.N0210 Y844.283 Z-.244N0220 Y844.434 Z2.752N0230 G0 Z21.728N0240 Y845.392N0250 M021.8 粗铣第二层台阶短端工步号工序名称工步名称粗铣第二层台阶短端数控程序名PF_1_2_2主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D=12 ;L= 75 刀具悬伸长度mm加工时间min 00:00:21某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计16图2.38 PF_1_2_2的刀具轨迹粗铣第二层台阶短端的程序 %2022N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X22.8 Y854.381 A357.11 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z21.275 H00 N0060 Y853.271 N0070 Z-.697N0080 G1 Y853.12 Z-3.694 F250. M08 N0090 Y859.112 Z-3.996 N0100 Y884.081 Z-5.257 N0110 Y890.073 Z-5.559 N0120 Y890.224 Z-2.563 N0130 G0 Z19.409 N0140 Y891.334 N0150 X-22.8 N0160 Y890.224 N0170 Z-2.563N0180 G1 Y890.073 Z-5.559 N0190 Y884.081 Z-5.257 N0200 Y859.112 Z-3.996 N0210 Y853.12 Z-3.694 N0220 Y853.271 Z-.697 N0230 G0 Z21.275 N0240 Y854.381 N0250 M021.9 粗铣第三层台阶短端工步号工序名称工步名称粗铣第三层台阶短端数控程序名PF_1_2_3主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D=30 ;L= 75 刀具悬伸长度mm加工时间min 00:00:29图2.40 PF_1_2_3的刀具轨迹粗铣第三层台阶短端的程序%2023N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X3.05 Y845.392 A357.11 B0.0 S1273 M03某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计N0050 G43 Z21.728 H00N0060 Y844.202N0070 Z-1.842N0080 G1 Y844.051 Z-4.838 F250. M08N0090 Y859.032 Z-5.594N0100 Y884. Z-6.855N0110 Y898.981 Z-7.611N0120 Y899.132 Z-4.615N0130 G0 Z18.955N0140 Y900.322N0150 X-3.05N0160 Y899.132N0170 Z-4.615N0180 G1 Y898.981 Z-7.611N0190 Y884. Z-6.855N0200 Y859.032 Z-5.594N0210 Y844.051 Z-4.838N0220 Y844.202 Z-1.842N0230 G0 Z21.728N0240 Y845.392N0250 M021.10 半精铣三层台阶短端工步号工序名称工步名称半精铣三层台阶短端18工步号工序名称数控程序名PF_1_2_4主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型球头铣刀刀具尺寸D=30 ;L= 75 刀具悬伸长度mm加工时间min 00:00:24图2.42 PF_1_2_4的刀具轨迹半精铣三层台阶短端的程序%2030N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-48. Y900.322 A357.11 B0.0 S1273 M03N0050 G43 Z18.955 H00N0060 Y898.88N0070 Z-9.608N0080 G1 Y898.729 Z-12.605 F250. M08N0090 X-33.N0100 X33.某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计20N0110 X48.N0120 Y898.88 Z-9.608 N0130 G0 Z18.955 N0140 Y900.322 N0150 M021.11 精铣三层台阶短端工步号工序名称工步名称 精铣三层台阶短端 数控程序名 PROFILE_3D主轴转速 r ／min 3820 进给速度 mm ／min 250 轴向切深mm 径向切宽mm 刀具类型 球头铣刀 刀具尺寸 D=30 ;L= 75刀具悬伸长度 mm 加工时间 min00:01:00图2.44 PROFILE_3D 的刀具轨迹精铣三层台阶短端的程序%2040N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X60. Y-10.518 A357.11 B0.0 S1273 M03 N0050 G43 Z64.937 H00N0060 Y-14.161N0070 Z-7.235N0080 G1 Y-14.313 Z-10.231 F127. M08N0090 X33.N0100 X-33.N0110 X-60.N0120 Y-14.161 Z-7.235N0130 G0 Z64.937N0140 Y-10.518N0150 M021.12 钻半数孔Φ7.85工步号工序名称工步名称钻半数孔Φ7.85数控程序名DRILLING7.85主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型麻花钻刀具尺寸D=7.85 ;L= 50 刀具悬伸长度mm加工时间min图2.46 DRILLING7.85的刀具轨迹钻半数孔Φ7.85的部分程序%3001N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计N0040 G0 G90 X25. Y842.731 A0.0 B0.0 S0 M03N0050 G43 Z30.3 H00N0060 G81 X25. Y842.731 Z1.514 R10.372 F250.N0070 Y817.731 Z1.516 R10.375N0080 Y792.731 Z1.518 R10.377N0090 Y767.731 Z1.52 R10.379N0100 Y742.731 Z1.522 R10.381N0110 Y717.731 Z1.525 R10.383N0120 Y692.731 Z1.527 R10.385N0130 Y667.731 Z1.529 R10.387N0140 Y642.731 Z1.531 R10.389N0150 Y617.731 Z1.533 R10.391……N0640 Y617.731 Z1.533 R10.391N0650 Y642.731 Z1.531 R10.389N0660 Y667.731 Z1.529 R10.387N0670 Y692.731 Z1.527 R10.385N0680 Y717.731 Z1.525 R10.383N0690 Y742.731 Z1.522 R10.381N0700 Y767.731 Z1.52 R10.379N0710 Y792.731 Z1.518 R10.377N0720 Y817.731 Z1.516 R10.375N0730 Y842.731 Z1.514 R10.372N0740 G80N0750 G0 Z30.3N0760 M021.13 钻孔Φ3.7工步号工序名称工步名称钻孔Φ3.7数控程序名DRILLING3.7主轴转速r／min 3820进给速度mm／min 250轴向切深mm径向切宽mm刀具类型麻花钻刀具尺寸D=3.7 ;L= 30刀具悬伸长度mm加工时间min22图2.48 DRILLING3.7的刀具轨迹钻孔Φ3.7的程序%4001N0010 G40 G17 G94 G90 G71N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-11. Y783.913 A0.0 B0.0 S2151 M03N0050 G43 Z30.3 H00N0060 G81 X-11. Y783.913 Z4.453 R10.953 F250.N0070 Y708.913 Z4.454 R10.954N0080 Y633.913 Z4.455 R10.955N0090 Y558.913 Z4.456 R10.956N0100 Y483.913 Z4.458 R10.958N0110 Y408.913 Z4.459 R10.959N0120 Y333.913 Z4.46 R10.96N0130 Y258.913 Z4.461 R10.961N0140 Y183.913 Z4.462 R10.962N0150 Y108.913 Z4.463 R10.963N0160 Y33.913 Z4.464 R10.964N0170 G80N0180 G0 Z30.3N0190 M021.14 钻余下孔Φ7.85工步号工序名称工步名称钻余下孔Φ7.85某型发动机安装边盖板加工工艺及夹具设计24工步号 工序名称数控程序名 DRILLING7.85_COPY主轴转速 r ／min3820 进给速度 mm ／min 250 轴向切深mm 径向切宽mm 刀具类型 麻花钻 刀具尺寸 D=7.85 ;L= 50刀具悬伸长度 mm 加工时间 min图2.50 DRILLING7.85_COPY 的刀具轨迹钻余下孔Φ7.85的程序 %3002N0010 G40 G17 G94 G90 G71 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X25. Y867.779 A2.89 B0.0 S0 M03 N0050 G43 Z30.3 H00N0060 G81 X25. Y868.226 Z1.974 R10.821 F250. N0070 X-25. N0080 G80N0090 G0 Z30.3 N0100 Y867.779 N0110 M02。
CNC加工程序单(供参考)
D12R08 L80
0
2500
400
0.2/--
精加工（光刀）等高加工
QM-jing-Q6L80
M7
Q6L80
0
2500
400
--/10%
白钢刀，3刃
精加工（光刀）固定轴加工
程式确认
检测人
審核
机台类型
XK860
操作人
完成時間
备注：
刀具：硬质合金刀片/整体硬质合金刀具/整体高速钢/2刃/3刃/4刃
刀具
刀片/合金刀/白钢刀/2刃/3刃/4刃
加工阶段和操作类型
XQ-ru-D35R5L60
M1
D35R5L60
1
1500
150
1 / 80%
合金刀片，3刃
粗加工（开粗）型腔加工
XQ-ru-D25R5L80
M2
D25R5L80
1
1500
150
1/ 80%
粗加工（开粗）型腔加工
QJ-ru-D20R08L80
CNC加工程式单
版序
新模
程式设计
钳工
素材大小
图名称
工件类型
材质
钢
X
Y
Z
模具编号
制作日期
四面分中□
基准碰数□
基准碰数移中心□
其他□
顶对刀□
底对刀，抬高mm为Z0点□
其他□
程式名
刀具名称
刀具直径/R角半径/长度
单边余量
(mm)
转速
(rpm)
进给速度
(mm/min)
切削深度/跨距%
最深Z值
(mm)
加工时间（min）
M3
(数控加工)数控车床新代说明书
（数控加工）数控车床新代说明书目录第壹单元新代控制器面板操作说明21.1新代控制器面功能树状图21.2 屏幕部分31.3主功能界面41.3.1F1：機台設定51.3.1.1 F1：座標切換.61.3.1.2 F2：1/2 座標.61.3.1.3 F3：清除座標.61.3.1.4 F4：相對座標全部清除61.3.1.5 F5：座標偏移量.71.3.2F2：程式編輯81.3.2.1 F1：插入循環91.3.2.2 F2：刪除行91.3.2.3 F3：編輯循環101.3.2.4 F5：檔案編輯子功能111.3.2.5F7：圖形模擬151.3.2.6 F8：檔案管理171.3.4F4：執行加工191.3.4.1F1：座標顯示191.3.4.2F2：圖形調整201.3.4.3F3：MDI 輸入211.3.4.4 F4：加工參數設定221.3.4.5 F8：工作記錄231.3.5F5：警報顯示241.3.5.1 F1：現存警報241.3.5.2 F2：歷來警報24第二单元机械操作面板说明25 2.1 第二面板操作功能說明252.1.1电源开252.1.2电源关252.1.3紧急停止252.1.4原点模式寻原点功能252.1.5手动运动模式252.1.6手动寸动模式262.1.7MPG寸动模式262.1.8自动加工模式262.1.9MDI加工模式272.1.10MPG模拟功能272.1.11单节执行272.1.12主轴控制282.1.13工作灯282.1.14加工液282.1.15程序暂停282.1.16快速归始282.1.17快速进给的速度282.2文字键说明:29第三单元使用新代控制器的方法303.1 原点复归313.2 手动功能(JOG ,INC_JOG ,MPG)323.3 设定工作坐标 (G54..G59)333.4 开启档案(编辑/联网文件夹)343.5 指定壹个执行NC程序 (自动)353.6 刀具设定(G40/G41/G42 ,G43/G44/G49)36 3.7 刀具长度量测 (G43/G44/G49)373.8 手动资料输入 (MDI )383.9 图形模拟393.10在新代控制器下检查NC程序40第四单元程序制作指令说明414.1G码指令壹览表414.2M码指令说明42第五单元新代控制器网络连接445.1网络设定445.2网络疑难问题解决方法475.3联网最重要的三点51第壹单元新代控制器面板操作说明1.1新代控制器面功能树状图1.2屏幕部分如下所示：本书面说明:（1）程式编号（2）标题（3）时间（4）日期（5）资料输入（6）提示（7）状态（8）功能键选择1.3主功能界面下图为新代控制器的主功能画面.新代控制器之操作，是利用屏幕下方之F1~F8功能键来操作，使用者仅须按下操作键盘上F1~F8之功能键即可进入对应的次功能:1.3.1F1：機台設定显示当下位置的各种坐标系统,且可用于相对坐标系统的重新设定.进入本书面请按下主功能画面下的“F1機台設定”。
数控加工工艺程序单p
数控加工工艺程序单p数控加工工艺程序单是指对数控机床进行操作的指导文件，其中包含了加工工艺的具体步骤、加工参数等信息。
它是数控加工的核心文档之一，对于保证加工质量和效率起着至关重要的作用。
一、数控加工工艺程序单的作用1. 提供加工信息：数控加工工艺程序单所包含的信息包括加工工序、工艺路线、刀具选择、加工参数等，能够为操作人员提供清晰的加工指导，帮助其正确操作数控机床。
2. 保证加工精度：工艺程序单能够提供加工工艺的详细描述，使操作人员能够了解何时、如何进行刀具更换、刀补偿等关键操作，从而保证加工精度的控制。
3. 提高生产效率：通过工艺程序单，操作人员可以迅速了解加工工艺的具体流程，避免了试错操作，提高了生产效率，缩短了加工周期。
4. 便于工艺优化：工艺程序单可以记录下每一道工序的参数和结果，方便进行后续的工艺优化研究，以提高加工工艺的稳定性和效率。
二、数控加工工艺程序单的内容要求1. 工艺路线：包括加工的每个步骤、工序次序和加工顺序等，以确保工件的加工顺利进行。
2. 刀具选择：根据工件形状、材质和加工要求，选择合适的刀具种类和规格，并给出刀具编码和供应商信息。
3. 加工参数：包括切削速度、进给速度、主轴转速等，每个工序都要有具体的数值要求，以保证加工质量和效率。
4. 轴坐标设定：给出每个工序中各个轴的起始位置和各个刀具的进退方向，以确保刀具的正确运动轨迹。
5. 加工顺序：确定加工的顺序以及每个工序之间的换刀、换刀具的时间，以提高加工效率。
6. 修整要求：给出修整加工的具体要求，包括刀具补偿的数值、刀片修磨要求等，保证加工精度。
7. 质检要求：在工艺程序单中规定加工后工件的质检标准，包括尺寸公差、表面质量等，确保加工结果符合要求。
8. 安全要求：对加工人员的安全要求进行明确，包括防护装置的使用、操作人员的操作规范等。
三、数控加工工艺程序单的编写规范1. 命名规范：工艺程序单应按一定的命名规范进行命名，方便查找与使用。
数控编程程序段格式
辅助功能字(M)(5-4)
部分常用的M代码如下：
M代码
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06
功能开始时间
与程序段 在程序段指 指令运动 令运动完成 同时开始 后开始
＃ ＃ ＃ ＃ ＃ ＃ ＃
功能保持 到被注销 或被适当 程序指令
代替
＃ ＃ ＃
功能仅 在所出 现的程 序段内 有作用
315
3.55
31
35.5
51
355
4.00
32
40.0
52
400
4.50
33
45.0
53
450
5.00
34
50.0
54
500
5.60
35
56.0
55
560
6.30
36
63.0
56
630
7.10
37
71.0
57
710
8.00
38
80.0
58
800
9.00
39
90.0
59
900
数控编程程序段格式
代码 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
100
1.12
21
11.2
41
112
1.25
22
12.5
42
125
1.40
23
14.0
43
140
1.60
24
16.0
44
160
1.80
25
18.0
45
180